19 4.1 Pengumpulan data
Selain dilakukannya observasi secara langsung pada keseluruhan proses pembuatan produk mug di PT Kedaung Oriental Porcelain Industry dalam mengumpulkan data, pengumpulan data juga diambil dari data yang sudah ada didalam perusahaan dan melakukan pengambilan data dengan mengukurnya secara langsung.
4.1.1 Flow chart
Gambar 4.1 Proses flow
4.1.2 Data Waktu Kerja
Dalam pemetaan Value Stream Mapping, diperlukan data mengenai siklus waktu setiap prosesnya, namun dikarenakan proses pada PT Kedaung Orinetal Porcelain Industry cukup rumit, maka dalam 1 proses terdapat beberapa proses pendukungnya. Data waktu siklus diperlukan untuk input dalam Value Stream Mapping. Data ini akan menunjukkan kinerja tiap proses, dimana bottleneck terjadi dan dapat digunakan sebagai ukuran kapasitas produksi produk. Dalam perhitungan waktu siklus ini terdapat proses yang memiliki waktu siklus sangat lama dan tetap. Artinya tidak semua proses perlu dihitung waktu siklusnya. Dikarenakan adanya waktu siklus yang lama dalam beberapa proses dan adanya keterbatasan waktu dalam mengamatinya, maka dalam proses tersebut ditetapkan waktu siklus berdasarkan ketetapan waktu yang telah ditentukan oleh pihak perusahaan.
Selain itu juga ada beberapa proses yang waktunya telah distandarkan oleh perusahaan. Proses yang memiliki waktu siklus yang belum distandarkan ialah proses forming, finishing body, finishing handle, dipping, dekorasi, bakar ulang, copying, dan packaging, terlampir pada halaman 61. Setiap proses tersebut diambil data waktu siklus sebanyak 10 kali secara acak selama masa survei (Maret – Mei 2014), data rata-rata waktu siklus proses tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 4.1 Data Waktu Siklus dan Lini Setiap Stasiun Kerja Proses Waktu Siklus Lini Jumlah Shift
Expose/afdruk 50.0 menit 1 1
Cetak Decal 12.0 detik 8 2
Lem OPL 10.0 detik 2 2
Desain 4.0 jam 2 1
Making master mould 10.5 jam 2 1
Copying 10.3 menit 1 1
Dryer 3.0 hari 9 3
Milling Glaze 72.0 jam 5 3
Milling Body 22.0 jam 4 3
Pressing 45.0 menit 2 3
Milling (Pugmill) 3.0 menit 2 3
Forming 16.6 menit 3 3
Finishing Forming 45.4 detik 3 3
Casting 75.0 detik 3 3
Finishing Casting 6.8 detik 3 3
Firing 1 24.0 jam 1 3
Dipping 37.8 detik 1 3
Firing 2 5.0 jam 1 3
Rework 12.0 detik 2 3
Aplikasi decal 43.0 detik 30 1
Tabel 4.1 Data Waktu Siklus dan Lini Setiap Stasiun Kerja (Lanjutan) Proses Waktu Siklus Lini Jumlah Shift
Firing 3 2.5 jam 1 3
Packaging 62.3 detik 5 3
Kemudian, dalam memperhitungkan takt time, maka diperlukan data waktu kerja pada perusahaan dan data permintaan selama satu tahun per bulan Maret. Data tersebut ialah sebagai berikut:
1. Hari kerja dari senin hingga jumat Jam Kerja:
a. Shift 1 : 07:00 – 15:00
• Istirahat : 11:00 – 12:00 b. Shift 2 : 15:00 – 23:00
• Istirahat : 19:00 – 20:00 c. Shift 3 : 23:00 – 07:00
• Istirahat : 03:00 – 04:00 2. Hari Sabtu dan Minggu
Sabtu : 07:00 – 13:00
Minggu : Libur
Tabel 4.2 Data Permintaan Produk Jenis Mug Tahun 2014 per Bulan Maret Permintaan Mug per Bulan
Maret Pada Tahun 2014 Jumlah (pcs)
Lokal 585,744
Eksport 294,916
Total Demand 1 Tahun 880,660
4.1.3 Data Rekapitulasi Produksi
Tabel 4.3 Rekapitulasi Proses Produksi 1 Periode 27 Feb 2014 – 4 Juni 2014 Date Ball mill
(kg)
Glazing (kg)
Mould (pcs)
Pressing (palet)
Pugmill (palet)
Forming (pcs)
week 1 10,500 2,000 127 13 15 19,141
week 2 11,000 1,667 111 11 14 19,041
week 3 11,000 1,667 111 11 14 15,668
week 4 16,071 1,333 119 14 16 20,570
week 5 14,000 1,000 121 12 13 19,428
week 6 14,350 800 108 16 17 17,836
week 7 11,125 1,142 107 18 18 20,145
week 8 10,500 1,143 147 18 20 19,577
week 9 11,750 2,000 126 18 18 20,236
week 10 14,750 2,000 103 18 19 19,529
week 11 10,250 1,143 149 18 20 20,525
week 12 9,000 1,143 136 17 16 18,047
week 13 16,464 1,714 111 18 19 22,901
Actual
average 12,366 1,442 121 15 16 19,434
Sumber: PT KOPIN
Tabel 4.4 Rekapitulasi Proses Produksi 2 Periode 27 Feb 2014 – 4 Juni 2014 Date Firing
1 Dipping Firing
2 BU Dekorasi Firing
3 Packing week 1 12,400 14,768 13,990 4,618 11,808 12,092 15,485 week 2 15,268 14,904 14,262 5,594 10,666 10,698 11,975 week 3 14,330 14,905 14,627 5,599 12,444 12,482 13,971 week 4 14,344 15,344 14,490 6,840 11,332 11,519 12,698 week 5 12,308 10,367 18,895 4,590 9,065 8,975 14,675 week 6 11,136 10,436 16,995 4,307 13,219 13,226 18,570 week 7 13,589 9,333 16,414 7,183 13,120 11,843 20,143 week 8 8,390 10,557 15,983 7,295 12,478 12,910 14,338 week 9 12,264 12,057 21,354 9,238 10,296 9,653 13,102 week 10 14,199 13,401 23,258 7,700 15,586 14,109 14,966 week 11 13,220 13,606 25,343 10,340 17,437 18,392 13,365 week 12 8,031 9,247 21,213 5,987 15,360 15,196 14,536 week 13 2,388 14,625 22,504 3,238 18,453 18,834 25,458
Actual
average 23,364 25,161 18,410 6,348 13,174 13,071 15,637 Sumber: PT KOPIN
4.1.4 Data Checklist 5S
Salah satu pondasi dari konsep lean manufacturing ialah kestabilan proses yang dilihat dari 5S yang diterapkan. Maka dari itu, perlu dilakukan penilaian setiap titik proses yang ada dengan checklist. Ketentuan checklist dibuat berdasarkan pada e-book Lean Organization: from the Tools of the Toyota Production System to Lean Office Oleh Andrea Chiarini page 165.
Checklist ini terlampir pada halaman 66.
4.1.5 Data check sheet
Pada bagian sortir terdapat lembaran check sheet yang kurang baik dikarenakan pengecekan tidak sesuai dengan jumlah defect yang ada, artinya ada beberapa defect yang disatukan dalam satu kategori, tidak sesuai dengan jenis defect yang ada (Critical To Quality / CTQ). Maka dari itu dibuatkan lembar pengecekkan berdasarkan CTQ yang dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Critical to Quality
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
1 Iron Spot
Timbulnya bintik hitam setelah pembakaran yang disebabkan adanya
kandungan besi didalamnya.
2 Warpage
Terjadinya perubahan bentuk
pada produk, biasanya terjadi lengkungan pada
produk yang memiliki sisi
bundar.
3 Yoi
Terjadinya ketidaksempurnaan
pada saat pembakaran
sehingga menimbulkan warna kuning pada
produk.
Tabel 4.5 Critical to Quality (Lanjutan)
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
4 Crack handle
Terjadinya retakan antara handle dengan body.
5 Pin hole
Timbulnya titik- titik lubang jarum pada produk yang besarnya kurang
dari 5 mm
6 Jump glaze
Timbulnya glasur yang tidak merata akibat glasur yang tidak standard
7 GKO
Timbulnya glasur yang tidak merata akibat benturan
ketika proses dipping.
Tabel 4.5 Critical to Quality (Lanjutan)
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
8 Gurinda
Timbulnya bintik kecil/besar, dikarenakan adanya kotoran pada body sebelum
pembakaran
9 Glaze
gelombang
Adanya glasur yang bergelombang
tipis pada produk, akibat dari standarisasi glasur
10 Siwa
Timbulnya serat- serat tipis pada
produk
11 Gelombang body
Adanya titik gelombang halus yang diakibatkan dari body yang
bergelombang sebelum pembakaran.
Tabel 4.5 Critical to Quality (Lanjutan)
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
12 Finishing
Timbulnya permukaan yang
kurang baik dan halus, yang diakibatkan karena ketidaksempurnaan finishing sebelum proses pembakaran.
13 Bekas BU
Defect yang terjadi akibat proses pembakaran ulang.
14 Hama kaki
Rusaknya bagian kaki produk barang
jadi akibat benturan.
15 Cacat body
Timbulnya permukaan yang tidak merata yang
diakibatkan body sudah rusak
sebelum pembakaran.
Tabel 4.5 Critical to Quality (Lanjutan)
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
16 Ame
Timbulnya bintik- bintik seperti kulit jeruk pada produk.
17 Kaki Kuning
Menguningnya body pada bagian
kaki produk.
18 Belang
Terjadinya perbedaan warna glasur pada produk.
19 Bubble
Timbulnya benjolan seperti gelembung pada produk akibat terperangkap udara
pada glasur.
Tabel 4.5 Critical to Quality (Lanjutan)
No. Jenis Defect Penjelasan Gambar
20 Pinggang
Timbulnya ketidakmerataan
bentuk secara melingkar seperti
pinggang pada produk.
Gambar 4.2 Contoh Perbandingan Check Sheet Baru Dengan Lama 4.1.6 Data penimbangan
Data penimbangan berat produk ini diambil dalam periode bulan Maret-Juni 2014 dengan 3 waktu yang berbeda yakni pada awal shift, tengah shift dan akhir shift. Penimbangan ini juga dilakukan di 2 tempat yang berbeda, yakni pada area forming dan area sortir glostware. Berikut ini contoh pengambilan data yang diambil dengan sampling sebanyak empat buah untuk setiap pengambilannya (terlampir pada halaman 83). Dikarenakan jenis mug yang diproduksi berbeda-beda dalam setiap harinya, maka terdapat 3 jenis produk yang paling sering diproduksi pada periode tersebut, yakni KPZ-05C, KPL-02CM, dan KPB-06C.
Tabel 4.6 Penimbangan Forming KPL-02CM Pada Awal Shift Tanggal
Berat Gram yang Ditimbang (Awal Shift) Pengukuran
ke-1
Pengukuran ke-2
Pengukuran ke-3
Pengukuran ke-4
4-Apr-2014 250.7 255.5 245.2 253.6
5-Apr-2014 258.0 253.6 257.2 262.8
8-Apr-2014 258.3 250.8 254.1 246.4
9-Apr-2014 245.8 246.4 252.6 250.3
11-Apr-2014 244.2 238.0 253.0 240.7
12-Apr-2014 241.2 245.4 241.4 243.2
17-Apr-2014 250.2 237.8 241.1 248.7
18-Apr-2014 258.8 255.3 255.6 268.2
22-Apr-2014 260.5 251.6 249.4 259.4
23-Apr-2014 248.2 247.3 241.8 247.2
25-Apr-2014 265.7 259.6 248.5 264.7
26-Apr-2014 251.1 257.5 246.9 273.3
29-Apr-2014 244.5 258.7 247.7 240.6
30-Apr-2014 239.4 247.9 245.1 238.9
6-May-2014 258.1 251.4 251.7 248.0
7-May-2014 243.8 250.1 251.1 260.2
8-May-2014 254.0 250.9 264.7 262.2
9-May-2014 258.5 260.5 246.8 256.3
10-May-2014 255.2 277.8 265.7 249.3
11-May-2014 258.8 259.7 259.6 254.7
13-May-2014 262.1 251.7 254.3 259.5
14-May-2014 247.4 252.6 252.8 253.0
19-May-2014 255.5 260.6 256.7 250.2
20-May-2014 259.5 254.7 254.7 252.7
21-May-2014 239.8 256.8 241.2 250.3
22-May-2014 248.7 235.1 242.2 263.6
4-Jun-2014 257.5 256.5 256.5 252.5
5-Jun-2014 266.5 269.0 253.0 271.0
6-Jun-2014 269.5 242.5 265.0 269.0
7-Jun-2014 257.0 242.5 266.5 265.0
4.1.7 Data Proporsi Defect
Didalam perusahaan sendiri sudah melakukan sampling defect dengan sampling sebanyak 100 buah setiap jenis produk yang dihasilkan dalam satu hari. Berikut ini data pada periode bulan Mei 2014:
Tabel 4.7 Data Sampling Periode Mei 2014 Tanggal Sampling Defect
1 2,000 1,118
2 1,900 1,167
Tabel 4.7 Data Sampling Periode Mei 2014 (Lanjutan) Tanggal Sampling Defect
3 1,900 1,241
4 2,200 1,246
5 1,800 721
6 2,000 1,038
7 2,000 1,065
8 1,800 936
9 2,000 912
10 1,700 623
11 1,700 762
12 1,900 765
13 1,700 903
14 1,900 966
15 1,700 894
16 2,000 816
17 2,000 1,030
18 2,000 885
19 2,000 925
20 1,700 960
21 1,700 1,097
22 1,700 609
23 1,700 542
24 1,800 541
25 1,800 596
26 1,400 413
27 1,300 553
28 1,800 738
29 1,400 650
30 1,500 666
31 1,600 716
TOTAL 55,600 26,904
Sumber: PT KOPIN 4.2 Pengolahan data
4.2.1 Checklist 5S
Penilaian dilakukan pada 17 area/tempat kerja yang ada didalam perusahaan dari gudang bahan baku, mould making, forming, hingga pengepakan. Nilai yang diberikan pada setiap pertanyaan didasari dari temuan saat pengamatan tempat kerja secara langsung dan data-data yang pada setiap bagian, karena pada lembar checklist yang digunakan memiliki pertanyaan yang sifatnya umum dan observatif. Penilaian dilakukan oleh 4 orang independen agar terhindar dari penilaian yang subjective. 5S yang dinilai tersebut ialah penggunaan (S1), organisir (S2), kebersihan (S3), standarisasi (S4), dan disiplin (S5). Indikator yang digunakan berdasarkan
jumlah maksimal poin yaitu 5 untuk setiap aspek “S” yang dinilai, dibagi dengan 4 orang penilai, sehingga didapat interval indikator sebesar 1.25.
Tabel 4.8 Hasil Kesimpulan Penilaian 5S
3.25 3.25 3.00 3.25 3.00 2.50 2.75 3.25 3.00
3.00 3.00 3.50 3.50 2.50 2.25 3.25 3.00 3.25
3.00 3.75 3.50 3.50 4.00 2.50 3.75 2.50 3.00
2.75 4.25 3.25 4.75 4.00 4.00 4.50 4.25 4.50
3.25 3.00 2.50 2.75 2.75 3.00 2.50 2.50 2.75
3.25 2.75 4.00 3.75 3.75 2.75 2.50 4.25
3.50 4.25 4.50 3.75 3.50 3.75 3.00 4.25
3.25 2.75 3.25 3.50 3.00 3.25 3.25 3.50
4.25 4.50 4.25 4.25 3.75 3.75 3.00 3.25
2.25 3.00 3.25 2.75 2.50 3.50 2.50 3.00
S5-Disiplin S4-Standarisasi
Casting Finishing casting
S1-Penggunaan S2-Organisir S3-Kebersihan
Area Kerja
Pressing Mould making
Ball mill
glazing Pugmill Forming Gudang
bahan baku
Ball mill Hal yang diuji body
Printing
S1-Penggunaan S2-Organisir S3-Kebersihan S4-Standarisasi
Dipping Firing 2 Dekorasi Firing 3 Packaging Finishing
forming Firing 1 Hal yang diuji
Area Kerja S5-Disiplin
INDIKATOR Keterangan
0 < Nilai ≤ 1.25 Merah Buruk 1.25 < Nilai ≤ 2.50 Orange Kurang 2.50 < Nilai ≤ 3.75 Kuning Cukup 3.75 < Nilai ≤ 5 Hijau Baik
KESIMPULAN Merah Orange Kuning Hijau
S1-Penggunaan 0 2 13 2
S2-Organisir 0 1 13 3
S3-Kebersihan 0 2 15 0
S4-Standarisasi 0 0 7 10
S5-Disiplin 0 6 11 0
Jumlah 0 10 59 15
4.2.2 Waktu Siklus, Waktu Set Up dan Takt time
Sebelum data waktu siklus diolah lebih lanjut, diperlukan uji kecukupan data apakah 10 data yang diambil untuk time study cukup untuk pengolahan selanjutnya. Pengujian ini menggunakan tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95%. Contoh perhitungan kecukupan data yang dimasukkan adalah perhitungan data waktu proses forming, selebihnya terdapat pada lampiran halaman 115.
Tabel 4.9 Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Forming X (Detik) X^2 (Detik)
2,908 8,456,464 2,926 8,561,476 2,918 8,514,724 2,915 8,497,225 2,912 8,479,744 2,913 8,485,569 2,908 8,456,464 2,919 8,520,561 2,909 8,462,281 2,913 8,485,569
N’<N, maka dapat disimpulkan data cukup
Berdasarkan uji kecukupan data yang dilakukan, semua data waktu siklus setiap proses menunjukkan bahwa N<N’, sehingga data tersebut dapat dikategorikan cukup yang dapat dilihat dengan rinci pada lampiran halaman 115.
Tabel 4.10 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Proses yang Waktunya Belum Terstandarisasi
No. Proses Hasil
1 Cetak Decal Data Cukup
2 Lem OPL Data Cukup
3 Copying Data Cukup
4 Forming Data Cukup
5 Finishing (forming) Data Cukup
6 Casting Data Cukup
7 Finishing (casting) Data Cukup
8 Dipping Data Cukup
9 Rework Data Cukup
10 Decal Data Cukup
11 Packaging Data Cukup
Setelah data sudah cukup, maka dilakukan perhitungan waktu normal.
Rating merupakan parameter dalam menghitung waktu normal. Rating ini dinilai dari segi skill, usaha, kondisi, dan konsistensi. Namun, perusahaan ini tidak mempunyai operator yang tetap pada prosesnya, sehingga perhitungan
normal time, rating dari operator diberi nilai 1, dimana nilai rating ini mengakibatkan normal time dianggap sama dengan observed time.
Selanjutnya untuk perhitungan standard time, maka rata-rata nilai normal time dikalikan dengan kelonggaran, dimana nilai kelonggaran ini mengikuti nilai yang digunakan pada PT KOPIN, yaitu sebesar 10%.
Perhitungan nilai standard time hanya dilakukan pada stasiun kerja yang proses utamanya melibatkan manusia.
Waktu set up & down time juga diperlukan dalam perhitungan takt time, karena proses set up & down time mengurangi waktu operasi bersih dalam satu hari. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka didapatkan data sebagai berikut:
Tabel 4.11 Data Waktu Siklus, Standard, dan Set Up Setiap Proses
Proses Waktu
Siklus Rating Allowances Waktu Standard
Waktu Set Up
Waktu Down
Time Expose/afdruk 50.0 menit - - 50.0 menit 2 menit 1 menit
Cetak decal 12.0 detik 1 10% 13.2 detik 5 menit 5 menit
Lem OPL 10.0 detik 1 10% 11.0 detik 5 menit 5 meni
Desain 4.0 jam 1 10% 4.4 jam 2 menit 2 menit
Making
master mould 10.5 jam 1 10% 11.5 jam 15 menit 2 menit Copying
mould 10.3 menit 1 10% 11.3 menit 10 menit 5 menit
Dryer 72.0 jam - - 72.0 jam 60 menit -
Milling glaze 72.0 jam - - 72.0 jam 60 menit 15 menit Milling body 22.0 jam - - 22.0 jam 60 menit 15 menit Pressing 45.0 menit - - 45.0 menit 30 menit 30 menit Milling disk 2.7 menit 1 10% 3 menit 5 menit 5 menit
Forming 16.6 menit 1 10% 18.3 menit 60 menit 30 menit Finishing
body 45.4 menit 1 10% 49.9 detik 2 menit 2 menit Casting
handle 46.3 menit 1 10% 50.9 detik 4 menit 1 menit Finishing
Casting 6.8 detik 1 10% 7.5 detik 2 menit 1 menit
Firing 1 24.0 jam - - 24 jam - -
Dipping 37.8 detik 1 10% 41.6 detik 5 menit -
Firing 2 5.0 jam - - 5 Jam - -
Rework 12.0 detik 1 10% 13.2 detik - 1 menit
Decal 43.0 detik 1 10% 47.3 detik 2.5 menit 2 menit
Firing 3 2.5 jam - - 2.5 jam - -
Packaging 62.3 detik 1 10% 68.5 detik 5 menit 2 menit Dari data waktu yang tersedia, kemudian dilakukan perhitungan takt time dengan rumus sebagai berikut:
Dalam penghitungan takt time, nilai set up yang digunakan ialah nilai set up yang paling lama, hal ini didasari dari segi keamanan proses produksi.
Artinya dengan memasukkan perhitungan dengan menggunakan waktu terlama, dapat mengantisipasi keadaan terburuk dalam persiapan proses tersebut. Karena jika terjadinya kecelakaan yang mengharuskan operator dan mesin berhenti, maka perlu dilakukan set up ulang pada proses tersebut. Hal inilah yang perlu diantisipasi agar kebutuhan produksi dapat tercapai sesuai dengan permintaan pelanggan. Berdasarkan data dan pengamatan proses produksi dan juga data dari departemen personalia (data hari libur), pembagian waktu untuk perhitungan takt time adalah sebagai berikut:
Tabel 4.12 Perhitungan Takt Time
Waktu kerja 3 shift 21 jam
Setup time 1 jam
Down time 30 menit
Total waktu 1 hari 19.5 jam
Total waktu 1 minggu (ditambah hari sabtu) 102.5 jam
Total waktu 1 bulan 410 jam
Total waktu 1 tahun (dengan libur nasional) 4,680 jam
Net available time 1 tahun (menit) 290,880 menit Customer demand 1 tahun 880,660 pcs
Takt time 0.32 menit
Takt time (detik) 19.13 detik
4.2.3 Data Utilisasi
Dari data waktu standar, jumlah lini, shift, serta waktu set up dan down time, maka didapati seberapa besar utilisasi proses yang ada. Dimana utilisasi didapat dari perbandingan antara kapasitas produksi dengan actual produksi. Namun, perlu melakukan perhitungan kapasitas produksi dari setiap proses yang ada terlebih dahulu. Perhitungan kapasitas produk didapat dari:
Ket:
Jumlah Waktu = Jumlah shift x 7 jam
Dari nilai utilisasi maka proses produksi pada value stream produksi mug bisa dianalisa apakah waktu yang tersedia telah digunakan dengan baik untuk produksi barang jadi. Angka ini sangat penting sebagai salah satu parameter untuk mengukur tingkat efisiensi proses, karena itu sangat penting bagi perusahaan untuk selalu mengukur utilisasi. Tabel di bawah ini adalah hasil pengolahan data perhitungan utilisasi:
Tabel 4.13 Data Perhitungan Utilisasi Proses Proses Lini Process
time
Setup time
Down time
Jumlah
Shift Lot Size Kapasitas
output Actual output Utilisasi
Expose 1 50 menit 2 menit 1 menit 1 1 screen 8 screen 7 screen 84%
Cetak decal 8 13.2 detik 5 menit 5 menit 2 1 print 30,182 print 24,000 print 80%
Lem OPL 2 11 detik 5 menit 5 menit 2 1 print 9,055 print 8,000 print 88%
Desain 2 4.4 jam 2 menit 2 menit 1 1 desain 3 desain 3 desain 95%
Making master mould 2 11.5 jam 15 menit 2 menit 1 1 mould 1 mould 1 mould 86%
Copying 1 11.3 menit 10 menit 5 menit 1 4 mould 143 mould 121 mould 84%
Dryer 9 72 jam 60 menit 0 menit 3 192 pcs 480 pcs 363 pcs 76%
Milling glasur 5 72 jam 60 menit 15 menit 3 1 kg 2,000 kg 1,442 kg 72%
Milling body 4 22 jam 60 menit 15 menit 3 1 kg 22,000 kg 12,366 kg 56%
Pressing 2 45 menit 30 menit 30 menit 3 1 palet 27 palet 15 palet 56%
Milling disk clay 2 3 menit 5 menit 5 menit 3 60 pcs 50,000 pcs 43,296 pcs 87%
Forming 3 18.3 menit 60 menit 30 menit 3 110 pcs 21,098 pcs 19,434 pcs 92%
Casting handle 3 50.9 menit 4 menit 2 menit 3 840 pcs 93,126 pcs 19,434 pcs 21%
Finishing handle 3 7.5 detik 1 menit 1 menit 3 1 pcs 30,192 pcs 19,434 pcs 64%
Finishing body 3 49.9 menit 2 menit 1 menit 3 300 pcs 22,671 pcs 18,000 pcs 79%
Firing 1 24 jam 0 menit 0 menit 3 33,600 pcs 33,600 pcs 23,364 pcs 70%
Dipping 1 41.6 detik 5 menit 0 menit 3 15 pcs 27,151 pcs 25,161 pcs 93%
Firing 2 1 5 jam 0 menit 0 menit 3 5,400 pcs 22,680 pcs 18,410 pcs 81%
Rework 2 13.2 detik 1 menit 1 menit 3 1 pcs 11,436 pcs 6,348 pcs 56%
Dekorasi 30 47.3 detik 2 menit 2 menit 1 1 pcs 15,831 pcs 13,174 pcs 83%
Firing 3 1 2.5 jam 0 menit 0 menit 3 24,000 pcs 20,160 pcs 13,071 pcs 65%
Packaging 5 68.5 detik 2 menit 2 menit 3 6 pcs 32,990 pcs 15,637 pcs 47%
Gambar 4.3 Utilisasi Keseluruhan Proses
4.2.4 Perhitungan WIP dan Lead Time
Inventory/WIP merupakan benda kerja hasil dari suatu proses yang masih memerlukan pengerjaan lebih lanjut. WIP dalam Value Stream Mapping digunakan untuk menghitung total lead time antar proses. Lead time dihitung dengan rumus pembagian antara WIP dengan output proses selanjutnya, sehingga menjadi WIP dalam satuan hari.
Perhitungan WIP dilakukan dengan mengolah data sekunder dari bagian produksi per harinya (Terdapat di lampiran). Namun, ada beberapa proses yang tidak memiliki pengukuran outputnya, sehingga diasumsikan bahwa output yang dihasilkan mengikuti input dari proses sebelumnya.
Perhitungan nilai WIP untuk setiap akhir shift tidak dapat dilakukan karena banyaknya WIP dan penempatan yang tidak dalam satu tempat. Karena itu jika dilakukan perhitungan langsung, faktor human error akan tinggi yang bisa menyebabkan perhitungan nilai WIP tidak valid.
Setelah didapat jumlah inventory setiap proses yang ada, maka dilakukan perhitungan lead time inventory. Perhitungan lead time didapat dari jumlah WIP pada proses sebelumnya dibagi dengan total outputnya tersebut.
Dengan kata lain total waktu lead disini memiliki arti bahwa, WIP ini akan habis untuk berapa lama pada proses tersebut. Namun, lead time dibeberapa titik yang tidak memiliki inventory, maka waktu tersebut ialah waktu proses transisi antara hasil proses sebelumnya dengan proses selanjutnya. Berikut contoh perhitungannya:
Lead time Lem OPL = WIP sebelumnya ÷ jumlah output per hari = 120,000 ÷ 40,000
= 3 days
Tabel 4.14 Jumlah Inventory/WIP dan Lead Time
Proses Status Produk Jumlah
Output/hari Lead time
Expose/afdruk - - -
Cetak decal WIP 120,000 25 minute
Lem OPL WIP 40,000 3 days
Desain - - -
Making master
mould Raw Material - 30 minutes
Copying Raw Material 18,450 30 minutes
Dryer WIP 18,450 1 day
Milling glaze Raw Material 32,044 30.6 hours
Milling ball Raw Material - -
Pressing WIP 41,220 13.5 hours
Milling disk WIP 29,766 1 day
Forming WIP 43,296 2.2 days
Casting handle WIP 72,600 1 day
Finishing handle WIP 19,434 1 day
Finishing body WIP 19,434 1 day
Firing 1 WIP 19,434 20 hours
Dipping WIP 23,364 22.2 hours
Firing 2 WIP 25,161 32.8 hours
Rework WIP 6,348 8.3 hours
Dekorasi WIP 18,410 33.5 hours
Firing 3 WIP 13,174 1 day
Packaging Finished good 13,071 20.1 hours 4.2.5 Current State VSM
Setelah didapat semua data yang diperlukan, dari waktu standard, waktu setup, jumlah lini, jumlah shift, jumlah WIP, serta utilisasinya, maka dapat dibuatkan pemetaan VSM yang terlampir pada halaman 120.
4.2.6 X & R chart
Sebelum data diolah lebih lanjut, diperlukan uji kecukupan data apakah 4 data penimbangan per hari yang diambil tersebut cukup untuk pengolahan selanjutnya. Pengujian ini menggunakan tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95%. Contoh perhitungan kecukupan data yang dimasukkan adalah perhitungan data waktu tanggal 4 April 2014.
Berdasarkan uji kecukupan data yang dilakukan, data menunjukkan bahwa N<N’, sehingga data dapat dikategorikan cukup. Untuk data-data lainnya juga menunjukkan bahwa N<N’, sehingga pengambilan 4 sampel per hari dapat dikategorikan cukup.
Berikut ini ialah perhitungan pembuatan x dan r chart pada proses penimbangan glostware. Produk yang diambil ialah 3 jenis produk yang paling dominan pada 3 shift selama periode Maret hingga Mei 2014 yang selengkapnya dapat dilihat pada halaman 83.
= = 251.26
=
= 253.36
R = Max(xi) – Min(xi) = 255.5 – 245.2 = 10.33
= =
= 253.36 + 0.729(13.71) = 263.36 = 2.282(13.71) = 31.30
= 253.36
= 253.36 – 0.729(13.71) = 243.36 = 0(13.71) = 0.00
Tabel 4.15 Perhitungan X dan R Chart Glostware KPL 02CM Pada Awal Shift
Tanggal
Berat Gram yang Ditimbang (Awal Shift) Pengukuran R
ke-1
Pengukuran ke-2
Pengukuran ke-3
Pengukuran ke-4
4-Apr-14 250.71 255.52 245.19 253.60 251.26 10.33
5-Apr-2014 257.96 253.60 257.18 262.75 257.87 9.15
8-Apr-2014 258.32 250.81 254.08 246.36 252.39 11.96
9-Apr-2014 245.80 246.44 252.55 250.25 248.76 6.75
11-Apr-2014 244.24 237.98 253.04 240.70 243.99 15.06
12-Apr-2014 241.17 245.43 241.39 243.15 242.79 4.26
17-Apr-2014 250.18 237.75 241.10 248.74 244.44 12.43
18-Apr-2014 258.75 255.25 255.63 268.15 259.45 12.90
22-Apr-2014 260.54 251.63 249.35 259.38 255.23 11.19
23-Apr-2014 248.23 247.27 241.83 247.15 246.12 6.40
Tabel 4.15 Perhitungan X dan R chart Glostware KPL 02CM Pada Awal Shift (Lanjutan)
Tanggal
Berat Gram yang Ditimbang (Awal Shift) Pengukuran R
ke-1
Pengukuran ke-2
Pengukuran ke-3
Pengukuran ke-4
25-Apr-2014 265.66 259.63 248.45 264.68 259.61 17.21
26-Apr-2014 251.14 257.49 246.87 273.28 257.20 26.41
29-Apr-2014 244.50 258.71 247.71 240.55 247.87 18.16
30-Apr-2014 239.43 247.89 245.06 238.86 242.81 9.03
6-May-2014 258.13 251.38 251.65 247.99 252.29 10.14
7-May-2014 243.80 250.06 251.10 260.22 251.30 16.42
8-May-2014 254.00 250.94 264.71 262.21 257.97 13.77
9-May-2014 258.48 260.48 246.81 256.33 255.53 13.67
10-May-2014 255.16 277.76 265.73 249.30 261.99 28.46
11-May-2014 258.82 259.73 259.60 254.68 258.21 5.05
13-May-2014 262.14 251.73 254.33 259.54 256.94 10.41
14-May-2014 247.40 252.58 252.84 253.02 251.46 5.62
19-May-2014 255.54 260.60 256.66 250.22 255.76 10.38
20-May-2014 259.50 254.65 254.67 252.74 255.39 6.76
21-May-2014 239.76 256.76 241.16 250.29 246.99 17.00
22-May-2014 248.71 235.06 242.19 263.55 247.38 28.49
4-Jun-2014 257.50 256.50 256.50 252.50 255.75 5.00
5-Jun-2014 266.50 269.00 253.00 271.00 264.88 18.00
6-Jun-2014 269.50 242.50 265.00 269.00 261.50 27.00
7-Jun-2014 257.00 242.50 266.50 265.00 257.75 24.00
& 253.36 13.71
Gambar 4.4 Grafik X Chart Glostware KPL 02 CM Pada Shift Awal
Gambar 4.5 Grafik R Glostware KPL 02 CM Pada Shift Awal
4.2.7 Np Chart
Sebelum data pada tabel 4.7 diolah lebih lanjut, diperlukan uji kecukupan data apakah 31 hari data sampling yang diambil cukup. Pengujian ini menggunakan tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95%. Berikut adalah perhitungannya:
Berdasarkan uji kecukupan data yang dilakukan, data menunjukkan bahwa N<N’, sehingga data dapat dikategorikan cukup.
Selanjutnya data sampling tersebut diolah untuk dibuatkan np chart.
Berikut pehitungannya:
Rata-rata ( ) =
Std. Deviasi =
UCL =
LCL =
Tabel 4.16 Perhitungan Np ChartGlostware Periode Mei 2014 Tanggal Sampling, ni Defect, Di Pi = Di/ni Std.
Deviasi LCL UCL
1 2,000 1,118 0.559 0.011 0.436 0.503
2 1,900 1,167 0.614 0.011 0.435 0.504
3 1,900 1,241 0.653 0.011 0.435 0.504
4 2,200 1,246 0.566 0.011 0.437 0.501
5 1,800 721 0.401 0.012 0.434 0.505
6 2,000 1,038 0.519 0.011 0.436 0.503
7 2,000 1,065 0.533 0.011 0.436 0.503
8 1,800 936 0.520 0.012 0.434 0.505
9 2,000 912 0.456 0.011 0.436 0.503
10 1,700 623 0.366 0.012 0.433 0.506
11 1,700 762 0.448 0.012 0.433 0.506
12 1,900 765 0.403 0.011 0.435 0.504
13 1,700 903 0.531 0.012 0.433 0.506
14 1,900 966 0.508 0.011 0.435 0.504
15 1,700 894 0.526 0.012 0.433 0.506
16 2,000 816 0.408 0.011 0.436 0.503
17 2,000 1,030 0.515 0.011 0.436 0.503
18 2,000 885 0.443 0.011 0.436 0.503
19 2,000 925 0.463 0.011 0.436 0.503
20 1,700 960 0.565 0.012 0.433 0.506
21 1,700 1,097 0.645 0.012 0.433 0.506
22 1,700 609 0.358 0.012 0.433 0.506
23 1,700 542 0.319 0.012 0.433 0.506
24 1,800 541 0.301 0.012 0.434 0.505
25 1,800 596 0.331 0.012 0.434 0.505
26 1,400 413 0.295 0.013 0.429 0.509
27 1,300 553 0.425 0.014 0.428 0.511
28 1,800 738 0.410 0.012 0.434 0.505
29 1,400 650 0.464 0.013 0.429 0.509
30 1,500 666 0.444 0.013 0.431 0.508
31 1,600 716 0.448 0.012 0.432 0.507
Gambar 4.6 Np Chart Glostware Periode Mei 2014
4.2.8 Cp, Cpk
Pada data penimbangan sudah dilakukan pemetaan dengan grafik X dan R, namun untuk melihat secara keseluruhan kemampuan proses tersebut maka perlu dihitung capability proses, beserta batasannya. Berikut ini adalah perhitungannya:
Pada data penimbangan sudah dilakukan pemetaan dengan grafik X dan R, namun untuk melihat secara keseluruhan kemampuan proses tersebut maka perlu dihitung capability proses, beserta batasannya. Berikut ini adalah perhitungannya untuk produk KPL-02CM, KPZ-05C, dan KPB-06C di awal, tengah dan akhir shift di proses firing 2 dan Finishing Forming:
1. Indeks Kapabilitas Proses (Cp)
Proses Firing 2 di awal Shift KPL-02CM:
Cp
s =
Cp =
= = 0.5
Tabel 4.17 Perhitungan Cp KPL-02CM Article Proses
Cp Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPL-
02CM
Forming 0.50 0.48 0.54 Firing 2 0.50 0.43 0.50
Tabel 4.18 Perhitungan Cp KPZ-05C Article Proses
Cp Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPZ-
05C
Forming 0.72 0.81 0.82 Firing 2 0.76 0.66 1.06 Tabel 4.19 Perhitungan Cp KPB-06C Article Proses
CP Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPB-
06C
Forming 1.02 1.12 1.14 Firing 2 1.57 1.36 1.12 2. Indeks Performansi (Cpk)
Proses Firing 2 di awal Shift KPL-02CM:
, dimana:
CPL = = 0.018
CPU = = 0.982
Cpk = 0,018 (CPL)
Tabel 4.20 Perhitungan Cpk KPL-02CM Article Proses
Cpk Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPL-
02CM
Forming -0.04 0.39 0.28 Firing 2 0.018 0.13 -0.13 Ket : Orange = Lower
Kuning = Upper
Tabel 4.21 Perhitungan Cpk KPZ-05C Article Proses
Cpk Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPZ-
05C
Forming 0.69 -0.1 0.15 Firing 2 0.32 0.12 0.3 Ket : Orange = Lower
Kuning = Upper
Tabel 4.22 Perhitungan Cpk KPB-06C Article Proses
Cpk Awal
Shift
Tengah Shift
Akhir Shift KPB-
06C
Forming 0.85 0.94 0.91 Firing 2 1.16 0.89 0.93 Ket : Orange = Lower
Kuning = Upper 4.2.9 Pareto diagram
Langkah awal untuk melakukan perbaikan adalah harus mengetahui terlebih dahulu permasalahan yang paling dominan dan berdampak besar bagi proses produksi, maka dari itu dari data check sheet yang telah dibuat dan diisi pada periode 19/5/2014 – 8/6/2014 akan dibuatkan pareto diagram untuk melihat permasalahan kualitas produk yang paling dominan.
Tabel 4.23 Perhitungan Pareto Diagram
Jenis Defect Amount Kumulatif Kumulatif % Crack Handle 43,183 43,183 41.4%
Iron Spot 20,674 63,857 61.3%
Bekas BU 12,999 76,856 73.7%
Belang 6,867 83,723 80.3%
Warp Page 6,853 90,576 86.9%
Pinhole 2,585 93,161 89.4%
Bubble 2,517 95,678 91.8%
Finishing 2,048 97,726 93.7%
Gurinda 1,870 99,596 95.5%
Glaze Gelombang 1,712 101,308 97.2%
GKO 1,134 102,442 98.3%
Hama Kaki 512 102,954 98.8%
Gelombang Body 386 103,340 99.1%
Siwa 256 103,596 99.4%
Cacat Body 220 103,816 99.6%
Pinggang 178 103,994 99.8%
Jump Glaze 108 104,102 99.9%
Ame 68 104,170 99.9%
Kaki Kuning 57 104,227 100.0%
YOI 16 104,243 100.0%
Gambar 4.7 Pareto Diagram Periode 19/5/2014 – 8/6/2014
4.3 Pembahasan 4.3.1 Analisa CVSM
Setelah mengumpulkan data yang dibutuhkan, baik dari waktu siklus, utilisasi, waktu set up, dsb, maka dibuatlah current state value stream map (cvsm) yang terlihat pada lampiran halaman 143. Siklus waktu yang digunakan dalam cvsm ini merupakan waktu yang telah distandarkan dan dalam cvsm ini menunjukkan alur dari pelanggan sampai ke bahan baku, yang dilanjutkan dengan aliran produksi, kemudian dilengkapi dengan time line. Secara garis besar terdapat beberapa proses parallel atau pendukung yang saling berkaitan, yakni seperti proses pembuatan decal, glasur, moulding, dan proses rework. Artinya bahwa setiap proses parallel tersebut saling melengkapi pada proses inti. Contohnya pada proses forming yang membutuhkan produk mould yang dihasilkan dari proses pembuatan mould.
Dengan kata lain, dari segi kualitas dan kuantitas output proses tergantung juga dengan kualitas dan kuantitas output paralelnya. Maka dari itu perlu adanya pengontrolan output dari proses paralel tersebut a gar dapat dipakai dengan baik pada proses yang membutuhkannya. Adapun beberapa pembagian antar prosesnya, sebagai berikut:
1. Proses pembuatan decal
Pada proses paralel yang pertama, yakni pada proses pembuatan decal yang dimulai dari proses expose, cetak decal, dan lem OPL. Proses expose adalah proses pembuatan screen decal yang nantinya akan digunakan sebagai alat cetaknya. Proses expose ini memiliki waktu siklus yang jauh lebih besar yakni sebesar 50 menit, dibanding dua proses setelahnya. Dikarenakan adanya proses penyinaran sinar ultraviolet dan penjemuran yang memang membutuhkan waktu yang cukup lama. Waktu
= Defect yang tidak dapat dirework
= Defect yang dapat dirework
siklus yang digunakan didalam pemetaan ini menggunakan waktu standard yang telah diberi kelonggaran. Namun, jika dilihat dari changeover time secara keseluruhan tidak memakan waktu yang lama.
Dari ketiga proses yang ada memiliki tingkat utilisasi yang cukup baik, yakni diatas atau sama dengan 80%. Tetapi dilihat dari penumpukan yang ada dari proses cetak decal serta melihat output dari proses lem OPL terjadi ketidakseimbangan dan bottleneck, sehingga membuat lead time.
Maka dari itu perlu dibuatkan supermarket dan line balancing, agar output yang dihasilkan maksimal, sehingga proses dekorasi tidak terhambat dikarenakan kurangnya kertas decal.
2. Proses pembuatan mould
Kemudian pada proses paralel yang kedua, yakni proses pembuatan cetakan/mould, dimana satu cetakan ini digunakan dalam proses pembentukan baik proses forming machine atau casting sebanyak 150- 250 kali pencetakkan. Proses ini diawali dengan mendesain ukuran dan bentuk sesuai dengan permintaan pelanggan. Kemudian dibuatlah kerangka utamanya yakni master mould (bentuk barang yang diinginkan berdasarkan desain sebelumnya), agar nantinya akan dibuatkan tempat cetakan untuk membuat master mould itu sendiri dengan proses copying.
Dari keseluruhan proses pembuatan cetakan ini, proses yang paling membutuhkan waktu banyak ialah proses pengeringan/drying yang memakan waktu hingga 3 hari. Hal ini dilakukan agar standarisasi cetakan yang akan digunakan sesuai dan awet dipakai. Sehingga dengan hal ini utilisasi drying memiliki nilai yang cukup rendah diantara proses lainnya, yaitu sebesar 76%. Jika dilihat secara keseluruhan mengenai waktu proses, maka proses pembuatan cetakan ini memakan waktu 1 hari 16 jam 10 menit, dengan total lead time sebesar, 2 hari 1 jam. Artinya bahwa, lead time, memakan waktu hampir 2 kali lipat dari waktu prosesnya.
3. Proses pembuatan glasur
Pada proses paralel yang ketiga yakni pembuatan glasur atau bahan pewarna pada produk porcelain. Pada proses ini dimulai dari milling bahan komposisi glasur yaitu proses penyampuran yang dimix pada ballmill selama 72 jam atau 3 hari, setelah itu barulah glasur dicurah atau ditampung ke dalam sumur dan digunakan pada proses dipping. Hal ini memakan waktu hingga 3 hari dikarenakan untuk mencapai spesifikasi bahan yang telah diaduk tersebut merata. Jika dilihat dari output yang dihasilkan, maka dari hasil output tersebut dapat digunakan untuk 32,044 pcs, dimana proses dipping hanya menghasilkan sebanyak 25,161 pcs.
Artinya bahwa hasil output glasur yang akan dipakai pada proses dipping dapat dipakai lebih dari 1 hari, atau lebih. Mengingat proses penggilingan ini cukup lama, maka dari itu proses ini dilakukan dengan 5 mesin dengan jarak antar pengisiannya 1 hari, sehingga setiap 1 hari terdapat output yang dihasilkan bagi proses dipping. Namun, dengan dilakukannya proses ini tingkat utilisasi masih belum baik, yakni sebesar 72% saja.
4. Proses rework
Proses paralel yang keempat ialah proses pengerjaan ulang atau rework. Proses ini terjadi bilamana terdapat barang defect yang dapat
direvisi kembali agar menjadi produk yang cukup baik yakni dengan tingkat kualitas “C”. Utilisasi pengerjaan ulang ini hanya mencapai 56%
saja dan dengan jumlah output yang akan habis selama 8.3 jam (lead time). Mengingat proses pembakaran ulang yang cukup memakan biaya, waktu, serta hasil yang didapat hanya mencapai kualitas cukup saja, maka proses pengerjaan ini tidak selalu dikerjakan, artinya bahwa belum ada stasiun kerja yang tetap, namun hanya disaat tertentu saja, ketika barang yang dihasilkan dari forming kurang.
5. Proses inti
Masuk kepada proses inti dimulai dari proses penggilingan bahan body yang memakan waktu selama 22 jam. Output yang dihasilkan hanya mencapai sebanyak 56% saja dari kapasitas yang ada, hal ini disebabkan karena adanya hambatan bahan baku yang kurang stabil dan jumlah bahan baku yang kurang. Kemudian setelah bahan baku tersebut selesai diolah, maka dilakukan proses pressing yang bertujuan untuk memisahkan antara bahan dengan air. Proses ini memakan waktu selama 45 menit untuk sekali pressing, dimana satu kali pressing dapat menghasilkan 99 keping dengan berat 25 kg dan kadar air sebanyak 23%, dengan kata lain untuk sekali pressing dapat menghasilkan 3 palet. Jika dilihat dari total output yang dihasilkan, hasil dari proses ini digunakan oleh dua proses yang berbeda, yakni proses milling disk dan casting handle. Proporsi output pada kedua proses ini ialah 4 palet untuk casting dan sisanya untuk milling disk. Sehingga jika proses ini menghasilkan 15 palet, maka 11 palet untuk milling dan 4 palet untuk casting. Walaupun demikian, 4 palet casting cukup untuk 72,600 pcs, sedangkan milling disk tidak, hal ini dikarenakan proses casting ini membuat gagang dari mug (35 gram/pcs), sehingga bahan yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan milling disk yang nantinya akan dibentuk menjadi produk mug (375 gram/pcs). Proses pressing ini hanya dapat mencapai utilisasi sebanyak 56%, hal ini disebabkan karena pada kondisi aktualnya, banyak terjadi permasalahan seperti kebocoran yang menyebabkan bahan tersebut terbuang sia-sia. Dalam proses ini parameter yang perlu diperhatikan ialah kadar air dari bahan tersebut, supaya ketika proses pembentukan, bahan terbentuk dengan sempurna tanpa ada cacat. Sehingga dari proses ini perlu diadakan supermarket dan penomoran seperti kanban, agar dapat mengatur jumlah bahan yang ada sekaligus dapat mengatur tingkat kekeringannya.
Setelah proses pressing, maka bahan tersebut akan dilakukan penggilingan ulang berbentuk tabung panjang, dimana dalam sekali penggilingan dapat menghasilkan 3 tabung sekaligus, dimana 3 tabung tersebut dapat digunakan untuk memproduksi sejumlah 60 pcs mug. Jika dilihat dari output yang dihasilkan, maka terdapat ketidakseimbangan antara output pressing dengan milling disk ini, artinya bahwa terjadi kekurangan bahan dari proses pressing, sehingga pada kondisi aktualnya, bahan dari proses pressing yang seharusnya didiamkan dahulu untuk menurunkan kadar airnya, langsung dipakai untuk digiling diproses milling disk.
Selanjutnya proses paralel kecil, yakni proses pembuatan gagang mug.
Dimana sebelumnya mendapat bahan dari proses pressing sebanyak 4
palet yang sama dengan 72,600 pcs. Namun, dengan bahan yang ada dengan utilisasi 78% saja dapat memenuhinya, artinya kapasitas casting lebih besar dibandingkan dengan bahan yang diterima sebelumnya dari proses pressing, walaupun dapat dilihat bahwa siklus waktunya cukup lama. Artinya terjadi ketidakseimbangan antar proses. Selanjutnya dengan gagang tersebut dilakukan finishing, dimana dalam satu harinya hanya mampu mengerjakan 19,434 pcs dengan utilisasi 64%, dimana jumlah ini disesuaikan dengan jumlah output forming. Hal ini membuktikan bahwa terjadinya penumpukan pada WIP finishing.
Proses forming atau pembentukan dapat menghasilkan sebanyak 19,434 pcs/harinya, sehingga didapat utilisasi sebesar 92% dan persentase kegiatan nilai tambah sebesar 89.5%. Jika dilihat WIP yang ada, maka terjadi penumpukan sebanyak 43,296 pcs yang dihasilkan dari proses milling disk. Penumpukan ini sangat beresiko, karena dengan adanya penumpukan maka kadar air dan tingkat kekerasan dari bahan yang ada akan berubah, sehingga produk yang dihasilkan tidak stabil. Kemudian proses forming ini juga menghasilkan scrap yang nantinya akan diolah lagi kedalam ball mill. Setelah proses pembentukan, dilakukan proses finishing body yang terdiri dari menyatukan antara produk body dan gagangnya dengan lem, serta mempolesnya sehingga rapih. Terlihat tingkat utilisasi sebesar 79%, dikarenakan proses ini juga tergantung dari output proses forming.
Setelah dilakukan finishing, dilakukan proses pembakaran pertama (firing 1) dimana terlihat utilisasi sebesar 70% dengan output 23,264 pcs mug. Lot size pada firing 1 ini sama dengan kapasitas perharinya, sehingga jumlah lot lebih banyak dari outputnya. Dengan begini terbukti bahwa output finishing sebelumnya belum mencukupi kebutuhan pembakaran pertama. Begitu juga halnya dengan proses selanjutnya, yakni proses dipping, dimana jumlah outputnya jauh lebih besar dari pada WIP nya. Berbeda dengan proses forming sebelumnya, pada proses dipping, terlihat persentase kegiatan yang menjadi nilai tambah pada produk hanya sebesar 13.5%. Hal ini disebabkan adanya proses transfer pada loading conveyor dan transfer conveyor yang cukup lama.
Selanjutnya, dilakukan pembakaran yang kedua selama 5 jam, dimana terlihat utilisasi sebesar 81% dengan jumlah output lebih kecil dibandingkan jumlah output proses dipping yang mengakibatkan bottleneck pada proses ini. Pada proses inilah semua produk dilakukan penyortiran secara menyeluruh dan dipisahkan dengan produk yang defect, namun acuan defect disini belum dipisahkan berdasarkan CTQ yang ada, serta pengontrolan quality control secara statistic atau SPC tidak dapat dilihat disini.
Kemudian proses selanjutnya produk tersebut akan dilakukan dekorasi dengan menggunakan kertas decal, tetapi terkadang dikarenakan kertas decalnya belum selesai, maka barang tersebut masuk ke dalam gudang white body. Proses ini membutuhkan waktu yang cukup lama, yaitu mencapai 47.23 sec/pcs. Sehingga dibutuhkan banyak lini. Namun, dilihat dari angka outputnya, masih belum mencapai hasil dari pembakaran kedua. Sehingga dapat dikatakan berpotensi terjadinya bottleneck. Disisi lain, persentase kegiatan yang menambah nilai produk hanya sebesar 86%, hal ini disebabkan karena adanya proses pengambilan produk dan
loading kedalam palet. Kemudian, proses dekorasi ini belum menerapkan pekerjaan spesialisasi untuk setiap orangnya.
Lanjut ke proses selanjutnya ialah pembakaran ketiga, dimana pembakaran yang terakhir ini tidak begitu memakan waktu banyak seperti pembakaran sebelumnya, karena pada proses ini hanya membakar kertas decal yang didekorasi pada produk tersebut, sehingga waktu yang dibutuhkan selama 2.5 jam saja. Walaupun waktu proses pembakaran ini relatif lebih cepat, output yang dihasilkan tidak sebanyak proses pembakaran lainnya. Hal ini disebabkan karena proses ini sangat bergantung pada output dekorasi. Dengan begitu terkadang pembakaran ini tidak berjalan selama 3 shift, sehingga utilisasi yang dimiliki hanya sebesar 65%. Pada proses ini terdapat potensi dalam melakukan perbaikan untuk meningkatkan jumlah output yang dihasilkan, salah satunya dengan menerapkan supermarket pada proses setelah dekorasi, agar pembakaran ini terus menerus berjalan pada 3 shift. Disisi lain, jika proses pembakaran ini tidak berjalan dengan stabil, biaya gas pembakaran ini pun akan semakin tinggi.
Setelah pembakaran terakhir selesai maka dilakukan pengepakan, dimana dalam proses pengepakan ini cukup rumit karena penempatan produk dan inner karton harus sesuai, sehingga dibutuhkan sekitar 68.5 detik dalam satu pengepakan. Dilihat dari persentase kegiatan nilai tambah, proses ini memiliki persentase sebesar 77%, hal ini disebabkan karena adanya proses loading dan unloading pengepakan yang membutuhkan waktu yang cukup lama dikarenakan proses loading dan unloading membutuhkan ketelitian dalam penempatan produk. Kemudian jika dilihat dari output yang dihasilkan, sudah cukup memenuhi WIP proses sebelumnya, namun utilisasi yang diperoleh hanya sebesar 47%.
Sangat disayangkan sekali proses pengepakan ini tidak berjalan dengan efisien, padahal proses ini yang menentukan output yang dapat dikirim langsung kepada pelanggan. Bahkan terkadang ada beberapa order yang tidak terpenuhi karena proses pengepakan ini kurang.
4.3.2 Analisa Waste
Seperti yang diketahui bahwa, setiap perusahaan pastinya memiliki titik pemborosan, pemborosan tersebut bisa bersifat tidak terlalu berpengaruh atau sangat berpengaruh. Begitu juga dengan PT KOPIN, tentunya terdapat beberapa pemborosan dalam proses produksinya. Berdasarkan cvsm yang telah dibuat tersebut, maka langkah selanjutnya ialah menganalisa pemborosan yang ada, berikut analisa singkat dari ketujuh pemborosan yang ada:
Tabel 4.24 Analisa Waste
Pemborosan Keterangan
Overproduction
1. Perencanaan jumlah barang yang diproduksi dilebihkan untuk menutup kekurangan akibat defect, sehingga menimbulkan waste yang lain seperti penempatan inventory dan defect.
2. Produksi barang lebih cepat dari yang telah ditentukan oleh pelanggan, sehingga terjadi penumpukan seperti pada area packaging, gudang white body, dan semua area firing.
Waiting
1. Adanya waktu idle yang disebabkan oleh mesin yang tidak berjalan sesuai dengan fungsinya 100%, pada proses forming, finishing body.
2. Terdapat waktu menunggu yang disebabkan oleh material handling dengan menggunakan conveyor, yakni pada area forming, finishing body, dan dipping.
3. Adanya proses menunggu, dikarenakan waktu proses lebih cepat dibandingkan waktu proses sebelumnya. Seperti pada proses Lem OPL, Milling disk, firing 1, serta dipping.
Transportation
Material handling menyebabkan kegiatan non value added muncul dan dikarenakan adanya penumpukan inventory, baik penumpukan WIP, karton, dan finished goods, membuat proses perpindahan terhambat.
Overprocessing or Incorrect processing
1. Terdapat beberapa kegiatan yang sebenarnya tidak diper- lukan, dikarenakan alat/mesin yang digunakan sudah rusak, contohnya pada tutup ball mill dan mesin pressing yang perlu ditambal setiap kali proses, mesin forming (diperlukan tenaga manusia dalam memprosesnya, padahal dapat dibuat otomatis), dan dipping (terkadang dilakukan finishing ulang secara menyeluruh).
2. Terdapat kegiatan rework pada produk yang disebabkan adanya defect yang kecil, namun secara kuantitas sangat banyak.
3. Dikarenakan tingkat produk defect yang tinggi, menye- babkan banyaknya pekerjaan sortir yang seharusnya dapat dihindari.
Inventory
1. Terlambatnya pengiriman bahan baku, sehingga berdampak kepada penjadwalan produksi, khususnya pada raw material bahan baku inti.
2. Terdapat gudang white body, gudang karton, serta gudang barang jadi dimana terdapat produk finished goods, WIP dan karton yang menumpuk dan terlalu lama disimpan. Hal ini menyebabkan sirkulasi palet yang tidak stabil untuk menyimpan barang.
3. Terjadi penumpukkan WIP antar proses pada conveyor atau area tertentu, seperti area pembuatan decal, firing 1, rework, dipping, dan packaging.
Tabel 4.24 Analisa Waste (Lanjutan)
Pemborosan Keterangan
Unnecessary movement
1. Dikarenakan adanya kegiatan overprocessing, maka tidak dipungkiri adanya gerakan yang tidak dibutuhkan dalam menambah nilai tambah pada produk yang diproduksi.
2. Dikarenakan adanya penumpukan penyimpanan yang ber- lebih, maka terkadang para operator kesulitan dalam memindahkannya, sehingga menimbulkan gerakan yang tidak dibutuhkan.
Defects
1. Persentase produk defect yang terus menerus tak tertangani, dikarenakan pengontrolan spesifikasi bahan baku yang kurang stabil.
2. Penanganan scrap yang tidak terkendali.
3. Tidak menerapkan pengontrolan SPC.
4. Pengadaan penyortiran yang berulang-ulang, dikarenakan tingkat produk defect yang cukup tinggi.
4.3.3 Analisa 5S
Seperti yang diketahui bahwa pondasi dari sistem lean manufacturing ini, terkait hal people dan stability. Jika berbicara mengenai people akan sulit sekali diatur, karena karakter setiap orang berbeda-beda, namun dilihat dari kestabilan, dimana didalamnya terdapat beberapa hal yang perlu dijaga, salah satunya yakni 5S. 5S ini mengatur dan menjaga agar tempat/area kerja sehari- hari tetap rapih, teratur, efisien, dan bersih. Jika 5S ini sudah benar-benar dijalankan maka akan mempermudah melakukan perbaikan, dibandingkan bila 5S tidak dijalankan. Dengan kata lain, kalau mengatur area kerjanya saja sudah tidak teratur, maka akan sulit untuk mengatur masalah efisiensi, produktifitas, dll.
Setelah dilakukan penilaian terhadap semua area kerja yang ada didalam perusahaan, serta melihat keseluruhan akhir penilaiannya, maka terdapat beberapa pernyataan, sebagai berikut:
1. S1 (Penggunaan)
Dari penilaian aspek S1 (Penggunaan) PT KOPIN mendapatkan nilai rata-rata “cukup” atau indikator berwarna kuning, karena PT KOPIN sebagian besar sudah menyediakan tempat-tempat seperti pembuangan produk defect, area-area produksi untuk barang jadi dan belum jadi, serta tempat untuk meletakkan barang pribadi. Walaupun seperti itu, masih terdapat beberapa departemen yang belum mencapai nilai “cukup” yang terjadi pada departemen pugmill dan packaging. Pada departemen packaging dan pugmill terdapat banyak barang rusak di area kerja seperti karton defect untuk pengepakan yang berada di atas meja packaging dan perkakas yang tidak digunakan pada mesin pugmill.
2. S2 (Organisir)
Dari penilaian aspek S2 (Organisir) PT KOPIN mendapatkan nilai rata-rata “cukup”, karena barang-barang dan dokumen-dokumen penting di PT KOPIN sudah disimpan dengan baik dan sudah ada tempat khusus untuk menyimpan barang atau alat di setiap departemen. Tetapi masih ada
beberapa departemen yang belum mencapai nilai “cukup” seperti pada pugmill karena tidak adanya lemari di tempat kerja dan dokumen penting yang tidak berada pada tempatnya sehingga penyimpanan benda-benda yang diperlukan menjadi tidak teratur peletakannya dan juga dokumen mengenai produksi departemen pugmill.
3. S3 (Kebersihan)
Dari penilaian aspek S3 (Kebersihan) PT KOPIN mendapatkan nilai rata-rata “cukup”, karena sebagian besar departemen PT KOPIN sudah memiliki peraturan kebersihan pada setiap area kerja meskipun banyak alat kebersihan dalam kondisi yang tidak baik sehingga membuat tidak adanya departemen mendapat penilaian “baik”, khususnya yang terjadi pada departemen pugmill dan casting yang mendapat nilai “kurang”
dikarenakan kondisi alat kebersihan yang tidak layak digunakan seperti gagang sapu yang patah, dan ijuknya yang sudah jarang sehingga susah untuk digunakan membersihkan area kerja.
4. S4 (Standarisasi)
Pada penilaian S4 (Standarisasi) PT KOPIN memiliki nilai rata-rata
“baik”, dikarenakan PT KOPIN sudah mempunyai standar-standar prosedur yang telah ditentukan seperti standar kebersihan, keamanan, dan produksi, serta para pekerja menerima pelatihan untuk dapat menjalankan prosedur yang telah ditetapkan.
5. S5 (Disiplin)
Pada penilaian S5 (Disiplin) PT KOPIN memiliki penilaian kurang baik dibanding dengan aspek 5S yang lainnya, yaitu dari 17 departemen terdapat 11 departemen yang mendapat nilai “cukup” dan 6 departemen mendapat nilai “kurang”, hal ini dikarenakan banyak barang pribadi dari karyawan diletakkan tidak pada tempatnya, dan peralatan yang digunakan sering tidak dikembalikan pada tempatnya, seperti ada sapu di atas mesin, dan peralatan lainnya, padahal sudah disediakan tempat penyimpanan baik dari penyimpanan barang pribadi, produk defect, dll. Terlihat jelas bahwa para pekerja masih kurang peduli dengan area kerjanya bahkan pekerjaannya, dikarenakan mereka terlalu sibuk untuk memenuhi target per harinya. Penilaian yang tidak kalah pentingnya, ialah sistem 5S ini belum diterapkan dengan baik pada PT KOPIN sehingga membuat penilaian kedisiplinan ini menjadi lebih rendah dibanding dengan aspek 5S yang lain.
Sebenarnya setiap aspek 5S saling berhubungan satu dengan yang lainnya, artinya memiliki keterkaitan akan output yang dihasilkan. Disatu sisi PT KOPIN sudah memiliki standarisasi yang cukup baik dalam penetapan prosedur-prosedur, hal ini dibuktikan dengan adanya sertifikasi ISO 9001:2008 mengenai sistem manajemen mutu. Maka dari itu prosedur dan juga pelatihan-pelatihannya sudah ditetapkan dengan baik. Walaupun semuanya tersebut sudah diterapkan, jika semua prosedur dan pelatihan tersebut tidak dijalankan maka tidak akan ada hasil yang baik pula. Maka dari itu aspek kedisiplinan menjadi hal yang sangat penting, agar semua prosedur dijalankan dengan baik. Dari kelima aspek “S”, maka poin yang kelima,
mengenai disiplin menjadi tolak ukur apakah keempat “S” sebelumnya berjalan dengan baik atau tidak. Kedisiplinan ini dapat dilakukan dengan baik jika adanya komitmen dan kedisiplinan pimpinan dari setiap bagian proses mengenai standarisasi. Aspek disiplin dapat ditingkatkan dengan memberi sanksi pada karyawan yang melanggar standarisasi dan prosedur yang telah dibuat, melatih para pemimpin regu untuk dapat lebih tegas kepada bawahannya, serta pengadaan pelatihan mengenai 5S dan motivasi, agar mereka menjadi peduli akan area kerjanya dan pekerjaannya.
4.3.4 Analisa SPC
SPC (statistical process control) merupakan tools yang tidak asing lagi untuk menjaga kestabilan proses dalam mengurangi defect. Seperti yang diketahui bahwa PT KOPIN belum menggunakan pengontrolan SPC ini, maka dari itu tools SPC ini akan sangat membantu dalam melakukan perbaikan untuk mengurangi angka defect yang ada. Saran mengenai tools yang sangat baik untuk diterapkan adalah:
1. Pareto diagram
Mengingat jenis defect yang ada cukup banyak, serta faktor-faktor terjadinya defect sangat banyak, maka diagram pareto ini merupakan tool yang baik untuk mengetahui prioritas masalah yang perlu ditangani terlebih dahulu, serta digunakan untuk menganalisis masalah yang terjadi diproses produksi. Bagian produksi, khususnya pada bagian sortir menggunakan check sheet untuk melakukan perhitungan dengan jumlah produk yang defect berdasarkan pengelompokkan jenis defect maka dibuatlah check sheet untuk melakukan penghitungan jumlah produk defect berdasarkan jenis CTQ (tabel 4.6) seperti pada gambar 4.2, sehingga penyebab permasalahan menjadi terarah. Dari hasil perhitungan tersebut maka diagram pareto dapat dibuat. Dari hasil grafik diagram pareto dapat menunjukkan urutan pentingnya suatu masalah atau penyebab masalah yang ada. Data yang digunakan untuk analisis diagram pareto adalah data produksi pada bagian sortir diproses firing 2, periode 19 Mei 2014 – 8 Juni 2014.
Berdasarkan diagram pareto yang dapat dilihat pada gambar 4.7, dapat diketahui frekuensi tertinggi timbulnya permasalahan produk defect adalah crack handle dengan persentase sebesar 40%, permasalahan iron spot dengan persentase sebesar 20%, permasalahan bekas BU dengan persentase sebesar 12%, dan permasalahan belang dengan persentase 8%.
4 Jenis permasalahan tersebut mendominasi 80% dari semua permasalahan yang terjadi setelah proses firing 2.
Sesuai dengan prinsip pareto aturan 80/20 yang berarti 80% masalah yang terjadi diakibatkan oleh 20% penyebab kecacatan, maka kategori produk defect crack handle, iron spot, bekas BU, dan belang harus dijadikan fokus untuk menyelesaikan masalah produk defect pada proses produksi firing 2 dan proses-proses sebelumnya.
2. Np chart
Berdasarkan hasil perhitungan grafik peta pengendali np chart pada gambar 4.6, menunjukkan terdapat banyak data sampling yang keluar dari batas kontrol dan fluktuasi proses terlihat tidak stabil, artinya sangat berpotensi sekali proses ini terjadi diluar batas kontrol yang diinginkan.
