Defect produk yang dikarenakan raw material yang out of control secara
1. Quality Improvement Activity
Aktivitas ini digunakan untuk melakukan perbaikan terhadap nilai defect (jumlah kecacatan produk) yang saat ini cenderung besar. Input dari aktivitas ini adalah hasil dari analisa metode fishbone diagram dari tahap analyze.
107 Faktor Penyebab Mesin Metode Manusia Material
Sebab Akibat Pemecahan Masalah
Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Tekanan terlalu besar terhadap screw
driver Membuat jig dan mesin assy Proses manual, operator tidak
bisa melihat posisi nut karena terbungkus cover
Posisi pasang screw miring Membuat jig dan mesin assy
Kebersihan hasil las hexagonal nut di retainer plate kurang diperhatikan supplier
Lubang nut kotor akibat percikan las masuk ke lubang nut, screw atau ulir nut menjadi aus
Audit proses ke supplier setiap 3 bulan, meminta supplie rmenjaga kebersihan lingkungan kerja dan hasil proses (point check)
Proses masih manual operator, kemungkinan memposisikan screw miring besar
Posisi screw miring terhadap nut Membuat jig dan mesin assy Proses pengelasan manual
dengan bantuan centering tanpa memperhatikan
Hasil las nut miring dan tidak flat (rata)
Menganjurkan pembuatan jig cekam untuk proses welding nut di supplier agar nut tidak terangkat saat diproses
Proses manual dengan screw driver
Tekanan yang diberikan operator tidak
konsisten Membuat jig dan mesin assy
Faktor Penyebab
Mesin Metode
Pemecahan Masalah
Membuat jig dan mesin assy
Membuat jig dan mesin assy
Menetapkan standar solid lenght Akibat
Manusia
Sebab Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar Proses manual, operator bekerja tanpa acuan standar
Material
Tekanan yang diberikan operator terlalu besar, sehingga saat pemasangan hex nut bracket retak
Tekanan yang diberikan operator terlalu kecil, sehingga saat pasang hex nut, spring tidak dalam posisi solid length Tekanan spring terhadap bracket kurang besar
Material recycle pada bracket komposisinya terlalu besar
Bracket mudah retak jika diberi tekanan besar
Tekanan yang diberikan operator tidak konsisten
Melakukan audit supplier terhadap komposisi material tiap 3 bulan, komplain ke supplier Solid lenght tidak tercapai
akibat tekanan kurang saat pasang hex nut
Membuat jig dan mesin assy Membuat jig dan mesin assy Sumber tekanan adalah
tangan operator Tekanan tidak konsisten Proses manual dengan screw
driver
Tabel 4.35 Tabel Penyelesaian Masalah Defect Torque X axis
108 2. Kaizen Blitz
Kaizen Blitz digunakan untuk melakukan perbaikan secara cepat. Dari
sekian banyak penyebab waste yang bisa di eliminasi dengan menggunakan metode ini adalah mengusulkan eliminasi terhadap aktivitas shrinkage WIP cover PVC setelah di cutting pada stasiun kerja cutting cover dan eliminasi aktivitas curing (pengeringan lem) di stasiun kerja Pad Glued. Kaizen Blitz sendiri
merupakan sarana untuk melakukan perbaikan, namun dalam hal analisa dan eksekusi, perlu dilakukan value engineering dan study terhadap material yang terkait usulan Kaizen Blitz ini yaitu material cover PVC (PVC Sheet) dan Adhesive (Glue). Penulis telah melakukan pengamatan, pengambilan data dan
analisa mengenai usulan ini dengan cara :
a. Melakukan pengukuran dimensi PVC sheet setelah dicutting berbanding lurus dengan waktu penyusutan. Hasil yang didapat adalah bahwa material cover PVC memang benar menyusut setelah dicutting dalam interval waktu setiap 3 jam setelah dicutting dengan penyusutan sebesar 3 mm. Penyusutan ini berlangsung selama 20 jam.
b. Untuk material adhesive yang digunakan pada stasiun kerja Pad Glued, memang benar dalam jangka waktu sebelum 3 menit. Pad akan mudah sekali lepas karena adhesive belum kering benar jika langsung diproses dibawah 3 menit.
Improvement yang dilakukan untuk mengeliminasi kedua jenis non value
109 1 Spot Welding 1 2 Assy Bracket 1 3 Welding Mirror 1 4 Assy Clip 1 5 Assy Carton 1 6 Pad Glued 1
7 High Frequency Welding 0
8 Ultrasonic Welding 0
9 Assy Pivot Shaft 0
10 Inspection 0
11 Packing 0
No Stasiun Kerja Jumlah
WIP (pcs)
a. Mempertimbangkan cycle time yang terpaut jauh dengan cycle time stasiun
kerja berikutnya dan saat ini proses cutting yang ada di perusahaan bukan hanya proses cutting material untuk sunvisor assy, maka manajemen menyetujui usulan untuk memindahkan proses cutting cover ini dari lini sunvisor assy. Artinya stasiun kerja ini akan difungsikan sebagai cutting
center bagi semua produk yang membutuhkan material sejenis, termasuk
headlining assy dan terpisah dari lini sunvisor assy. Hasil dari study
penyusutan adalah penyusutan berhenti setelah meterial dicutting dan didiamkan selama 20 jam, maka perlu ada identifikasi terhadap material yang sudah didiamkan selama 20 jam dan menerapkan sistem FIFO (First In First Out).
b. Melakukan value engineering dengan mengganti material adhesive (glue) yang saat ini digunakan dengan material adhesive yang lebih cepat kering. Contoh form usulan Kaizen Blitz dapat dilihat pada lampiran 7.
110 3. Process Improvement Activity
- Line Balancing
Line balancing digunakan untuk menyeimbangkan lini produksi. Cycle
time dari tiap work station di line sunvisor assy akan diseimbangkan mengikuti
level takt time yang dihitung berdasarkan tingkat permintaan dari costumer atau forecast dari departement perencanaan dan pengendalian produksi.
Line balancing akan dilakukan terhadap stasiun kerja yang berkaitan
namun terdapat perbedaan cycle time. Yang dimaksud disini adalah akan dilakukan perbaikan sistem dengan menggabungkan atau memecah beberapa aktivitas kerja sehingga setiap stasiun kerja memiliki cycle time yang paling tidak seimbang satu sama lain, pada akhirnya waste waiting dapat di reduksi. Data cycle time yang digunakan untuk improvement ini sudah mengikuti perhitungan waktu
standar kerja.
Perlu diketahui, untuk takt time lini sunvisor assy saat ini adalah : Takt Time = Waktu yang tersedia / jumlah permintaan
Takt Time = (20,3 jam x 3600 detik x 22 hari kerja) / permintaan bulanan
Takt Time = 1607760 detik / 40120 pcs per month
111
Gambar 4.24 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Sebelum Improvement Dari grafik diatas dapat dilihat adanya perbedaan cycle time dari tiap stasiun kerja lini sunvisor assy. Dari pengamatan dilapangan dan data cycle time yang ada, maka ditarget kan untuk melakukan penggabungan 4 stasiun kerja menjadi 2 stasiun kerja yang berbeda yaitu : stasiun kerja ultrasonic welding digabung dengan stasiun kerja assy pivot shaft, dan stasiun kerja inspection digabung dengan stasiun kerja packing. Hal ini juga mengakibatkan 2 orang manpower dari 4 stasiun kerja tersebut untuk dialihkan ke lini produksi yang lain.
Gambar 4.25 Grafik Cycle Time Stasiun Kerja Setelah Line Balancing
Improvement Target : Menggabungkan
112 AS SY B R AC KE T ASS Y C LIP PA D G LU ED SP O T W E LD IN G M AC H IN E H F W ELD IN G M A C H IN E W ELD IN G M IR R O R M AC H IN E IN SPE C TIO N & P AC K IN G W ELD TU BE & ASS Y SH AFT F IN IS H G O O D R A C K PA D R AW M A TER IA L R A W M A T E R IA L A S S Y B R A C K E T W IR E FR AM E R EW O R K W IP W ir e S e t C O N VE YO R TO O LS R A C K W IP C O V E R W IP C O VE R C O N V EY C O N VE YO R C O N VEY
- Relayout Line Produksi
Relayout floor shop sunvisor assy perlu dilakukan untuk memperbaiki
dan mengeliminir non value added time yang timbul akibat transportasi WIP dan motion atau gerakan yang tidak perlu.
113
- Single Minutes Exchange Dies (SMED)
Metode ini digunakan untuk mengeliminasi waste waiting yang berkaitan dengan setup atau setting mesin. Intinya adalah bagaimana menstandarkan proses setup atau setting mesin agar waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
melakukan setup benar-benar minimum namun hasil setting benar-benar efektif. Beberapa langkah yang dilakukan untuk mengimplementasikan metode ini adalah dengan melakukan marking pada meja mesin terhadap posisi dies yang memang sudah beroperasi dengan baik. Tujuannya adalah saat terjadi setup ulang, operator tidak perlu bereksperimen lagi masalah posisi dies yang baik. Selain itu, metode pencekaman manual dengan menggunakan bolt dan nut membutuhkan waktu lama untuk melepaskan, memasang dan mengencangkan sistem clamping, sehingga diusulkan sistem clamping fix di mesin namun tetap adjustable dengan menggunakan tenaga angin (pneumatik). Hal ini bisa menghemat waktu setup sebesar 6 kali.
4. Penerapan 5S
5S (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke) merupakan suatu tingkatan budaya dan disiplin perusahaan jepang dalam sistem kerja. 5S di indonesia sendiri dapat diartikan menjadi (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin). Penerapan 5S di line sunvisor assy sebagai upaya untuk melakukan perbaikan budaya dan disiplin
kerja karyawan agar segala bentuk non value added activity yang berhubungan dengan motion, transportation dan waiting dapat diminimalisir. 5S akan digunakan dalam mengeliminasi bentuk waste motion dan waiting, terutama saat setup mesin. Dengan prinsip 5S yang mengutamakan lingkungan kerja yang
114
ringkas, bersih dan rapi, diharapkan segala bentuk aktivitas mencari dalam waste motion dan waiting (saat setting/setup mesin) dapat dieliminasi. Sebagai aktualisasi dari penerapan 5S ini adalah dengan dibuatnya papan tooling perkakas didekat mesin agar saat operator melakukan setup (setting) mesin, tidak membutuhkan waktu lama untuk mencari alat bantu apalagi harus mencari dengan jarak yang lumayan jauh hal ini berarti mengeliminasi pergerakan yang tidak perlu, memperpendek waktu setup (setting) mesin dan memperkecil waiting time. Yang kedua adalah dengan dibuatkannya wadah barang baik dan barang cacat beserta identifikasi wadah tersebut. Hal ini dapat mengeliminasi waste motion dengan asumsi operator tidak perlu melakukan pergerakan mencari wadah untuk barang baik dan cacat, selain itu perbaikan ini juga untuk mencegah barang baik dan cacat tercampur jadi satu.