IV. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.9. Proses Produksi Kertas
4.9.1 Unit Paper Machine 1-2 4.9.1.1 Stock Preparation
Pada tahap ini, bahan baku kertas yang terdiri dari Needle Bleach Kraft Pulp (NBKP) dan Leaf Bleach Kraft Pulp (LBKP) dimasukkan ke dalam hydropulper yang berisi white water. Proses penguraian berlangsung pada konsistensi 6-10%. Pada hydropulper terdapat agiator yang diletakkan vertikal di sisi bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbelin yang dapat menguraikan pulp, akibat adanya interaksi antara serat pulp yang satu dengan yang lainnya.
Dari hydropulper, bubur pulp dipompakan ke bak penampungan chest 1 yang berfungsi untuk menjamin proses selanjutnya secara kontinyu, temperatur konstan, dan menjaga keseragaman konsistensi dengan cara pengadukan secara kontinyu. Bubur pulp yang berada dalam chest 1 kemudian dipompakan ke dalam HDC (High Density Cleaner) yang berguna memisahkan serat pulp dengan kotorannya berdasarkan berat jenis. Kemudian bubur masuk ke chest 3.
Dari chest 3, bubur kertas dipompa ke chest 4 dimana akan ditambahkan biocide yang berfungsi untuk menghambat pertumbuhan bakteri yang tidak diinginkan yang akan mempengaruhi kualitas kertas.
Broke dipompa ke decker dan diolah kemudian dipompa ke chest 2 kemudian masuk ke HDC. Selanjutnya broke tersebut dibawa ke chest 4 untuk diberikan biocide.
Dari chest 4, bubur mengalami penggilingan dengan cara dipompakan menuju refiner jenis DDR (Double Disk Refiner) dan conical untuk mengembangkan sifat-sifat seratnya sehingga terjadi fabrikasi. Fabrikasi serat akan meningkatkan ikatan antar serat sehingga diperoleh derajat giling (freeness) yang diinginkan dengan konsistensi 4,5-5%. Setelah dari refiner kemudian dialirkan ke freeness tester yang bertujuan untuk menguji freeness dari bubur tersebut, lalu dimasukkan ke dalam chest 5 dimana bubur tersebut ditampung dan digiling agar menjadi lebih homogen lagi.
Dari chest 5 bubur dimasukkan ke dalam chest 6 dan ditambahkan filler yang berfungsi untuk menambah sifat fisik dari kertas seperti kehalusan dan kecerahan. Jenis filler yang digunakan adalah . Campuran dari chest 6 kemudian dimasukkan ke dalam chest 7 yang ditambahakan starch jenis Amlopac T1800. Campuran bubur tersebut kemudian dimasukkan ke dalam chest 8 yang bertujuan untuk menambah kehomogenitasan campuran bubur tersebut.
Bubur campuran tersebut kemudian dibawa ke chest 9 untuk diberikan zat pewarna. Setelah itu, bubur dimasukkan ke dalam chest 10 untuk kemudian dimasukkan ke dalam stuff box.
4.9.1.2 Paper Machine
Tahap awal dari approach flow system adalah pengaliran stock dari stuff box menuju fan pump untuk diencerkan hingga konsistensi 0,1-0,5%. Kemudian proses penyaringan atau pembersihan kotoran-kotoran dan serat-serat kasar.
Stock dipompa menuju pressure screen untuk pembersihan yang terakhir kalinya sebelum dialirkan ke head box. Tujuannya agar stock menjadi lebih homogen dengan prinsip pemisahan berdasarkan besarnya ukuran. Setelah stock keluar dari proses pembersihan dengan pressure screen akan ada penambahan
bahan kimia yaitu kurial dan pamol sebagai dispersing agent. Dalam headbox, gramatur dari produk yang dihasilkan akan disesuaikan dengan permintaan.
Stock yang keluar dari head box kemudian dialirkan ke bagian wire. Di bagian wire terjadi pengurangan kadar air melalui proses gaya gravitasi dan penggunaan vakum. Setelah keluar dari wire, diperoleh lembaran basah (wet web). Sebelumnya web dipotong denga nozzle bertekanan karena dikhawatirkan pada sisi web bubur tidak tersebar merata. Lembaran basah itu akan melewati pick up felt yang berfungsi memindahkan lembaran kertas basah dari bagian wire ke bagian felt. Karena sisa dari proses press dari wire masih mengandung bubur maka bubur tersebut ditampung dan dialirkan ke dalam seal pit kemudian ke wire pit dan akhirnya masuk lagi ke dalam pressure screen.
Selanjutnya lembaran basah akan mengalami proses press dimulai dari pick up roll sampai touch press roll. Proses press ini bertujuan agar air dapat keluar dari lembaran basah, memadatkan lembaran kertas agar ikatan antar fiber semakin kuat dan menghaluskan lembaran kertas. Pada proses press juga terdapat devronizer yang berfungsi untuk membantu mengeringkan dengan menggunakan steam shower yang disemprotkan langsung ke lembaran kertas.
Lembaran yang keluar dari proses press selanjutnya dikeringkan lagi dengan yankee dryer dan yankee houd yang akan menghasilkan uap panas. Setelah melewati tahap pengeringan, kertas dilewatkan ke sensor untuk mengetahui berat dan kandungan airnya. Tahap akhir dari paper machine adalah menggulung kertas dengan pope reel.
4.9.1.3 Finishing
Bentuk produk yang dihasilkan terbagi menjadi 2 jenis utama, yaitu roll mini dan sheet. Produk bentuk roll mini dihasilkan dari jumbo roll yang dipotong pada rewinder, sedangkan produk dengan bentuk sheet dihasilkan dari jumbo roll yang dipotong pada mesin cutter. Sheet dibawa ke area sortir untuk diseleksi ada yang cacat atau tidak. Kemudian kertas tersebut masuk ke mesin guillotine untuk dipotong sisi pinggirnya agar dimensinya sesuai dengan pemesanan dan sisi kertas itu menjadi rapi dan rata. Kemudian kertas dibungkus.
4.9.2 Unit Paper Machine 3 4.9.2.1 Stock Preparation
Merupakan proses persiapan bahan baku. Bahan baku yang digunakan yaitu NBKP, LBKP dan Broke (wet broke dan dry broke). Wet broke merupakan kertas bekas basah dengan solid sekitar 30% dan kadar air di atas 70% yang berasal dari sisiran atau trimming lebar 20 cm dari press pit dan couch pit pada paper machine. Dry broke merupakan kertas bekas kering dengan kadar air di bawah 10% yang diperoleh dari cutting pada proses finishing dan juga dari lembaran putus.
Tahapan proses pada stock preparation adalah :
a. Pulp sebagai bahan baku dari NBKP dan LBKP diuraikan dalam hydropulper. Pada hydropulper terdapat aligator di bawah tangki dan pisau-pisau pada dinding tangki dengan tujuan untuk membentuk aliran turbulensi sehingga pulp akan terurai. Penguraian pulp berlangsung sampai mencapai konsistensi 4-7%. Selanjutnya dari hydropulper, pulp dialirkan ke chest 1. b. Chest 1 berfungsi untuk menampung buburan sementara dilengkapi aligator
yang berfungsi sebagai pengaduk pulp agar tetap homogen.
c. Chest 2 digunakan untuk penampungan broke basah dari silo pit dan broke kering dari pulper. Pada chest ini dilakukan pengadukan agar broke tercampur homogen dengan air kemudian mengalir ke chest 4.
d. Pulp/stock dari chest 1 kemudian dilewatkan menuju High Density Cleaner (HDC) yang berfungsi sebagai pemisah antara buburan dan kotoran berdasarkan berat jenis. Stock mengalir ke chest 3 yang juga sebagai chest penampungan sementara kemudian menuju chest 4.
e. Chest 4 merupakan bak pencampuran antara virgin pulp (chest 3) dengan broke (chest 2) perbandingannya yaitu 70% untuk virginpulp dan 30% untuk broke. Selanjutnya hasil pencampuran menuju chest 5.
f. Pada chest 5 stock ditambahkan biocide yang bertujuan mengendalikan aktivitas mikroorganisme, mengendalikan lendir, meningkatkan kelancaran mesin, menanggulangi korosi pada wire dan mengatasi masalah pada produk yang dihasilkan. Biasanya penambahan sebanyak 30-90 cc/m.
g. Dari chest 5 menuju refiner, pada stock preparation di PM III terdapat 1 buah Conical Refiner dan 2 buah Double Disk Refiner (DDR). Pada conical
refiner, stock diproses di antara permukaan pisau cones (rotor atau stator). Terjadi gaya centrifugal saat stock bergerak di stator dan dari stator maju ke rotor. Double Disk Refiner (DDR) mempunyai satu stator yang bisa diatur secara elektro mekanik yang dilengkapi dengan pengaman pneumatik, sehingga kedudukan rotor menjadi seimbang karena beban terbagi secara rata. Proses ini bertujuan untuk menguraikan serat secara individu (fibrilasi) sehingga diperoleh hasil yang optimum ketika dibentuk menjadi lembaran. Pada Paper Machine III hanya menggunakan refiner jenis Double Disk Refiner (DDR). Dari refiner kemudian menuju chest 6.
h. Chest 6 dilakukan penambahan bahan pengisi (filler). Filler yang digunakan yaitu kalsium karbonat (CaCO3) yang bertujuan untuk mengurangi penggunaan serat serta meningkatkan opasitas, derajat putih dan sifat cetak kertas. Selanjutnya stock mengalir ke chest 7.
i. Chest 7 dilakukan penambahan bahan penguat kering (dry srength). Dry strength yang digunakan berupa cationic starch yang berfungsi sebagai penguat saat stock mulai dibentuk menjadi lembaran dan mampu menaikkan retensi dan kemudian stock menuju chest 8.
j. Chest 8 sebagai penampung sementara (storage chest) setelah mengalami proses pencampuran dan kemudian menuju chest 9.
k. Chest 9 berfungsi menjaga agar stock tetap homogen. Terjadi penambahan biocide untuk mengendalikan pertumbuhan bakteri yang dapat mengganggu proses selanjutnya.
l. Stock dipompa menuju stuffbox dengan konsistensi 3,5% . Pada stuffbox terjadi penambahan bahan sizing yaitu Alkyl Ketene Dimer (AKD). Stock menuju headbox yang dipompa menggunakan fan pump.
4.9.2.2Forming Section
Merupakan proses pembentukan lembaran yang terdiri dari tahapan-tahapan sebagai berikut :
a. Approach Flow System (AFS)
Stock yang berasal dari stuffbox dialirkan menuju cleaner agar serat dibersihkan dari kotoran-kotoran berdasarkan berat jenis. Proses cleaner ini terdiri dari tiga tahap yaitu primer, sekunder dan tersier. Dari cleaner
mengalir menuju screen yang fungsinya membersihkan stock berdasarkan ukuran, dan untuk reject dikembalikan ke silo pit untuk diproses kembali. Stock yang telah melewati screen lalu dialirkan menuju headbox.
b. Tahap pembentukan lembaran (Wire Part)
Paper Machine III menggunakan headbox tertutup (air-chusioned pressurized headbox) dengan konsistensi 0,5-1% tergantung dari jenis kertas dan gramatur yang diproduksi. Biasanya pada headbox terjadi turbulensi yang dapat menimbulkan busa, sehingga ditambahkan bahan kimia seperti anti busa yaitu defoamer/ Afranil ST. Melalui headbox serat didistribusikan ke wire sehingga membentuk lembaran. Pada tahap ini stock mengalami goncangan (shaking) pada bagian forming board yang berfungsi memberikan pengaruh pada stock agar serat-serat pajang mengarah searah mesin dan fines dapat mengisi bagian arah silang mesin sehingga dapat membentuk lembaran. Kecepatan dan laju aliran stock diupayakan sama selama di atas wire, hal ini dimaksudkan agar formasi dan lembaran seragam. Terdapat pula proses dewatering dan drainase yaitu penghilangan air dengan proses gravitasi oleh pemakaian table roll dan prinsip gaya vacuum (dewatering) dengan mengunakan suction box dan suction couch roll hingga kadar air 80%. Setelah itu lembaran dari wire dipindahkan ke felt dengan menggunakan pick up roll yang fungsinya memindahkan lembaran basah ke bagian pengempaan. c. Tahap Pengempaan (Press Section)
Proses pengempaan terdiri dari dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap lembaran basah dilewatkan pada suction press dan tahap kedua lembaran dilewatkan melalui mesin press. Proses ini dibantu dengan adanya vacuum yang bertujuan mengeluarkan air dari lembaran agar tercipta konsolidasi serat sehingga meningkatkan kekuatan kertas.
d. Tahap Pengeringan (Dry Section)
Setelah proses pengempaan, lembaran mengalami proses pengeringan dengan menggunakan cylinder dryer. Jenis dryer yang digunakan di PM III adalah cylinder dyer group dan dua yankee dryer. Lembaran yang masih basah dilewatkan ke top yankee dryer kemudian ke bottom yankee dryer lalu ke pre-dryer group hingga kadar air kurang lebih 20%. Lalu ada penambahan
surface sizing berupa cairan starch (tapioka) yang bertujuan mengendalikan porositas pada permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran kemudian dikeringkan kembali pada dryer (after dryer group) karena kadar air lembaran meningkat setelah adanya penambahan surface sizing. Lembaran keluar dari cylinder dryer menuju proses calendering yang fungsinya meningkatkan kehalusan (smoothness) pada lembaran, kemudian melewati sensor (scanner) yang fungsinya untuk mengetahui kadar air gramatur dari lembaran yang telah diproses. Setelah melewati sensor lembaran kemudian digulung dengan pope reel.
4.9.2.3Finishing
Merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa tahap yaitu :
a. Cutter, kertas dari jumbo roll dipotong menjadi bentuk plano dengan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan.
b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia. Pada PM III kertas dalam bentuk plano yang telah disortir kemudian dihitung dan dibungkus lalu dikirim ke guillotine. Kertas yang cacat atau tidak lolos seleksi akan menjadi broke untuk dikirim ke stock preparation dan diolah kembali.
c. Guillotine, pada tahap ini kertas plano dari sortir akan dipotong sesuai pesanan. Pemotongan dilakukan oleh mesin dengan memasukkan ukuran yang diinginkan pada komputer. Setelah dipotong, kertas diukur kembali menggunakan mesin ukur yang memilki ketelitian 0,01 cm dan dihitung kembali dengan mesin hitung.
d. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.3 Unit Paper Machine 4
Proses pembentukan lembaran pada Paper Machine IV sama halnya dengan Paper Machine III, namun yang membedakan yaitu pada penggunaan
headbox. Pada PM 4, stock dari chest 9 masuk ke chest 10 sebagai tempat penampungan sebelum masuk ke stuff box.
Tahap-tahap forming section adalah : a. Approach Flow System (AFS)
Stock yang berasal dari stuffbox dialirkan menuju cleaner agar serat dibersihkan dari kotoran-kotoran berdasarkan berat jenis. Proses cleaner ini terdiri dari tiga tahap yaitu primer, sekunder dan tersier. Dari cleaner mengalir menuju screen yang fungsinya membersihkan stock berdasarkan ukuran, dan reject dikembalikan ke silo pit untuk diproses kembali. Stock yang telah melewati screen lalu dialirkan menuju headbox.
b. Tahap pembentukan lembaran (Wire Part)
Paper Machine IV menggunakan dua headbox terbuka dan dua buah wet web former pada wire part yang digunakan untuk membuat kertas bergramatur tinggi. Penggabungan top-ply dan bottom-ply di atas wet web former menggunakan bantuan suction roll. Konsistensi berkisar 0,5-1% tergantung dari jenis kertas dan gramatur yang diproduksi. Biasanya pada headbox terjadi turbulensi yang dapat menimbulkan busa, sehingga ditambahkan bahan kimia seperti anti busa yaitu defoamer/Afranil ST. Melalui headbox serat didistribusikan ke wire sehingga membentuk lembaran. Pada tahap ini stock mengalami goncangan (shaking) pada bagian forming board yang berfungsi memberikan pengaruh pada stock agar serat-serat pajang mengarah searah mesin dan fines dapat mengisi bagian arah silang mesin sehingga dapat membentuk lembaran. Terdapat pula proses dewatering dan drainase yaitu penghilangan air dengan proses gravitasi oleh pemakaian table roll dan prinsip gaya vacuum (dewatering) dengan mengunakan suction box dan suction couch roll hingga kadar air 80%. Setelah itu lembaran dari wire dipindahkan ke felt dengan menggunakan pick up roll yang fungsinya memindahkan lembaran basah ke bagian pengempaan.
c. Tahap Pengempaan (Press Section)
Proses pengempaan terdiri dari dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap lembaran basah dilewatkan pada suction press dan tahap kedua lembaran dilewatkan melalui mesin press. Proses ini dibantu dengan adanya vaccum
yang bertujuan mengeluarkan air dari lembaran agar tercipta konsolidasi serat sehingga meningkatkan kekuatan kertas.
d. Tahap Pengeringan (Dry Section)
Setelah proses pengempaan, lembaran mengalami proses pengeringan dengan menggunakan cylinder dryer. Pada Paper Machine IV memiliki empat section dryer yang terdiri dari 30 cylinder dryer. Berbeda dengan Paper Machine III, Paper Machine IV tidak menggunakan yankee dryer. Unit PM IV menggunakan sistem steam dengan menggunakan sistem cascade yang dilengkapi dengan hood. Lembaran juga mengalami surface sizing berupa cairan starch (tapioka) yang bertujuan untuk mengendalikan porositas pada permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran dikeringkan kembali pada dryer kemudianmenuju proses calendering yang berfungsi meningkatkan kehalusan (smoothness) pada lembaran. Tahap terakhir yaitu lembaran digulung pada pope reel dengan kadar air akhir 3-5%.
Finishing merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa tahap yaitu :
a. Cutter, pada unit Paper Machine IV proses penyempurnaan lembaran selain menggunakan cutter juga menggunakan rewinder. Rewinder ini digunakan untuk menggulung kembali roll kertas yang dihasilkan dari bagian pope reel dan dipotong berdasarkan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan.
b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia. Kertas yang cacat atau tidak lolos seleksi akan menjadi broke untuk dikirim ke stock preparation dan diolah kembali.
c. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.4 Unit Paper Machine 5 4.9.4.1 Stock Preparation
Tahap yang pertama kali dilakukan adalah penguraian pulp yang dilakukan dalam hydropulper. Pulp NBKP dan LBKP dimasukkan sedikit demi sedikit ke dalam hydropulper yang telah diisi white water sehingga konsistensinya 4-6%. Proses penguraian berlangsung selama 15-20 menit yang dilakukan secara batch. Di dalam hydropulper terdapat pengaduk yang terletak vertikal di sisi bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbulen yang dapat menguraikan pulp. Penguraian pulp terjadi karena adanya interaksi antara serat dengan agiator, antara serat dengan dinding tangki, dan antara serat yang satu dengan yang lainnya. Hasil penguraian lembaran pulp akan menjadi bubur yang kemudian dipompakan ke bak penampung yaitu chest 1 untuk jalur LBKP dan chest 4 untuk jalur NBKP. Chest berfungsi sebagai sirkulator agar suspensi yang berada di dalamnya homogen dan untuk menjaga keseragaman konsistensi dengan cara pengadukan secara kontinyu.
Setelah ditampung di chest, bubur pulp LBKP dipompa ke liquid cyclone. Di dalam liquid cyclone, bubur pulp dipisahkan berdasarkan massa jenis dari pengotornya seperti pasir, kawat, plastik dan paku yang terbawa dalam bubur pulp. Pengotor-pengotor tersebut akan dipisahkan berdasarkan prinsip gravitasi. Kotoran yang memiliki massa jenis lebih besar dari bubur pulp akan turun ke bawah, sedangkan kotoran yang memiliki massa jenis yang kecil akan terdorong ke atas dengan bantuan tekanan dari air. Setelah melewati liquid cyclone, bubur pulp masuk ke chest 2. Pada chest ini, konsistensi pulp sekitar 4,5-5%.
Sama halnya dengan bubur jalur LBKP, bubur pulp jalur NBKP pun dialirkan ke liquid cyclone melalui pompa sweetener dari chest 4. Liquid cyclone digunakan jika polydisc tidak dapat digunakan. Polydisc menghasilkan 3 jenis air yaitu superclear water, clear water, dan cloudy water. Ketiga jenis air tersebut digunakan untuk shower dan high shower di paper machine. Bubur NBKP yang masuk ke polydisc sebelumnya dicampur dengan white water dari silo pit yang mengandung serat-serat yang lolos selama proses pembentukan kertas. Setelah serat-serat yang lolos terambil, kemudian bubur pulp dialirkan ke chest 5. Pada chest 5 dilakukan pengaturan konsistensi dengan penambahan white water.
Seteleh melewati liquid cyclone, bubur pulp dari chest 5 dan chest 2 masuk ke dalam double disc refiner dan mengalami proses refining. Refining adalah proses penguraian serat sehingga mencapai derajat giling yang diinginkan. Prinsip kerja dari refiner adalah menekan dan menghilangkan berat dengan tekanan besar sehingga serat pecah dan timbul cabang-cabang halus (fibril). Semakin banyak fibril, maka ikatan serat akan semakin kuat. Pengaruh refining pada serat adalah serat menjadi lebih elastis, permukaan serat menjadi lebih lebar, dan serat menjadi lebih halus.
Setelah proses refining, bubur pulp jalur LBKP dan NBKP dicampur dalam mixing chest. Dalam mixing chest terdapat pengaduk yang fungsinya menjamin keseragaman. Di dalam mixing chest ditambahkan bahan aditif seperti biocide, dyes, starch dan wet strength. Biocide berfungsi menghambat atau membunuh bakteri yang terbawa dalam proses, dyes berfungsi untuk mewarnai tissue, starch berfungsi meningkatkan kekuatan dan kekakuan tissue dalam keadaan kering, dan wet strength berfungsi memberikan kekuatan pada tissue dalam keadaan basah. Konsistensi pada mixing chest sekitar 4-5%.
Setelah mengalami pencampuran, bubur pulp masuk ke chest 8 yang kemudian dialirkan ke chest 9. Pada chest 9, bubur pulp dicampur dengan overflow dari regulator box. Overflow ini bertujuan agar laju alir keluaran dari regulator box konstan sehingga gramatur tissue yang terbentuk di headbox merata. Dari regulator box, bubur pulp dikirim ke approach flow system yang terdapat pada unit paper machine.
4.9.4.2 Paper Machine
Tahap awal dari pembuatan lembaran tissue adalah approach flow system yang dimulai dari regulator box kemudian dialirkan ke fan pump. Di fan pump konsistensi pulp berubah dari 4,5-5% menjadi 0,1-0,5% karena mengalami pengenceran. Air pengencer berasal dari silo pit.
Selanjutnya bubur dipompa menuju pressure screen untuk pembersihan dari kotoran dan serat-serat kasar sebelum dikirim ke headbox. Tujuan dari pembersihan adalah agar bubur yang heterogen menjadi homogen dengan pemisahan berdasarkan besarnya ukuran. Di headbox terdapat pengontrol konsistensi. Jika konsistensinya kurang dari rentang yang diinginkan, maka laju
air di fan pump diturunkan. Jika melebihi rentang, maka laju alir air di fan pump dinaikkan.
Bubur kemudian dipompa ke headbox. Konsistensi bubur di headbox berkisar antara 0,1-0,5% tergantung pada jenis dan gramatur produk yang dihasilkan. Bubur pulp yang masih mengandung air dipindahkan ke wire sehingga membentuk lembaran tissue. Saat berada di wire, lembaran tissue tersebut mengalami proses pengeringan dengan cara divakum.
4.9.4.3 Press Part
Bubur yang telah divakum akan mengalami proses pengeringan secara gravitasi. Kadar air di bagian wire diharapkan sekitar 80-90%. Proses pengeringan di bagian wire dilengkapi denga shower yang berfungsi membersihkan wire. Tujuan dari pembersihan itu adalah agar lembaran tissue basah tidak kotor. Lembaran tissue basah tersebut melewati pick up felt yang berfungsi memindahkan lembaran tissue basah dari wire ke bagian felt.