Secara umum proses pembuatan cetakan outsole, midsole, pu-puck dan shank hampir sama, yang membedakannya adalah jenis konstruksinya. Pemilihan konstruksi cetakan tersebut berdasarkan karakteristik dan sifat mekanik dari bahan produk yang digunakan. Faktor lain yang mempengaruhi dalam pembuatan cetakan yaitu bentuk dari produk itu sendiri, serta tingkat kerumitannya. Pembuatan cetakan untuk part bottom dapat melalui beberapa proses dan tahapan sebelum cetakan tersebut digunakan, proses-proses tersebut diantaranya sebagai berikut :
2.4.1 Proses desain produk (program CAD)
Desain produk adalah sebuah bidang keilmuan atau profesi yang menentukan bentuk dari sebuah produk manufaktur, mengolah bentuk tersebut agar sesuai dengan kemampuan proses produksi pada industri yang memproduksinya. Seperti mendesain sepatu tidak hanya sepatu tersebut memiliki penampilan yang bagus, tetapi juga agar nyaman dipakai, tahan lama dan dapat melindungi kaki dari kondisi lingkungan yang ada. Selain itu produk yang di rancang memiliki kualitas yang bagus serta mudah untuk diproduksinya.
Dalam dunia industri desain produk menjadi sangat penting karena merupakan langkah awal dalam merancang dan membuat suatu produk atau barang. Dengan berkembangnya teknologi informatika sekarang ini proses desain sebuah produk lebih mudah dikerjakan dan dikembangkan dengan cara memanfaatkan software desain yang ada saat ini. Proses ini disebut juga dengan program CAD (Computer Aided Design), yaitu sebuah proses pengerjaan suatu produk atau barang yang memamfaatkan kemampuan komputer dengan
program-program khusus. Program CAD juga dapat melakukan analisa-analisa produk sebelum produk itu diproduksi secara masal. Berikut adalah proses desain produk untuk part bottom yaitu :
1. Gambar 2D (2dimensi)
Proses 2D gambar produk merupakan pola dasar atau pola awal dari bentuk produk yang dilengkapi dengan motif-motif yang diinginkan. Gambar 2D tersebut didesain berdasarkan bentuk dan ukuran kaki yang disebut juga standard last. Standard last merupakan contoh secara umum bentuk dan ukuran kaki seseorang yang digolongkan kedalam beberapa kategori seperti : ukuran anak-anak, remaja, wanita dewasa dan laki-laki dewasa.
Gambar 2.21
Gambar 2.22
2D part midsole (proses CAD)
Proses 2D gambar kontruksi cetakan merupakan proses lanjutan setelah proses 2D gambar produk. Gambar konstruksi cetakan mengacu pada standar konstruksi cetakan, pemilihan jenis konstruksinya berdasarkan pada bahan produk yang digunakan.
2. Gambar 3D (3dimensi)
Proses 3D gambar produk disebut juga dengan proses modeling produk. Proses ini merupakan proses lanjutan setelah proses 2D gambar produk. Modeling produk merupakan proses mengubah bentuk produk dari 2D
menjadi 3D, sehingga diperoleh bentuk produk yang lebih nyata. Pada proses ini juga dapat diketahui kekurangan-kekurangan produk yang dapat dianalisa langsung, sehingga dapat dilakukan tindakan redesign produk ( desain ulang atau revisi produk).
Gambar 2.23
Modeling part midsole (proses CAD)
Proses 3D gambar konstruksi cetakan disebut juga dengan proses mold-parting assembling. Proses ini merupakan proses lanjutan setelah proses 2D gambar konstruksi cetakan. Proses ini hampir sama dengan proses modeling produk, yang mengubah bentuk konstruksi cetakan dari 2D menjadi 3D. Pada proses ini juga dilengkapi dengan tambahan-tambahan lain diluar bagian-bagian kontruksi, untuk keperluan proses selanjutnya.
2.4.2 Proses CNC (program CAM)
Proses CNC (Computer Numerical Control) merupakan proses pengerjaan konstruksi cetakan dengan menggunakan mesin-mesin perkakas CNC. Secara garis besar mesin-mesin perkakas CNC dibagi dalam dua macam yaitu : 1. Mesin Turning CNC
Mesin turning CNC merupakan sistem otomatisasi mesin perkakas bubut yang dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara abstrak dan disimpan dimedia penyimpanan. Mesin turning CNC memiliki dua axis atau sumbu, yaitu sumbu X dan sumbu Z. Pengoperasiannya yaitu dengan cara memasukkan perintah numerik melalui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrumen di tiap-tiap mesin. Sistem pembacaan numerik pada mesin CNC dibagi menjadi dua cara :
Sistem Absolute, pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses permesinan.
Sistem incremental, pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan titik aktual yang dinyatakan terakhir.
Mesin turning CNC terdiri dari tiga bagian utama :
Control unit ( processor dan monitor )
Motor listrik (untuk mengerakan pahat dan memutar poros utama)
Gambar 2.24
Mesin bubut CNC jenis SL-20 (20HP, 45-4000rpm) [6]
2. Mesin Milling CNC (frais)
Mesin Milling CNC adalah mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindel (rumah pahat) dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC secara manual, atau dibuat menggunakan processor dan software khusus untuk membuat program NC.
Secara umum komponen-komponen mesin miling CNC terdiri dari beberapa bagian diantaranya :
a. Meja mesin
Meja mesin miling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider
untuk akurasi pergerakannya. Untuk pelumasnya, beberapa mesin menggunakan minyak oli dengan jenis dan merek tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease. Pelumas ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan menghindari kerusakan ball screw plus bearing atau guide way slider. Untuk itu pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan. Meja ini juga bisa digerakan secara manual dengan menggunakan handel eretan.
b. Spindel mesin
Spindel mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah pahat (cutter). Spindel inilah yang mengatur putaran dan pergerakan pahat pada sumbu Z. Spindel inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindel ini juga bisa digerakkan oleh handel eretan yang sama. Pelumasan untuk spindel ini biasanya ditangani oleh pembuat mesin. Spindel inilah yang memegang arbor cutter dengan bantuan udara bertekanan atau sistem peneumatik.
c. Magasin tool
Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool atau pahat (cutter) dalam satu operasi permesinan. Pertukaran pahat yang satu dengan yang lainnya dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool-tool yang akan digunakan selama proses permesinan. Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool atau cutter standby yang akan digunakan dalam satu operasi permesinan. Magasin tersebut memiliki
banyak slot untuk banyak pahat, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang digunakan.
d. Monitor
Monitor mesin terdapat pada bagian depan mesin atau terpisah dari mesin yang menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-lain.
e. Panel control
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-perintah khusus pada mesin, seperti memutar spindel, menggerakkan meja, mengubah setting parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami betul oleh seorang CNC Setter.
f. Coolant hose
Setiap mesin selalu dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk pahat dan benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu water coolant dan udara bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindel.
Dalam dunia fabrikasi mekanik, banyak jenis mesin yang dilibatkan didalamnya, antara lain : mesin milling, mesin turning, mesin gerinda, mesin drill, dan lain-lain. Kegunaan masing-masing mesin tersebut yaitu :
Mesin Miling, untuk membuat benda kerja dengan bentuk dasar balok
Mesin Gerinda, untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan mencapai kepresisian
Mesin Drill, untuk membuat lubang
Gambar 2.25
Mesin Milling CNC (Doosan DMV 6030) [7]
Dengan adanya mesin-mesin tersebut proses pengerjaan cetakan dapat dikerjakan dengan mudah dan relatif cepat. Proses-proses pengerjaan cetakan pada mesin CNC ada dua tahap yaitu :
1. Proses pemograman NC
Pemograman NC merupakan proses perubahan model produk atau kontruksi cetakan (3D) menjadi koordinat-koordinat point yang dilengkapi dengan kode perintah. Proses ini disebut juga dengan program CAM (Computer Aided Manufacturing) yang menghasilkan program NC atau NC tooling. Program NC yang dihasilkan memberikan perintah kepada mesin,
sehingga mesin beroperasi dengan sendirinya sesuai dengan bentuk produk yang didesain.
Berikut adalah standar-standar kode perintah yang digunakan pada mesin Turning CNC :
G Codes Perintah
G00 Gerakan cepat pahat tanpa beban (penyayatan) G01 Gerakan interpolasi linear dengan beban
G02 Gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam
G03 Gerakan interpolasi melingkar berlawan arah jarum jam G24 Penetapan radius pada program absolut
G25 Teknik subprogram G27 Perintah melompat
G33 Pemotongan ulir dengan kisar tetep sama G73 Siklus pemboran dengan pemutusan tatal G78 Siklus penguliran
G81 Siklus pengeboran
G82 Siklus pengeboran titik (diam) G83 Siklus pengeboran dengan penarikan G84 Siklus pembubutan memanjang G85 Siklus pereameran
G86 Siklus pengaluran
G88 Siklus pembubutan melintang G89 Siklus pereameran titik (diam) G90 Sistem program absolute G91 Sistem program ingkremental G92 Pencatat penetapan
G94 Penetapan kecepatan asutan G95 Penetapan ukuran asutan
M Codes Perintah
M00 Perintah menghentikan program, spindle, coolan dan proses mesin
M03 Spindel bergerak searah jarum jam M05 Menghentikan spindel
M06 Menghitung panjang pahat, penggantian pahat M08 Perintah menyalakan coolant
M09 Perintah mematikan coolant M17 Perintah melompat kembali
M30 Program berhenti dan dimulai dari awal M99 Parameter dari interpolasi melingkar
Berikut adalah standar-standar kode perintah yang digunakan pada mesin Milling CNC :
G Codes Perintah
G00 Gerakan cepat pahat tanpa beban (penyayatan) G01 Gerakan interpolasi linear dengan beban
G02 Gerakan interpolasi melingkar searah jarum jam
G03 Gerakan interpolasi melingkar berlawan arah jarum jam G25 Teknik subprogram
G27 Perintah melompat
G72 Siklus pengefraisan kantong G73 Siklus pemutusan tatal G74 Siklus penguliran (jalan kiri) G81 Siklus pengeboran tetap G82 Siklus pengeboran tetap diam
G83 Siklus pengeboran dengan pembuangan tatal G84 Siklus penguliran
G85 Siklus pereameran tetap G89 Siklus pereameran tetap diam G90 Sistem program absolute G91 Sistem program ingkremental G92 Penggeseran titik referensi
M Codes Perintah
M00 Perintah menghentikan program, spindle, coolan dan proses mesin
M03 Spindel bergerak searah jarum jam
M04 Spindel bergerak berlawanan arah jarum jam M05 Menghentikan spindel
M06 Penggantian pahat
M08 Perintah menyalakan coolant M09 Perintah mematikan coolant M17 Kembali ke program pokok
M30 Program berhenti dan dimulai dari awal M98 Memanggil subprogram
M99 Parameter dari interpolasi melingkar
Selain kode diatas NC program juga dilengkapi dengan kode lain, seperti : F (ketebalan pemakanan), S (kecepatan spindel), N (nomor blok), T (pahat) dan R (radius).
2. Proses kerja mesin CNC
Proses pembuatan konstruksi cetakan lebih banyak menggunakan mesin milling CNC karena bentuk dasar cetakan (mold-base) berbentuk balok. Konstruksi cetakan dikerjakan secara terpisah pada mesin, sesuai dengan kompone-komponen konstruksi cetakan. Program NCnya juga terdiri dari banyak program dan tahapan-tahapan dalam pengerjaannya.
Langkah-langkah pengerjaan komponen-komponen cetakan secara garis besar adalah sebagai berikut :
Penyetelan mold-base atau bahan cetakan pada meja mesin
Menyiapkan tool-tool (pahat) yang dibutuhkan selama proses permesinan
Memasukan program NC ke mesin (input file)
Mengoperasikan mesin sesuai program NC
Melepaskan mold-base setelah proses permesinan selesai
Gambar 2.26
2.4.3 Proses casting (pengecoran logam)
Pengecoran logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian cetakan dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, hasil pengecoran dipisahkan dari cetakannya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional atau contemporary casting.
1. Teknik traditional terdiri atas :
Sand-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituangkan kedalam cetakan pasir. Cetakan pasir relative murah dan memiliki ketahan panas yang tinggi untuk pengecoran baja.
Dry-Sand Casting, proses pengecoran logam cair yang dituangkan kedalam cetakan pasir, dimana cetakan pasir dibakar pada temperatur tertentu sehingga menjadi kering dan cetakannya lebih kuat.
Shell-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang kedalam cetakan pasir. Proses ini menggunakan pola shell dari logam yang tipis, untuk menghasilkan geometri yang akurat.
Full-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang kedalam cetakan pasir. Proses ini menggunakan pola dari busa yang mengembang setelah dipanaskan, sebelum logam cair dituangkan.
Cement-Mold Casting, proses pengecoran logam cair yang dituang kedalam cetakan yang menggunakan bahan semen.
Vacuum-Mold Casting, proses pengecoran menggunakan ruangan vacum untuk menarik bahan cair kedalam cetakan silikon.
2. Teknik non-traditional terbagi atas :
High-Pressure Die Casting, proses menuangkan logam cair (aluminium) disuntikkan dengan gaya tekanan tinggi kedalam cetakan menggunakan mesin die casting untuk membentuk produk.
Permanent-Mold Casting, jenis pengecoran ini, cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.
Centrifugal Casting, proses menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Plaster-Mold Casting, proses pengecoran menggunakan lumpur yang dicampur dengan air, kemudian dituang kedalam rangka cetakan yang berisi pola. Setelah plester mengeras pola dikeluarkan, dan cetakan dipanaskan didalam oven untuk mengeringkan uap air sebelum logam cair dituangkan.
Investment Casting, proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Solid-Ceramic Casting, proses pengecoran dengan menggunakan keramik sebagai bahan cetakan dengan bahan pengikat alkohol, kemudian lumpur keramik dituangkan kedalam pola lilin. Setelah cetakan
mengeras pola dihilangkan dengan memanaskan didalam oven sebelum logam cair dituangkan.
Proses casting yang digunakan untuk membuat bagian-bagian cetakan sepatu yaitu menggunakan teknik non-traditional dengan bahan keramik, silikon dan kayu sebagai model. Proses casting dalam membuat cetakan sepatu terdiri dari dua proses yaitu:
1. Casting melthing steel (pengecoran logam)
Proses silikon
Model kayu (master-wood) dicuci dengan wax
Silikon cair dituangkan diatas model kayu didalam rangka Gipsum cair dituangkan kedalam silikon yang sudah mengeras
Proses keramik
Keramik cair dituangkan kedalam gipsum yang sudah mengeras Masukan pasir shamot kedalam keramik yang sudah mengeras
Proses asembling/ kotak keramik
Membuat kotak sesuai ukuran cetakan Membuat tutup kotak sesuai ukuran cetakan Masukan atau pasang keramik kedalam kotak
masukkan keramik kedalam oven untuk pembakaran
proses melting (penuangan)
keluarkan keramik dari dalam oven tuang logam cair kedalam keramik
proses sending cetakan (pemisahan)
pisahkan keramik dengan hasil coran (destroy proses) bersihkan hasil pengecoran
2. Casting melthing aluminium (pengecoran aluminium)
Proses silikon
Model kayu (master-wood) dicuci dengan wax
Silikon cair dituangkan diatas model kayu didalam rangka Gipsum cair dituangkan kedalam silikon yang sudah mengeras
Proses keramik
Keramik cair dituangkan kedalam gipsum yang sudah mengeras Masukan pasir shamot kedalam keramik yang sudah mengeras
Proses pembakaran keramik di dalam oven
Pasang seramik di mesin press
Proses penuangan aluminium cair kedalam keramik
Proses sending coran
pisahkan keramik dengan hasil coran (destroy proses) bersihkan hasil pengecoran
2.4.4 Proses Electrical Discharge Machine (EDM)
Electrical Discharge Machine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian elektroda (alat potong) yang menggunakan percikan listrik dihadapan medan listrik. Pengeluaran muatan listrik machining atau disebut juga spark machining, erosi percikan, terbakar, kawat erosi adalah suatu proses manufaktur untuk membentuk suatu benda kerja dengan
menggunakan lucutan listrik yang berbasis komputer sebagai pengendali utama. Salah satu produk yang sering dikerjakan menggunakan mesin EDM adalah dies dan cetakan yang memiliki kekerasan material yang tinggi.
1. Jenis-jenis mesin Electrical Discharge Machine (EDM) terdiri dari dua macam yaitu :
EDM konvensional seperti, Stempel EDM, Sinker EDM, dan Ram EDM
Wire EDM seperti, Copper Wire dan Brass Wire 2. Cara kerja EDM
Proses awal Electrical Discharge Machine (EDM), elektroda yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektroda positif mendekati benda kerja). Diantara dua elektroda ada minyak isolasi atau cairan dielectric (tidak menghantarkan arus listrik) yang dicampur dengan grafit. Walaupun cairan dielektrik adalah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan tersebut membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektroda ke benda kerja. Sedangkan grafit adalah bentuk alotrop karbon yang terdiri atas atom karbon, yang lembut serta dapat menggelincir dengan mudah.
Dengan adanya grafit dan partikel logam yang tercampur kecairan dapat membantu transfer tegangan listrik dengan dua cara, yaitu: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik palig kuat adalah pada titik dimana jarak antara elektroda dan benda kerja paling dekat.
3. Penggunaan EDM
Karakteristik yang mengharuskan pengerjaan melalui proses EDM pada cetakan sebagai berikut :
Dinding yang sangat tipis
Profil atau kosmetik yang rumit
Rasio ketinggian dan diameter sangat besar
Ukuran yang sangat kecil
Sulit dicekam
Material benda kerja keras dan liat
Harus mendapatkan perlakuan panas
Gambar 2.27
2.4.5 Proses etching mold (texturing dan coating)
Komponen-komponen sepatu yang dihasilkan untuk part bottom, seperti: outsole rubber, midsole phylon, midsole PU, shank dan TPU selalu memiliki sketsa permukaan pada bagian-bagian tetentu. Sketsa permukaan produk tersebut berupa tekstur dan lapisan yang terdapat pada cetakannya. Untuk mendapatkan tekstur dan lapisan tersebut, cetakannya harus melalui proses etching.
Etching merupakan proses pengsketsaan terhadap permukaan cetakan pada bagian-bagian tertentu. Proses ini merupakan proses finishing pembuatan cetakan sebelum perakitannya. Proses etching cetakan terdiri dari dua macam yaitu :
1. Texturing Process
Texturing adalah proses perlakuan pada permukaan cetakan, dimana terorientasinya sekumpulan butir logam polikristal ke arah tertentu untuk menghasilkan tekstur yang diinginkan. Pemberian tekstur pada cetakan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk yang bagus dan berkualitas. Tidak semua cetakan diberi tekstur, hanya bagian-bagian tertentu saja, sesuai dengan desain awal yang diinginkan.
Tujuan proses tekstur pada cetakan diantaranya adalah : a. Untuk efek visual (tampilan)
Menambah tampilan pada permukan, seperti tampilan kulit, titik-titik, pasir, permukaan timbul-tenggelam, dan lain-lain.
Menghilangkan bagian yang mengkilat pada produk.
Menambah pencahayaan pada bagian tertentu, seperti gerigi, transparan.
Menampilkan kontras visual pada bagian yang sama.
Memberikan perbaikan visual dibagian yang sulit pada cetakan.
Memberikan penjelasan kepada konsumen terhadap produk tersebut.
Memberikan permukaan yang kasar untuk ketahanan pengangan. b. Untuk proses cetakan
Mempermudah produk lepas dari cetakan dan mengurangi lecet pada produk.
Penerapan disisi inti dapat menghilangkan bayangan apabila dipoles.
Mempercepat udara yang terjebak keluar dari rongga cetakan.
Menahan cat lebih baik selama proses cetakan.
Mengurangi turbulensi pada aliran material.
Menambahkan kekuatan pada bagian-bagian tertentu. 2. Coating process
Coating adalah proses pelapisan dengan logam, atau oksida, atau senyawa organik (misalnya pengecatan), terhadap material dasar logam maupun non-logam.
Jenis proses coating yang digunakan untuk cetakan part midsole adalah :
Electro chemical plating, merupakan proses elektrolisa dimana ion-ion logam pelapis dalam larutan elektrolit dideposisikan pada permukaan benda kerja. Sebagai sumber daya digunakan listrik arus
searah yang dihubungkan dengan anode (logam pelapis) dan katode (benda kerja yang dilapisi).
Tujuan dari proses coating terhadap permukaan logam yaitu :
Mencegah terjadinya korosi
Memperindah penampilan
Menigkatkan ketahanan aus
Memperlicin permukaan
Dan lain-lain
Gambar 2.28
2.4.6 Proses asembling cetakan
Proses asembling merupakan proses menggabungkan atau perakitan komponen-komponen cetakan menjadi konstruksi cetakan. Proses ini merupakan proses finishing (terakhir) dalam membuat cetakan. Proses asembling cetakan dapat dikerjakan setelah proses etching cetakan. Selain perakitan komponen-komponen utama cetakan, pada proses ini konstruksi cetakan juga dilengkapi dengan bagian-bagian aksesoris cetakan, seperti: bushing, pin, scroll pin, touch pin, handle, dan lain-lain. Penambahan aksesoris berdasarkan jenis kontruksi yang digunakan, ini disesuaikan terhadap proses pembuatan produk dan mesin yang digunakan.