D. Risk Priority Number
2.10 Risk Based Inspection
Risk Based Inspection (API 581,2002) adalah suatu perencanaan inspeksi yang berbasis pada analisis resiko peralatan. Analisis resiko dibutuhkan untuk mengidentifikasi skenario kecelakaan yang disebabkan oleh kegagalan peralatan, mekanisme penurunan kualitas (degradation) suatu material /peralatan, peluang terjadinya likelihood of failure (LoF) yang berpotensi menurunkan kinerja peralatan, menilai konsekuensi consequence of failure (CoF) yang mungkin timbul, menetapkan resiko dan menyusun tingkatan serta kategori resiko (risk ranking and categorization). Penerapan Risk Based Inspection secara benar dan konsisten telah terbukti mampu meningkatkan safety peralatan pabrik yang pada akhirnya meningkatkan keandalan peralatan pabrik dengan cara meminimalkan resiko Menurut API Recommended Practice 580, Risk Based Inspection adalah Risk Assessment dan manajemen proses yang terfokus pada kegagalan peralatan karena kerusakan material. Dengan RBI, dapat dibuat inspection program berdasarkan risk yang terjadi. Risk Based Inspection (RBI) adalah metode untuk menentukan rencana inspeksi (equipment mana saja yang perlu di inspeksi, kapan diinspeksi, dan metode inspeksi apa yang sesuai) berdasarkan resiko kegagalan suatu peralatan. Definisi RBI menurut API 581 adalah suatu metode untuk menggunakan risiko sebagai dasar memeringkatkan dan mengelola aktifitasaktifitas di dalam sebuah program inspeksi. Metode RBI menyediakan dasar untuk mengelola resiko dengan menyediakan informasi pengambilan keputusan atas frekuensi inspeksi, tingkat kedetilan, dan tipe metode NDT (Non Destructive Test) yang di pakai. RBI memberikan kemampuan untuk
mengalokasikan sumber daya inspeksi dan perawatan yang lebih besar untuk peralatan yang berisiko tinggi dan penghematan pemakaian sumber daya tersebut untuk peralatan dengan risiko rendah. Konsep RBI API 581 mempertimbangkan risiko yang bersumber dari hal-hal sebagai berikut :
a. Resiko terhadap personel di dalam lokasi pabrik (on-site risk to employee) b. Resiko terhadap masyarakat di sekitar lokasi pabrik (off-site risk to
community)
c. Resiko finansial (business interruption risk)
d. Resiko kerusakan lingkungan (environmental damage risk)
Jenis resiko tersebut dalam konsep RBI API 581 di kombinasikan ke dalam faktor-faktor yang menghasilkan keputusan mengenai kapan, di bagian mana dari peralatan dan bagaimana inspeksi di lakukan. Manfaat pelaksanaan RBI yaitu tercapainya program inspeksi yang lebih terarah sehingga menambah waktu operasi peralatan (berkurangnya waktu unplanned shutdown akibat kegagalan peralatan) dan secara jangka panjang meningkatkan efisiensi perusahaan. Namun demikian ada hal-hal yang berkontribusi terhadap risiko suatu peralatan yang tidak dapat dikurangi oleh aktifitas inspeksi. Faktor-faktor tersebut paling tidak meliputi hal-hal berikut (API 581,2002):
a. Kesalahan manusia b. Bencana alam
c. Peristiwa eksternal (misal, tumbukan dengan benda jatuh) d. Tindakan yang disengaja seperti sabotase
f. Kesalahan desain
g. Mekanisme kerusakan yang tidak diketahui
Metode RBI API 581 mendefinisikan empat konsekuensi kegagalan yaitu konsekuensi kebakaran (flammable consequence), konsekuensi racun (toxic consequence), konsekuensi lingkungan (environmental risk), dan konsekuensi financial (business interruption consequence) Dokumen API 581 secara spesifik ditujukan untuk aplikasi RBI di industri hidrokarbon dan kimia. Metode RBI API 581 juga membatasi peralatan yang masuk ke dalam jangkauan RBI API P 580 pada peralatan-peralatan bertekanan dan tidak bergerak atau komponen bertekanan dan tidak bergerak dari sebuah rotating equipment. Selengkapnya peralatan yang termasuk ke dalam jangkauan RBI adalah sebagai berikut :
a. Bejana tekan : semua peralatan yang mewadahi tekanan b. perpipaan proses: pipa dan komponen pipa
c. Tangki penyimpanan: atmospheric dan pressurized d. Rotating Equipment: komponen bertekanan
e. Boiler dan Heater: komponen bertekanan f. Penukar kalor
g. Pressure Relief Devices
Sehingga RBI juga bisa didefinisikan adalah suatu metode dengan menggunakan analisis resiko peralatan sebagai dasar untuk memprioritaskan perencanaan manajemen program inspeksi. Metode ini memberikan kemampuan untuk mengalokasikan sumber daya inspeksi dan perawatan yang lebih untuk peralatan yang berisiko tinggi dan penghematan pemakaian sumber daya tersebut
untuk peralatan dengan resiko rendah. Sehingga dengan metode tersebut bisa dibuat program inspeksi berdasarkan tingkat resiko yang terjadi pada Jaringan Pipa Distribusi Gas alam. Sebelum memasuki metode RBI dilakukan identifikasi bahaya pada Jaringan Pipa Distribusi Gas alam dengan menggunakan FMEA yang sesuai untuk single-point failure. Metode ini mampu mengidentifikasi setiap komponen untuk mengetahui model kegagalan serta efeknya yang kemudian dirangking komponen mana yang paling besar kegagalannya untuk dilakukan analisa menggunakan RBI.
2.10.1 Type - Type pendekatan pada RBI :
Berbagai jenis penilaian RBI dapat dilakukan dengan beberapa cara. Prosedur RBI dapat diaplikasikan secara kualitatif, kuantitatif atau dengan menggunakan semi-kuantitatif. Setiap pendekatan menghasilkan cara yang sistematik untuk menyaring risiko, mengidentitikasi wilayah yang berpotensial untuk terjadi kerusakan dan mengembangkan daftar prioritas untuk inspeksi dan analisa lebih dalam.
Pendekatan semi kuantitatif merupakan pendekatan yang berasal dari pendekatan kuantitatif dan kualitatif. Pendekatan ini dipakai untuk mendapatkan keuntungan dari masing-masing pendekatan (contohnya : kecepatan pada kualitatif dan kecermatan pada kuantitatif). Secara umum, data yang dibutuhkan pada pendekatan kuantitatif dibutuhkan pada pendekatan ini. Biasanya pendekatan ini menghasilkan kategori dari consequence dan probability daripada risk number.
Namun nilai numerik bisa didapatkan untuk setiap kategori untuk penghitungan dari risiko dan penentuan batas risiko yang dapat diterima.
Gambar 2.5 Diagram Risk Based Inspection (Sumber : http://www.tech-soft.co.uk/rbi_03.html)
Berbagai macam pendekatan RBI ini tidak dianggap sebagai saingan tapi dapat saling melengkapi. Sebagai contoh, pendekatan kualitatif level tinggi bisa digunakan untuk menemukan unit pada sebuah fasilitas yang berisiko tinggi. System dan equipment pada unit tersebut disaring dengan pendekatan kualitatif dan pendekatan kuantitatif digunakan untuk unit berisiko tinggi. Contoh lain, dengan penggunaan pendekatan kualitatif untuk analisis consequence dan pendekatan semi kuantitatif untuk analisis probality.
2.10.2 Aspek Probability
Aspek Probability pad RBI tergantung pada prakteknya dilapangan dan pendekatan yang digunakan. Untuk pendekatan kualitatif, aspek probability ditentukan oleh factor-faktor sebagai berikut :
a. Equipment Factor
Berhubungan dengan jumlah komponen dalam suatu system yang berpotensi gagal.
b. Damage Factor
Faktor ini merupakan risiko yang dapat terjadi berhubungan dengan mekanisme kegagalan pada unit. Kegagalan yang dapat terjadi diantaranya korosi, fatik, kerusakan aibat temparatur tinggi. Nilai dari damage factor ditentukan oleh mekanisme kerusakan tersebut.
c. Inspection Factor
Faktor ini berhubungan dengan keefektifan inspeksi yang dilakukan terhadap system dan kemampuan inspeksi tersebut untuk mengidentifikasi system. Pengangkatan dari factor ini diberi nilai negative, karena dengan inspeksi yang berkualitas akan dapat mendeteksi system dan damage faktor dengan jelas.
d. Condition Factor
Faktor ini berhubungan dengan kondisi fisik dari system dan system perlindungan pada system tersebut.
e. Process Factor
Faktor ini merupakan ukuran dari potensial terjadinya operasi abnormal yang dapat menyebabkan kerugian
f. Mechanical Design Factor
Faktor ini berhubungan dengan desain dari system diantaranya kecocokan desain dengan standard yang berlaku, kekompleksan desain dan keinovativan desain.
2.10.3 Aspek Consequence RBI
Aspek Consequence pad RBI tergantung pada prakteknya dilapangan dan pendekatan yang digunakan. Untuk pendekatan kualitatif, aspek consequence ditentukan oleh factor-faktor sebagai berikut :
a. Damage Consequence
Faktor ini berhubungan dengan sidat material yang terlepas jika terjadi kegagalan. Material yang terlepas kea lam mempunyai tingkat reaktivitas dan flammabitiy yang berbeda.berdasarkan tingkatan dua factor tersebut bisa ditentukan potensial kerusakan yang dapat ditimbulkan oleh gas alam jika terlepas ke lingkungan.
b. Health Consequence
Faktor ini berhubungan dengan sifat material yang terlepas ke lingkungan yang berhubungan dengan dampaknya ke ekosistem sekitar terutama manusia. Pada umumnya tingkat toxicity material tersebut yang sangat menentukan besarnya factor ini.
2.10.4 Matriks Risiko
Ketika nilai nilai risiko dikembangkan, nilai-nilai tersebut lalu ditampilkan dalam berbagai cara untuk menyampaikan hasil dari analisa kepada pembuat keputusan dan perencana inspeksi. Satu tujuan dari analisa risiko adalah untuk menyampaikan hasil dalam bentuk terkini yang dapat dimengerti oleh orang lain. Menggunakan matriks risiko atau plot risiko dapat membantu memenuhi tujuan ini, Untuk metodologi penggolangan risiko yang menggunakan kategori consequence dan probability, menampilkan hasil dalam matriks risiko adalah cara yang sanga efektif untuk menyampaikan distribusi dari risiko keseluruhan proses tanpa nilai angka.
2.10.5 Diagram Pareto
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alffedo Pareto (1848 - 1923). Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah Penyusunan diagram pareto meliputi enam langkah :
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik. 3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4. Merangkum data dan membuat ranking kategori data tersebut dari orang
terbesar hingga terkecil.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relative masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal, yang penting untuk mendapat perhatian.
Gambar 2.6 Diagram Pareto
Sumber : Maintainability and Maintenance Management (Joseph D. Pallon) Menurut Ariani (2004) Tujuan dari diagram pareto adalah :
1. Membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah).
2. Mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas.
3. Memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya terbatas untuk menyelesaikan masalah.
4. Membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan Setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses.
2.10.6 Functional Block Diagram
Funtional Block Diagram digunakan untuk mendeskripsikan system kerja dari jaringan pipa distribusi gas dari penerimaan gas dari Kontraktor Production Sharing sehingga pendistribusian gas kepada konsumen akhir baik konsumen rumah tangga, komersial maupun industry serta menggambarkan komponen yang terlibat di dalamnya.
Gambar 2.7 Functional Block Diagram