B. PROSES PRODUKSI
2. Proses Pengolahan
Proses produksi crumb rubber di UU. Wabe dimulai dari penimbangan lateks kebun yang datang menggunakan truk pengangkut. Setelah berat lateks yang di bawa oleh truk diketahui, maka lateks tersebut dialirkan ke bulking tank untuk dilakukan pencampuran dengan sodium metabisulfit dan pengencer berupa air. Banyaknya bahan pengencer yang dicampurkan dalam bulking tank sangat tergantung dari Kadar Karet Kering (KKK) dari lateks kebun. Proses perhitungan KKK yang menggunakan faktor pengering sebesar 72,2 persen dilakukan untuk mengencerkan lateks hingga memiliki nilai KKK sebesar 18 persen.
Setelah lateks kebun telah diencerkan sampai memiliki nilai KKK yang diinginkan, campuran lateks yang telah homogen dialirkan melalui talang menuju bak pembekuan. Proses pembekuan yang dibantu oleh larutan asam semut ini dilakukan selama 12 jam, dengan tujuan untuk mempersatukan butir-butiran karet yang terdapat dalam cairan lateks, supaya menjadi satu gumpalan atau koagulum. Lamanya waktu yang dibutuhkan untuk proses pembekuan disebabkan UU. Wabe hanya menggunakan asam semut yang memiliki kepekatan sebesar 1 persen dengan dosis 2,5 – 3 liter asam semut per ton karet kering. Rendahnya kepekatan asam semut yang digunakan diproses ini dikarenakan lateks yang datang sore hari baru akan diolah pada pagi hari berikutnya, sehingga tidak membutuhkan asam semut kepekatan yang tinggi untuk mempercepat waktu pembekuan.
Lateks yang telah beku selanjutnya digiling untuk mengurangi ketebalan bekuan. Mesin penggilingan yang terdiri dari mobile crusher,
creper I, creper II dan hammer mills selain digunakan untuk mengurangi ketebalan dan mencuci bekuan, juga berfungsi untuk mengeluarkan air dan bahan kimia yang masih terkandung pada bekuan lateks tersebut.
Selama proses penggilingan bekuan ini akan menghasilkan limbah cair yang langsung dialirkan menuju IPAL (Instalasi Pengolahan Limbah).
Proses penggilingan akhir menggunakan hammer mills akan menghasilkan remahan yang siap untuk dipanaskan dengan menggunakan mesin pengering. Sebelum remahan tersebut dikeringkan, remahan hasil pencacahan hammer mills dihisap oleh vortex pump untuk dialirkan dan ditiriskan dalam box mesin pengering. Setelah itu box mesin pengering dimasukkan setiap 15 menit dalam mesin pengering untuk dikeringkan. Selama proses pengeringan dengan mesin pengering ini, akan terbentuk limbah berupa uap panas yang langsung dialirkan melalui cerobong tanpa mengalami penanganan untuk mencegah dampaknya terhadap lingkungan. Remahan yang telah matang, selanjutnya disortasi dengan cara pengamatan secara visual untuk mengetahui keadaan fisik remahan. Apabila dalam remahan terbentuk white spot, maka remahan tersebut akan dikeringkan lagi dengan menggunakan mesin pengering. Sedangkan remahan karet matang yang telah lolos dari tahap sortasi dikeluarkan dari
box mesin pengering dengan dibantu oleh hydroulic balling press, untuk seterusnya dilakukan penimbangan dan dimasukkan ke dalam bale press, dengan tujuan memadatkan remahan matang tersebut, sehingga didapatkan bentuk bale yang seragam, baik ukuran maupun bobot yang dimilikinya.
Setelah remahan matang ditimbang dan dibentuk bale dengan bobot 33,3 kg atau 35 kg (tergantung pesanan), selanjutnya dilakukan pengawasan mutu terhadap produk di laboratorium. Uji kadar kotoran, kadar abu, kadar zat menguap, PRI, Po dan warna lovibond yang dilakukan di laboratorium tidak dilakukan pada setiap bale. Pengujian mutu tersebut dilakukan pada bale dengan urutan produksi ke sembilan dan kelipatannya. Apabila sampel jenis SIR 3L yang diambil untuk dilakukan pengujian di laboratorium, memiliki mutu di bawah spesifikasi menurut SNI 06-1903-1990 dan kebijakan direksi, maka bale-bale yang diwakili oleh sampel tersebut akan dikeluarkan dari pallet dan dimasukkan ke pallet lain sebagai produk SIR 3WF.
C. IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH
Kegiatan produksi di pabrik UU. Wabe dapat menjadi sumber dampak negatif bagi lingkungan. Dampak negatif tersebut ditimbulkan dari limbah yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung. Untuk mengetahui besarnya jumlah beban pencemaran yang diberikan kepada lingkungan, maka diperlukan identifikasi sumber limbah pada setiap tahapan proses produksi. Setelah melakukan identifikasi tersebut, maka diharapkan dapat dilakukan tindakan pencegahan dan meminimalisasi terhadap terbentuknya limbah, sebagai upaya untuk menjaga keseimbangan lingkungan di sekitar PTPN VII UU. Wabe.
Limbah dalam bentuk padat, gas dan cair yang terbentuk selama proses pengolahan crumb rubber berasal dari luar dan dari dalam proses produksi. Limbah yang terbentuk diluar proses berasal dari kebun dan berasal dari tumpahan lateks pada saat proses transportasi lateks dari kebun ke pabrik. Limbah padat yang terbentuk di kebun, disebabkan lateks telah mengalami pembekuan sebelum lateks tersebut dikirim ke pabrik untuk diolah menjadi SIR 3L atau SIR 3WF. Limbah padat yang sering disebut sebagai koagulum
tersebut digunakan sebagai bahan baku untuk SIR 10 dan SIR 20 yang diolah di Unit Usaha Pewa. Sedangkan limbah yang terbentuk akibat guncangan selama pengangkutan lateks dari kebun ke pabrik, menyebabkan lateks tersebut tumpah dan menjadi limbah.
Limbah yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung terdiri dari limbah padat, gas dan cair. Limbah padat umumnya berupa kotoran yang terbawa oleh lateks dan produk yang tidak terolah. Limbah gas berupa bau terbentuk pada saat proses pembekuan dan pada tahap pengeringan akhir. Sedangkan limbah cair terbentuk dari air proses, bahan kimia dan sisa-sisa karet.
Limbah yang terbentuk selama proses produksi, merupakan salah satu indikator bahwa proses yang telah berlangsung tidak efisien, karena itu diperlukan usaha pencegahan yang dilakukan mulai dari awal (source reduction), pengurangan terbentuknya limbah (waste reduction) dan
pemanfaatan limbah melalui daur ulang (recycle). Usaha pencegahan terbentuknya limbah yang merupakan salah satu strategi penerapan produksi bersih, dapat dilakukan apabila neraca massa dari masing-masing tahapan proses telah diketahui, sehingga dapat diketahui besarnya input maupun output yang terjadi selama proses tersebut berjalan.
Identifikasi limbah di UU. Wabe dilakukan dengan menyusun neraca massa pada setiap stasiun proses produksi yang diperoleh dari hasil pengamatan, pengukuran dan wawancara. Neraca massa akan memberikan gambaran yang jelas tentang jumlah limbah, bahan baku dan produk. Hasil identifikasi limbah tersebut diperlihatkan dengan susunan neraca massa seperti dibawah ini.
1. Neraca Massa di Proses Pencampuran
Tabel 2. Neraca massa di bulking tank
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari) (kg / hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Lateks kebun 53614,680 - - - 2 Air 14175,126 - - - 3 Larutan SMB 23,226 - - - B OUTPUT 1 Campuran lateks - 67634,316 - - 2 Limbah - - 178,716 - Jumlah 67813,032 67634,316 178,716 - Total Input 67813,032 - Total Output - 67813,032
Lateks kebun yang memiliki nilai Kadar Karet Kering (KKK) rata- rata sebesar 22,759 persen setelah dimasukkan ke dalam bulking tank
tersebut dilakukan dengan tujuan untuk menurunkan nilai KKK hingga mencapai 18 persen agar warna lateks yang dihasilkan lebih cerah. Pengenceran dengan cara menambahkan air tersebut, dapat pula memudahkan penghilangan gelembung udara atau gas yang terdapat di dalam lateks, serta dapat melunakkan bekuan lateks sehingga mengurangi tenaga yang diperlukan untuk proses penggilingan.
Sebelum dilakukan pengadukan selama 10 menit dengan menggunakan stirer untuk homogenisasi larutan, lateks yang telah diencerkan menggunakan air rata-rata sebanyak 14.175,126 kg per hari atau sebanyak 1,167 m3 per ton karet tersebut dicampurkan dengan larutan
sodium metabisulfit rata-rata sebanyak 23,226 kg per hari atau 0,523 kg per ton karet. Proses pencampuran tersebut hanya dilakukan apabila UU. Wabe ingin menghasilkan SIR 3L, namun apabila UU. Wabe ingin memproduksi SIR 3WF, maka selama proses pencampuran ini tidak perlu ditambahkan larutan sodium metabisulfit.
Jumlah campuran lateks rata-rata sebanyak 67.634,316kg per hari atau sebanyak 5,567 m3 per ton karet yang dihasilkan pada tahap ini merupakan campuran lateks kebun, air pengencer dan larutan sodium metabisulfit. Selama proses pencampuran di tahap ini tidak menghasilkan limbah, limbah terbentuk pada saat campuran lateks dari bulking tank
dialirkan melalui talang. Limbah rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari yang terdiri dari campuran lateks dari bulking tank, disebabkan karena adanya kebocoran dan kurang permanennya talang yang menghubungkan
bulking tank dengan bak pembekuan. Limbah tersebut dialirkan menuju IPAL melalui saluran air limbah, dengan tujuan untuk mengurangi dampak yang diberikan limbah tersebut terhadap lingkungan.
Terbentuknya limbah pada saat campuran lateks dialirkan melalui talang menuju bak pembekuan, menyebabkan terjadinya penurunan bobot campuran lateks yang akan dibekukan. Penurunan bobot rata-rata sebanyak 178,716 kg per hari menyebabkan campuran lateks yang akan dibekukan menjadi rata-rata 67.634,316 kg per hari.
2. Neraca Massa di Bak Pembekuan
Tabel 3. Neraca massa di bak pembekuan
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari)
(kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Campuran Lateks 67634,316 - - - 2 Larutan Asam Semut 135,484 - - - B OUTPUT
1 Bekuan - 67769,800 - -
Jumlah 67769,800 67769,800 - - Total Input 67769,800 -
Total Output - 67769,800
Pada proses pembekuan, campuran lateks yang dialirkan melalui talang dicampurkan dengan larutan asam semut. Banyaknya asam semut yang digunakan pada tahap ini, sangat tergantung dari jumlah campuran lateks yang akan dibekukan. Semakin tinggi jumlah lateks yang akan dibekukan semakin tinggi pula larutan asam semut yang dibutuhkan untuk membantu mempercepat proses pembekuan.
Proses pembekuan campuran lateks homogen rata-rata sebanyak 67.634,316 kg per hari akan membutuhkan asam semut rata-rata sebanyak 135,484 kg per hari. Proses pencampuran lateks dengan asam semut ini akan menghasilkan bekuan yang siap digiling rata-rata sebanyak 67.769,800 kg per hari.
Tabel 4. Neraca massa di mesin mobile crusher
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari)
(kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Bekuan Tebal 67769,800 - - - 2 Air 166722,300 - - - B OUTPUT 1 Bekuan Tipis - 59678,086 - - 2 Air Limbah - - 174814,014 - Jumlah 234492,100 59678,086 174814,014 - Total Input 234492,100 - Total Output - 234492,100
Proses penggilingan yang bertujuan untuk menipiskan bekuan serta mengeluarkan sisa bahan kimia dan air yang masih terkandung dalam bekuan, dilakukan dengan bantuan dua operator untuk menarik bekuan menuju mesin mobile crusher. Tabel 4. memperlihatkan adanya penggunaan air dalam jumlah besar yang bertujuan untuk memudahkan bekuan untuk mengapung, sehingga meringankan tenaga operator dalam menarik bekuan. Penggunaan air untuk mengapungkan bekuan ini rata- rata sebesar 166.722,3 kg per hari atau sebesar 13,722 m3 per ton karet, yang dialirkan dari bulking tank dan melalui talang air menuju bak pembekuan.
Proses penggilingan dengan mobile crusher menghasilkan limbah cair berwarna putih pekat dengan nilai kekeruhan mencapai 300 FAU (Formazin Atuantion Unit). Air limbah rata-rata sebesar 174.814,014 kg per hari langsung dialirkan menuju kolam IPAL, dimana limbah tersebut terdiri dari air yang digunakan untuk mengapungkan bekuan dan air ataupun bahan kimia yang keluar dari bekuan setelah diberi tekanan oleh mobile crusher. Selain itu limbah rata-rata sebesar 174.814,014 kg per hari juga terdiri dari tumpahan air yang belum sampai ke bak pembekuan akibat bocornya talang yang menghubungkan talang utama dengan talang yang menuju bak pembekuan. Kebocoran akibat tidak permanennya talang tersebut menyebabakan air terbuang rata-rata sebanyak 9.381,363 kg per hari atau sebanyak 9,381 m3 per
hari. Keluarnya air dan bahan kimia tersebut selain menyebabkan turunnya bobot bekuan yang semula rata-rata 67.769,800 kg per hari menjadi rata-rata 59.678,086 kg per hari, juga menyebabkan turunnya ketebalan bekuan menjadi 5 cm.
4. Neraca Massa di Penggilingan Creper I
Tabel 5. Neraca massa di mesin creper I
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari)
(kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Bekuan Tipis 59678,086 - - - 2 Air 25706,217 - - - B OUTPUT 1 Lembaran Bekuan 1 Cm - 33885,217 - - 2 Air Limbah - - 51499,086 - Jumlah 85384,303 33885,217 51499,086 - Total Input 85384,303 - Total Output - 85384,303
Proses penggilingan dengan menggunakan creper I bertujuan untuk menurunkan ketebalan bekuan dari mobile crusher hingga 1 cm, mengeluarkan bahan kimia dan air yang tersisa pada bekuan, serta mencuci bekuan dari bahan kimia yang terdapat di permukaan bekuan dengan menggunakan air yang dialirkan melalui pipa. Air rata-rata sebesar 25.70l,217 kg per hari atau sebesar 2,115 m3 per ton, selain digunakan untuk pencucian juga digunakan untuk pendingin penggiling.
Proses penggilingan dengan creper I menghasilkan limbah cair berwarna putih pekat dengan nilai kekeruhan mencapai 410 FAU. Tingginya nilai kekeruhan pada tahap ini disebabkan karena tahap di
mesin creper I ini merupakan tahap pencucian awal terhadap bekuan, sehingga masih banyak bahan pencemar berupa sodium metabisulfit dan asam semut yang terdapat pada bekuan.
Limbah cair yang rata-rata mencapai 51.499,86 kg per hari atau sebanyak 4,239 m3 per ton , yang terdiri dari sisa bahan kimia dan air dari bekuan serta berasal dari sisa pencucian bekuan dialirkan ke IPAL melalui saluran limbah. Hal ini dilakukan UU. Wabe sebagai upaya mencegah terjadinya pencemaran terhadap lingkungan.
Bekuan yang telah melalui mesin ini akan mengalami pengurangan bobot rata-rata menjadi 33.885,217 kg per hari. Pengurangan bobot tersebut disebabkan karena kandungan air dan bahan kimia yang terkandung didalamnya keluar dari bekuan akibat tekanan yang diberikan oleh mesin penggiling.
5. Neraca Massa di Penggilingan Creper II
Tabel 6. Neraca massa di mesin creper II
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari)
(kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Lembaran Bekuan 1 Cm 33885,217 - - - 2 Air 22542,154 - - - B OUTPUT 1 Lembaran Bekuan 0.5 Cm - 29005,746 - - 2 Air Limbah - - 27421,625 - Jumlah 56427,371 29005,746 27421,625 - Total Input 56427,371 - Total Output - 56427,371
Bekuan tipis yang melalui mesin creper II ini pada prinsipnya mengalami tahapan yang sama dengan bekuan yang melalui mesin
creper I. Perbedaan antara mesin creper I dan creper II adalah ketebalan bekuan yang dihasilkan. Mesin penggiling creper I hanya menipiskan bekuan hingga memiliki ketebalan hingga 1 cm, sedangkan pada mesin penggiling creper II ini akan menipiskan bekuan lateks hingga 0,5 cm.
Proses penggilingan pada mesin creper II bertujuan untuk membersihkan bahan kimia pada permukaan bekuan yang masih tersisa pada bekuan setelah melalui mesin creper I. Pada tahap ini lembaran bekuan juga mengalami pengurangan bobot rata-rata menjadi 29.005,746 kg per hari. Pengurangan bobot tersebut disebabkan karena keluarnya bahan kimia dan air yang terkandung di dalam lembaran bekuan pada saat lembaran tersebut mengalami penggilingan.
Limbah cair yang dihasilkan pada mesin ini terdiri dari sisa bahan kimia dan air dari bekuan, serta berasal dari sisa pencucian bekuan. Limbah rata-rata sebanyak 27.421,625 kg per hari atau sebanyak 2,257 m3 per ton ini berwarna putih agak pekat dan memiliki nilai kekeruhan mencapai 140 FAU. Nilai kekeruhan pada tahap ini lebih rendah dari tahap sebelumnya, hal ini disebabkan karena telah berkurangnya bahan kimia yang terdapat pada permukaan bekuan akibat pencucian awal di mesin creper I.
Tabel 7. Neraca massa di mesin hammer mills
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari) (kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Lembaran Bekuan 0.5 Cm 29005,746 - - - 2 Air 10982,928 - - - B OUTPUT 1 Remahan - 28965,138 - - 2 Air Limbah - - 10982,928 - 3 Limbah Remahan - - 40,608 - Jumlah 39988,674 28965,138 11023,536 - Total Input 39988,674 - Total Output - 39988,674
Mesin hammer mills digunakan untuk meningkatkan efisiensi pengeringan karet pada mesin pengering. Pengeringan yang efisien sangat diperlukan, karena karet pada dasarnya bukan merupakan penghantar panas yang baik, sehingga membutuhkan pencacahan agar karet lebih mudah untuk dikeringkan di mesin pengering.
Lembaran bekuan yang masuk dalam mesin hammer mills akan mengalami pemukulan dan pencacahan oleh piringan pisau berputar, sehingga akan menghasilkan butiran-butiran atau sering disebut sebagai remahan. Selama proses pemukulan dan pencacahan ini berlangsung, air dialirkan melalui pipa menuju mesin hammer mills rata-rata sebesar 10.982,928 kg per hari atau sebesar 0,904 m3 per ton. Air yang digunakan untuk pencucian dan pendinginan gilingan tersebut, akan keluar sebagai limbah yang langsung dialirkan menuju IPAL untuk menghindari pencemaran lingkungan yang mungkin dapat ditimbulkan dari air limbah tersebut.
Limbah cair yang dihasilkan pada tahap ini tidak terlalu keruh, hal ini diperlihatkan dengan nilai kekeruhan yang mencapai 85 FAU. Masih tingginya nilai kekeruhan dari limbah ini, disebabkan karena bekuan yang telah mengalami pencacahan dan menjadi remahan- remahan kecil memungkinkan untuk mengalami pencucian pada bagian
dalam bekuan yang tidak dapat dicuci oleh mesin-mesin penggiling sebelumnya.
Selama proses ini berlangsung, tidak semua remahan yang dihasilkan masuk ketahap selanjutnya untuk dilakukan pengeringan pada mesin pengering. Tabel 7. memperlihatkan adanya remahan rata-rata sebanyak 40,608 kg per hari tercampur dalam air limbah yang mengalir pada saluran limbah menuju IPAL. Terbentuknya remahan sebagai limbah tersebut disebabkan karena remahan hasil pemukulan dan pencacahan tidak sepenuhnya dapat dialirkan melalui pipa yang menghubungkan hammer mills dengan bak air yang akan dihisap oleh
vortex pump.
7. Neraca Massa di Vortex Pump
Tabel 8. Neraca massa di mesin vortex pump
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari) (kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Remahan 28965,138 - - - 2 Air 56388,152 - - - B OUTPUT 1 Remahan Dryer - 28860,864 - - 2 Air Limbah - - 56388,152 - 3 Limbah Remahan 104,274 Jumlah 85353,290 28860,864 56492,426 - Total Input 85353,290 - Total Output - 85353,290
Selain berfungsi untuk mencuci remahan, vortex pump juga berfungsi untuk menghantarkan butiran-butiran karet yang bercampur dengan air dari bak penampung hammer mills menuju box mesin pengering. Butiran-butiran karet atau remahan yang dikeluarkan oleh mesin hammer mills ini dialirkan dengan air dalam jumlah yang cukup besar, yaitu rata-rata 56.388,152 kg per hari atau sebesar 4,641 m3 per ton dengan tujuan untuk mendorong remahan agar dapat sampai ke pipa penghisap vortex pump.
Remahan yang dikeluarkan oleh mesin vortex pump tidak sepenuhnya dapat diolah pada mesin pengering. Terdapat remahan rata- rata sebanyak 104,274 kg per hari terbuang bersama dengan air limbah melalui saluran menuju IPAL, akibat remahan yang telah dihisap oleh
vortex pump tidak tertampung dalam box mesin pengering. Terbuangnya remahan tersebut, menyebabkan terjadinya penurunan bobot remahan yang akan dipanaskan di box mesin pengering rata-rata menjadi 28.860,864 kg per hari.
Limbah cair yang ditimbulkan dari proses ini berasal dari air yang digunakan untuk mengalirkan remahan , yaitu rata-rata sebesar 56.388,152 kg per hari atau sebesar 4,641 m3 per ton. Limbah cair ini secara visual memiliki warna yang agak bening, dan memiliki nilai kekeruhan sebesar 34 FAU. Rendahnya nilai kekeruhan pada tahap ini disebabkan karena bahan kimia yang ada di remahan sebagian besar telah mengalami pencucian di tahap penggilingan sebelumnya, sehingga remahan pada tahap ini sudah relatif bersih.
Tabel 9. Neraca massa di mesin pengering
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari) (kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan A INPUT 1 Remahan 28860,864 - - - B OUTPUT 1 SIR 3WF/SIR 3L - 12167,740 - - 2 Uap Air - - - 16693,124 Jumlah 28860,864 12167,740 - 16693,124 Total Input 28860,864 - Total Output - 28860,864
Box mesin pengering berisi remahan karet dipanaskan dalam mesin pengering selama 3,5 jam dengan suhu 118-120 oC. Setiap 15 menit box mesin pengering berisi remahan dimasukan untuk dilakukan pematangan, dan secara bersamaan box mesin pengering yang telah dimasukkan 3,5 jam sebelumnya keluar dari mesin pengering. Suhu pada mesin pengering diusahakan tetap pada suhu yang telah ditentukan, apabila proses pengeringan yang digunakan dibawah suhu tersebut, akan menyebabkan remahan yang dihasilkan mentah, serta perlu dilakukan pengeringan ulang yang secara langsung akan menyebabkan tambahnya biaya produksi. Sedangkan bila suhu yang digunakan berada diatas suhu yang telah ditentukan, akan dapat menyebabkan remahan yang dihasilkan berwarna tidak cerah dan terlalu empuk.
Selama di dalam mesin ini remahan akan mengalami penurunan bobot, akibat proses pematangan yang menghilangkan kandungan air yang terkandung dalam remahan. Penurunan bobot dalam bentuk uap panas rata-rata sebesar 16.693,124 kg per hari menyebabkan remahan yang semula rata-rata 28.860,864 kg per hari, setelah mengalami proses pematangan akan menjadi SIR 3L atau SIR 3WF dengan bobot rata-rata 12.167,740 kg per hari.
Tabel 10. Neraca massa keseluruhan proses
No Keterangan INPUT OUTPUT (kg/hari) (kg/hari) Produk Utama Produk Samping Kehilangan 1 Bulking Tank 67813,032 67634,316 178,716 - 2 Bak Pembekuan 67769,800 67769,800 - - 3 Mobile Crusher 234492,100 59678,086 174814,014 - 4 Creper I 85384,303 33885,217 51499,086 - 5 Creper II 56427,371 29005,746 27421,625 - 6 Hammer Mills 39988,674 28965,138 11023,536 - 7 Vortex Pump 85353,290 28860,864 56492,426 - 8 Mesin Pengering 28860,864 12167,740 - 16693,124
Hasil analisis keseimbangan bahan pada keseluruhan tahapan proses produksi Pabrik Pengolahan Karet Remah (PPKR) UU. Wabe, memperlihatkan jumlah produk samping rata-rata sebesar 321.250,687 kg per hari, dan kehilangan bahan rata-rata sebesar 16.693,124 kg per hari. Produk samping terbesar terdapat pada mesin mobile crusher, sedangkan konstribusi terkecil dari jumlah produk samping diberikan oleh tahapan pada mesin hammer mills.
Produk samping sebagai indikator proses produksi yang dilakukan tidak berlangsung secara efesien. PTPN VII UU. Wabe dapat melakukan upaya pencegahan terbentuknya produk samping berupa limbah tersebut dengan memperhatikan sumber limbah pada setiap stasiun proses produksi (titik kritis). Titik kritis pada setiap stasiun proses produksi akan dapat membantu menentukan strategi produksi bersih yang dapat dilakukan di PPKR PTPN VII UU. Wabe. Strategi produksi bersih yang dapat dilakukaan pada setiap stasiun proses dapat dilihat pada Lampiran 6.
= 53.614,680 kg/hari F2 = Air yang digunakan untuk pengenceran Lateks = 14.175,126 kg/hari
F3 = Larutan Sodium Metabisulfit = 23,226 kg/hari
W1 = Air limbah tumpahan campuran lateks = 178,176 kg/hari
F4 = Campuran lateks yang telah homogen = 67.634,316 kg/hari
F5 = Larutan Asam Semut = 135,484 kg/hari F6 = Campuran lateks yang siap dibekukan = 67.634,316 kg/hari
F7 = Air untuk mengapungkan bekuan = 166.722,300 kg/hari
W2 = Air limbah bak pembekuan = 174.814,014 kg/hari
F9 = Air untuk tahap pencucian bekuan creaper I = 25.706,217 kg/hari
W3 = Air limbah creaper I = 51.499,086 kg/hari F10 = Lembaran bekuan hasil penggilingan creaper I = 33.885,217 kg/hari F11 = Air untuk tahap pencucian bekuan