BAB II OBJEK PENELITIAN
2.1.4. Bagian Utama PLTG
2.1.4.3. Ruang Bakar
Combustion Chamber adalah ruangan tempat terjadinya proses pembakaran.
Turbin gas umumnya mempunyai combustion chamber yang terdiri dari banyak combustion basket (liner) yang dipasang melingkari compressor discharge.
Volume gas panas produksi combustion chamber jumlahnya besar karena proses pembakaran nya memberikan excess udara yang tinggi hingga mencapai sekitar 350 %. Adapun bentuk dan komponen combustion chamber dapat dilihat dari gambar di bawah ini :
Gambar 2.7. Combustion Chamber
Sumber : http://www.enginehistory.org/GasTurbines/combustionchamber.html 2.1.4.4 Generator
Generator merupakan pesawat yang berfungsi untuk mengubah energi kinetis menjadi energi listrik. Generator terdiri dari stator dan rotor. Rotor berfungsi sebagai medan magnet putar, sedang stator berfungsi sebagai kumparan tetap. Ketika rotor diputar oleh turbin maka medan magnet memotong kumparan stator sehingga timbul tegangan pada ujung terminalnya.
Gambar 2.8. Generator
2.1.5. Komponen Bantu MTG 2.1.5.1 Udara Dalam (Air Inlet)
Air inlet terdiri dari filter house yang berfungsi menyaring udara masuk kompresor. Kotoran tidak boleh terbawa masuk kedalam kompresor maupun turbin karena menyebabkan deposit ataupun erosi. Filter house dapat berupa filter berputar atau filter yang dapat membersihkan sendiri. Pembersihan otomatis bekerja apabila perbedaan tekanan melintas filter mencapai harga set nya. Filter house dihubungkan ke saluran udara masuk kompresor dan inlet silincer.
Gambar 2.9. Air Inlet
2.1.5.2 Sistem - sistem pada Turbin Gas
Peralatan bantu MTG selain terdiri dari peralatan yang berbentuk komponen. Juga berupa suatu siklus atau sirkiut yang disebut sistem. Sistem tersebut diantaranya terdiri dari:
1) Sistem udara pendingin dan perapat
Udara pendingin berfungsi untuk mendinginkan sudu-sudu turbin.Material turbin gas akan mengalami stress yang besar karena dilalui oleh gas yang temperaturnya sangat tinggi hasil dari pembakaran bahan bakar. Untuk mencegah agar tidak terjadi overheating, maka bagian turbin yang dilalui oleh gas panas tersebut didinginkan dengan udara. Sudu-sudu gerak (moving blade) didinginkan dengan udara yang diambil dari kompresor (tingkat tertentu).
2) Sistem udara pengabut
Bahan bakar gas pada turbin gas umumnya diatomisasi dengan udara.
Udara atomising ini diambil dari kompresor khusus atau dari kompresor utama.Pada saat start udara pengabut biasanya diambil dari kompresor khusus, dan setelah operasi normal udara pengabut diambil dari kompresor utama.
3) Sistem bahan bakar
Bahan bakar yang dipakai untuk PLTG adalah Liquid Natural Gas (gas alam). Penggunaan bahan bakar gas untuk turbin gas (PLTG) akan lebih menguntungkan dibanding dengan bahan bakar minyak (HSD) karena :
Lebih bersih, sehingga periode pemeliharaan lebih panjang
Titik nyala rendah, sehingga mengurangi faktor kegagalan start .
Tidak memerlukan tangki penampungan dan pompa, sehingga akan lebih hemat dalam biaya investasi maupun biaya operasi.
Disamping ada keuntunganya, penggunaan bahan bakar gas juga mempunyai kelemahan yaitu kebocoran gas dari intalasi tidak dapat terlihat langsung, dan ini dapat menyebabkan kebakaran.
4) Sistem Pelumasan
Sistem pelumasan diperlukan untuk mensupply minyak pelumas yang bersih dengan tekanan dan suhu tertentu kedalam bantalan turbin, bantalan alternator, bantalan kompresor, bantalan load gear, bantalan generator , sistem pengaman dan lain- lainnya.
2.2Pengertian Pemeliharaan (Maintenance)
Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi - fungsi lain seperti produksi. Hal ini dilakukan dengan tujuan supaya kegiatan produksi dapat berjalan secara berkesi nambungan. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan kegiatan – kegiatan pemelihaaan dan perawatan yang meliputi:
a) Kegiatan pengecekan
b) Memberikan minyak (lubrication)
c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan - kerusakan yang ada d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen
Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu:
1. Natural Deterioration yaitu menurunya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin /peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar
2. Accerated Deterioration yaitu menurunya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan pelakuan yang tidak seharusnya di lakukan terhadp mesin/peralatan.
Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan keausan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dubutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasi dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.
Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesin/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat di pergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.
2.2.1 Tujuan Maintenance
Maintenance merupakan kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil,maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan, berbiaya rendah.
Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan dengan rencan produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang di butuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakain dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang mengunakan keselamatan tersebut 6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi
(mengurangi downtime)
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.
2.2.2 Jenis- jenis Maintenance
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Planned maintenance adalah yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pengawasan dan pemeliharaan secara aktif bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.
Konsep planned maintenance di tunjukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manejer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance.komunikasi dapat di perbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan.Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan,laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain.
2. Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance)
Preventive maintenace adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang di lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu di gunakan dalam proses produksi Dengan demikian semua fasilitas produksi yang di berikan preventiv maintenance akan terjamin kelancaranya dan selalu du usahakan dalam kondis atau kedaan yang siap di pergunakan untuk setiap operasi atau proses produks pada setiap saat.Sehingga dapatlah di mungkinkan pembuatan suatau rencana da jadual pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat.
3. Pemeliharaan perbaikan (corrective maintenance)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelainan pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
4. Pemeliharaan yang telah diprediksi (predictive maintenance)
Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang di tetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang di ambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran,temperature,vibrasi,flow rate, dan lain lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang di ajukan melalui work order ke departement maintenance untuk di lakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan.
5. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalahtindakan maintenance yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapatberoperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi.Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapanpemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dandapat memperkecil frekuensi kerusakan.
6. Pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatakan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri.
2.2.3 Filosofi Surface Equipment Reliability and Intergrity Process (SERIP) Dalam menjalankan proses produksinya, Chevron Indonesia Company (CPI) berpedoman kepada Surface Equipment Reliability and Intergrity Process (SERIP) – Operational Reliability and Intergrity Philosophy dimana mereka percaya bahwa kecelakan kerja dan gangguan operasi bisa di cegah. Hal ini dapat di capai dengan menerapkan dua prinsip kerja yaitu We Do It Safely or Not At All dan We always have bentuk equipment atau fasilitas yang ada pada CPI, yaitu
1. Selalu mengoperasikan sesuai dengan batasan desain dan lingkungan.
2. Selalu mengoperasikan dalam kondisi yang aman dan terkendali.
3. Selalu memastikan peralatan penunjang keamanan ada pada tempatnya dan berfungsi.
4. Selalu mematuhi cara dan prosedur kerja yang aman.
5. Selalu memenuhi atau melebihi permintaan konsumen.
6. Selalu mempertahankan intregritas dari system yang terdedikasi.
7. Selalu mematuhi semua peraturan terkait yang berlaku.
8. Selalu memberitahu jika ada kondisi yang tidak normal
9. Selalu mematuhi prosedur tertulis untuk situasi yang tidak biasa atau beresiko tinggi
10. Selalu melibatkan orang-orang yang tepat dalam mengambil keputusan yang akan mempengaruhi prosedur dan peralatan.
Hierarki tindakan yang diambil : 1. Operator Routine Duties (ORD) 2. Predictive Maintenance (PdM) 3. Preventive Maintenance (PM)
4. Run to Failure (RTF)
Keunggulan dari optimalisasi PM/PdM :
a) Menghasilkan perencanaan dan penjadwalan kerja yang lebih baik.
b) Menaikan ketersediaan dan keandalan system c) Memperkecil biaya perawatan
d) Memperkecil penyimpanan suku cadang e) Memperkecil konsumsi energy
f) Menciptakan kapasitas system
Berikut merupakan kurve P-F yang di terapkan pada PT6Y CPI
Dari kurva tersebut, dapat dilihat bahwa PT CPI menerapkan Predictive, Preventive dan Run to Failure (Corrective) maintenance. Namun pada dasarnya hampir semua komponen yang ada pada PT CPI menerapkan Predictive dan Preventive maintenance. Dan hanya sebagian kecil komponen yang menggunakan Corrective maintenance. Pada kurva terlihat bahwa kegagalan di mulai dari failure initiated, namun hal ini belum dapat terditeksi oleh sensor, setelah kegagalan memasuki fase ultrasonic energy detected yaitu mulai terdengar adanya bunyi dari komponen yang terdeteksi gagal tersebut. Setelah itu proses terus berjalan hingga disebut vibration analysis (getaran) di luar batas dari komponen yang tersebut, fase ini disebut vibration analysis detected. Setelah itu dilakukan oli analysis dan apabila pelumas telah keruh melebihi batas normal maka hal ini menandakan bahwa adanya kontaminasi antara pelumas dengan komponen lain, misalnya dari material komponen yang terkikis akibat gesekan.
Pada PT CPI, setelah fase ini langsung dilakukan perawatan atau perbaikan dari material yang terdeteksi berpotensi untuk gagal dengan metode perawatan yang sesuai dengan tipe komponennya.
Setelah di lakukan perawatan atau perbaikan, maka kurva tersebut akan naik kembali sehingga komponen tidak akan memasuki fase audible noise. Setelah perbaikan di lakukan, kinerja komponen mungkin akan sama dengan kinerja komponen sebelum perbaikan, atau lebih baik, namun dapat pula lebih buruk.
Data terbaru mengenai karajteristik (behavior) dari komponen ini akan dijadikan pedoman dalam melakukan kegiatan perawatan yang berikutnya.
Secara garis besar, langkah-langkah yang ditrapkan CPI dalam melakukan perawatan pada berbagai peralatan maupun komponen yang ada adalah sebagai berikut :
1. Clustering
Pada tahap ini setiap peralatan maupun komponen yang ada didentifiksi tipenya, fluida yang mengalir di dalamnya, rotating ataupun stationary equipment, dan sebagainya.
2. Rangking
Pada tahap ini setiap peralatan maupun komponen yang ada di golongkan menjadi tiga yaitu, most critical equipment, medium crtical equipment, dan menentukan tindakan perawatan.
3. Behavior Analysis
Pada tahap ini peralatan maupun komponen yang ada di analisa tingkah lakunya, agar dapat di ketahui penanganan apa yang tepat dan interval waktu yang di tentukan.
4. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pada tahap ini setiap peralatan peralatan maupun komponen yang ada di analisa kemungkinan-kemungkinan kegagalannya berdasarkan fungsi dari alat ataupun komponen tersebut beserta efek ataupun konsekuensi yang akan di timbulkan.
5. Task
Setelah menganalisa kemungkinan-kemungkinan kegagalan pada suatu alat ataupun komponen berdasarkan fungsinya beserta efek ataupun
konsekuensi yang akan di timbulkan, maka pihak maintenance dapat menentukan tindakan.apa saja yang dapat dilakukan untuk mencegah atau memperbaiki kerusakan yang terjadi.
6. Maintenance interval
Setelah semua kemungkinan kegagalan, penyebab, efek, dan tindakan telah di tentukan, perlu ada penetapan jangka waktu dilakukan perawatan (interval). Hal ini dapat di lakukan menggunakan weibull analysis.
7. Effectiness Test
Tahapan yang terakhir adalah menguji performansi dari suatu peralatan atau komponen apakah semua hal yang sudah di bahas beserta tindakan yang telah di lakukan tersebut efektif atau tidak. Dan juga apakah interval untuk melakukan perawatan yang telah ditentukan weibull Analysis tepat atau tidak. Jika hasil maka perlu dilakukan pengajian ulang di tahapan – tahapan sebelumnya terutama FMEA.
2.3. Sistem Perawatan Terpadu/Total Productive Maintenance (TPM).
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan pada satu departemen yang disebut dengan maintenance department.
Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan berkembangnya teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut dengan productive maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan Nippondenso Co. di negara Jepang yang merupakan pengembangan konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan). Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan
dari pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
2.3.1. Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
Total productive maintenance merupakan ide Nakajima (1988) yang menekankan pada pendayagunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh yang bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance menurut Nakajima mencakup lima elemen berikut:
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness)
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance)
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai pabrik.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi : autonomous small group activities.
Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah system permesinan terintegrasi. Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja
100% tanpa ada speed losses, dengan output 100% tanpa ada reject. Dalam kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM dan hal ini merupakan tujuan utamanya.
Subjekutama yang menjadi ide dasar dari kegiatan TPM adalah manusia dan mesin. Dalam hal ini di usahakan untuk dapat merubah pola piker manusia terhadap konsep pemeliharaan yang selama ini biasa dipakai. Pola pikir “saya menggunakan peralatan dan orang lain yang memperbaiki” harus diubah menjadi “saya merawat peralatan saya sendiri.” Untuk itu para karyawan di tuntut untuk dapat belajar menggunakan dan merawat mesin/peralatan dengan baik dan dengan demikian perlu dipersiapkan suatu system pelatihan (training) yang baik.1
Dalam TPM ada terdapat pilar – pilar yang mendukung kegiatan ini. Dapat kita lihat pada gambar berikut,
Gambar2.10 : 8 Pilardalam TPM Sumber :http://www.indroagunghandoko.com/p/additional-3.html
1 “Total Productive Maintenance” diakses dari http://www.leanproduction.com/tpm.html, pada 30 Juli 2017, 05.23 WIB
Pondasi dasar dari TPM adalah 5S (Seiri/Ringkas, Seiton/Rapi, Seiso/
Resik, Seiketsu/Rawat dan Shitsuke/Rajin) merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu:
1) Seiri (clearing up) : Pembersihan
Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan.
Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan, benda cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.
2) Seiton (organizing) : Pengelompokan yang rapi
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaanya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusun berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.
3) Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja
Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakibatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, menghilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah.
4). Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian
Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaian, dan lain sebagainya.
5) Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral
Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan.
Pilar 1, Improvement to Increase Equipment Effectiveness bertujuan untuk meningkatkan efisiensi / performance kerja dari suatu mesin.
Pilar 2, Autonomous Maintenance bertujuan untuk mengikutsertakan para operator mesin untuk berkontribusi dalam perawatan dan pendeteksian secara dini abnormality yang terjadi.
Pilar 3, Planned Maintenance System bertujuan untuk menyusun perencanaan maintenance system secara komprehensif.
Pilar 4, Operations and Maintenance Skill Training bertujuan untuk menyusun perencanan peningkatan skill operator mesin dan personel maintenance.
Pilar 5, Maintenance Prevention Management bertujuan untuk menyusun konsep maintenance manajemen perawatan mesin yang sesuai dengan iklim dan budaya perusahaan.
Pilar 6, Quality Maintenance : Bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur.
Pilar 7, TPM in Adminstrative and Support Department bertujuan untuk membentuk personel yang berfungsi untuk mengelola adminstrasi TPM.
Pilar 8, Building a safe, enviro and friendly system bertujuan untuk membangun lingkungan kerja yang aman dan berwawasan lingkungan.2 2.3.2 Manfaat dari Total Productive Maintenance (TPM)
2“8 Pilar TPM” diakses dari http://www.leanproduction.com/oee.html, pada 30 Juli 2017, 05.25 WIB
Manfaat dari penerapan TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan pada khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan waktu mesin tidak bekerja (downtime) mesin dengan metode yang terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi-rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi tenaga kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan pada tiap orang.
2.3.3 Analisis Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisiensi terdapat dalam enam faktor yang disebut enam kerugian besar (Six Big Losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses yang mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas mesin merupakan karakteristik dari proses yang mengukur derajat pencapaian output mesin dalam suatu sistem produksi.
Efektivitas diukur dari rasio output actual terhadap output yang direncanakan.
Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya
Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya