BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.8 Rangka
2.8.3 Sambungan Las Pada Rangka
Pengelasan adalah kumpulan teknologi untuk memperoleh suatu sambungan mati yang dilakukan dengan pemanasan yang mencapai temperatur titik cair dari logam dengan menggunakan bahan tambah atau tanpa bahan tambah. Berdasarkan metode-nya pengelasan dibagi kedalam dua kelompok, yaitu pengelasan lebur dan pengelasan tekan.
Pengelasan lebur adalah proses penyambungan logam dimana ruangan antara bagian yang hendak disambung, yaitu kampuh, diisi sedemikian rupa dengan suatu bahan cair, sehingga pada waktu yang
sama tepi bagian yang berbatasan mencair. Pengelasan dengan metode pengelasan lebur dibedakan ke dalam tiga bagian utama, yaitu:
1. Pengelasan Busur (Arc Welding), adalah pengelasan dengan busur listrik (Shileded Metal Arc Welding), pengelasan dengan busur gas (Gas Tungsten Arc Welding)/TIG, pengelasan dengan busur plasma (Plasma Arc Welding), pengelasan busur gas logam (Gas Metal Arc Welding)/MIG.
2. Pengelasan dengan menggunakan pancaran energy tinggi (High Energy Beam Welding), adalah pengelasan dengan pancaran elektron (Electron Beam Welding), Pengelasan pancaran laser (Laser Beam Welding).
3. Pada pengelasan tekan, bagian yang hendak disambung ditekan satu sama lain dalam keadaan panas yanpa dicairkan dan tanpa bahan tambah. Pengelasan yang menggunakan metode pengelasan tekan, yaitu pengelasan api atau pengelasan tempa, pengelasan gas air, pengelasan termit tekan, pengelasan otogen tekan dan pengelasan tahanan listrik.
4. Pengelasan dengan gas (Gas Welding), adalah pengelasan gas campuran oksigen dengan asetelin (Oxyacetelene Gas Welding).
Tebal dan tipisnya plat merupakan faktor dalam penentuan bentuk kampuh dalam proses pengelasan, bentuk-bentuk kampuh ditunjukkan oleh Gambar 2.12.
Gambar 2.12 Bentuk kampuh las (Sumber: Stock & Kros, 1994: 35-36)
Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan sampai cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga timbulah busur.
Gambar 2.13 Skema pengelasan
(Sumber: http://tiraweld.blogspot.com/2013/02/proses-las-smaw-shield-metal-arc- welding.html)
Untuk baja, dilas dengan metode busur listrik, jenis elektroda adalah indikasi kekuatan tarik logam pengisi. Sebagai contoh, elektroda E70 mempunyai kekuatan tarik minimum 70 ksi (483 Mpa). Klasifikasi elektroda, posisi pengelasan, dan polaritas pengelasan pada Tabel 2.5 Tabel 2.5 Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak (AWS A5.1 64T)
Klasifikasi
AWS- STM Jenis Fluks Posisi
Pengelasan Jenis Listrik
Kekuatan Kekuatan tarik terendah kelompok E 60 setelah dilaskan adalah 60.000 psi /42 kg/mm2
E6010
E6012 Natrium Titania
Tinggi F.V.OH.H AC/DC (+) 47,1 38,7 17
E6013 Kalium Titania
Tinggi F.V.OH.H AC/DC (+) 47,1 38,7 17
E6020 Oksida Besi Tinggi
E6027 Serbuk Oksida Besi
Kekuatan tarik terendah kelompok E70 setelah dilaskan adalah 70.000psi / 49 kg/mm2 E7014 Serbuk Besi
Titania F.V.OH.H AC/DC (+)
E7024 Serbuk Besi
Titania H-S.F AC/DC (+) 17
E7028
Serbuk Besi Hidrogen
Rendah
H-S.F AC/DC (+) 22
29 BAB III
PERENCANAAN DAN PERHITUNGAN 3.1 Metode Perancangan
Tahapan perencanaan yang dilakukan merupakan langkah awal dalam perancangan alat pensortir telur. Adapun tahapan penelitian yang dijabarkan melalui flowchart berikut:
Gambar 3.1 Flowchart perancangan Konsep desain alat
Perancangan mekanis
Perakitan komponen
Uji coba alat Studi literatur dan pengumpulan data
Observasi komponen
Perancangan elektrik
Sesuai dengan spesifikasi alat
Tidak
Laporan Ya Mulai
Selesai Gambar kerja
Keterangan dari flowchart tahap perancangan:
1. Mulai
Diadakan persiapan perancangan alat panggang barbeque.
Tahap ini dipelajari latar belakang perancangan dan tujuan akhir dari perancangan.
2. Studi Literatur dan Pengumpulan Data
Dicari literatur yang mendukung dalam perancangan.
3. Konsep Desain Alat
Pembuatan model rancang (design) alat dan simulasi pembebanan dilakukan menggunakan Software Autodesk Inventor Profesional 2019 sebagai tahap awal perakitan komponen alat.
4. Observasi Komponen
Pemilihan bahan yang akan digunakan untuk alat yang ekonomis sehingga tidak menimbulkan biaya yang sangat mahal.
5. Perancangan Mekanis
Dilakukan perhitungan pembebanan massa yang di terima rangka.
6. Perancangan Elektrik
Dilakukan perhitungan daya motor dan sistem coveyor yang dipakai.
7. Perakitan Komponen
Bila semua komponen sudah didapat, maka penyusunan komponen- komponen menjadi satu kesatuan, sehingga alat ini mempunyai fungsi sesuai dengan yang direncanakan.
8. Gambar Kerja
Membuat alat sesuai dengan gambar kerja.
9. Uji Coba alat
Pada tahap ini peralatan yang sudah dirakit dapat di uji coba dan pengambilan data apakah alat ini sudah bekerja sesuai dengan fungsinya.
10. Sesuaikan Dengan Spesifikasi Alat
Disini semua hasil uji coba akan diamati baik secara fungsi, hasil sampai perhitungan apakah sudah sesuai atau belum, jika tidak sesuai maka akan dianalisa kembali ke pengumpulan data, sampai data sesuai.
11. Laporan
Membuat laporan hasil perancangan berdasarkan landasan teori maupun pertimbangan praktis terutama mengenai bahan serta mekanismenya.
12. Selesai
Pada tahap ini telah dibuat peralatan yang telah dirancang secara utuh dan telah dianalisa hasilnya.
3.2 Pertimbangan Perancangan Alat 3.2.1 Pertimbangan Desain
Proses perancangan yang merupakan tahapan umum teknik perancangan dikenal dengan sebutan NIDA, yang merupakan kepanjangan dari Need, Idea, Decision dan Action, artinya tahap pertama seorang perancang menetapkan dan mengidentifikasi kebutuhan (need).
Sehubungan dengan alat atau produk yang harus dirancang. Kemudian dilanjutkan dengan pengembangan ide-ide (idea) yang akan melahirkan berbagai alternatif untuk memenuhi kebutuhan tadi dilakukan suatu penilaian dan penganalisaan terhadap berbagai alternatif yang ada, sehingga perancang akan dapat memutuskan (decision) suatu alternatif yang terbaik. Dan pada akhirnya dilakukan suatu proses pembuatan (Action). Perancangan suatu peralatan kerja dengan berdasarkan data antropometri pemakainya betujuan untuk mengurangi tingkat kelelahan kerja, meningkatkan performansi kerja dan meminimasi potensi kecelakaan kerja (Mustafa, Pulat, Industrial ergonomics case studies, 1992)
Tahapan perancangan sistem kerja menyangkut work space design dengan memperhatikan faktor antropometri secara umum (Roebuck J,
1995) adalah:
1. Menentukan kebutuhan perancangan dan kebutuhannnya (establish requirement).
2. Mendefinisikan dan mendeskripsikan populasi pemakai.
3. Pemilihan sampel yang akan diambil datanya.
4. Penentuan kebutuhan data (dimensi tubuh yang akan diambil).
5. Penentuan sumber data (dimensi tubuh yang akan diambil) dan pemilihan persentil yang akan dipakai.
6. Penyiapan alat ukur yang akan dipakai.
7. Pengambilan data.
8. Pengolahan data 9. Visualisasi rancangan.
Hasil rancangan yang dibuat dituntut dapat memberikan kemudahan dan kenyamanan bagi si pemakai. Oleh karena itu rancangan yang akan dibuat harus memperhatikan faktor manusia sebagai pemakainya.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam membuat suatu rancangan selain faktor manusia antara lain :
1. Analisa Teknik, banyak berhubungan dengan ketahanan, kekuatan, kekerasan dan seterusnya.
2. Analisa Ekonomi, berhubungan perbandingan biaya yang harus dikeluarkan dan manfaat yang akan diperoleh.
3. Analisa Legalisasi, berhubungan dengan segi hukum atau tatanan hukum yang berlaku dan dari hak cipta.
4. Analisa Pemasaran, berhubungan dengan jalur distribusi produk/ hasil rancangan sehingga dapat sampai kepada konsumen.
5. Analisa Nilai, analisa nilai pertama kali didefinisikan oleh L.D. Miles dari General Elactric (AS, 1940), yaitu suatu prosedur untuk mengidentifikasi anggaran yang tidak ada gunanya.
3.2.2 Pertimbangan Ekonomis
Umur ekonomis alat selain ditentukan oleh pabrik pembuat juga dipengaruhi juga oleh pemeliharaan alat, jenis medan operasi, jenis dan
kapasitas alat yang sesuai terhadap operasi alat, cara penggunaan alat oleh operator, lamanya jam kerja alat dan penurunan nilai jual alat. Karena itu pengetahuan tentang alat, kondisi operasi dan pemeliharaan alat dan faktor khusus lainnya sangat perlu dalam menetapkan umur ekonomis alat.
Pengetahuan tentang umur ekonomis alat sangat diperlukan untuk memperhitungkan nilai depresiasi alat untuk tujuan investasi alat, selain itu hal yang penting ialah agar kita dapat mendapatkan kinerja alat yang optimum, efisien, ekonomis sehingga dapat menjaga kinerja alat yang terbaik layak (the good equipment performance) dengan pertimbangan produktifitas, kenyamanan, keamanan dan keselamatan dalam penggunaan alat.
Semakin tinggi biaya pemilikan dan operasi tidak selalu berarti semakin mahal harga suatu tipe alat, tetapi sejauh diimbangi oleh produktifitas yang tinggi dari alat tersebut, ada kemungkinan biaya produksinya akan menjadi murah. Biaya kepemilikan alat dapat sangat beragam hal ini dipengaruhi berbagai faktor antara lain yaitu:
a. Jenis pekerjaan b. Kondisi medan kerja c. Kapasitas alat
d. Besar dan jenis alat itu sendiri
e. Harga local dari bahan-bahan dan pelumas setempat f. Bunga pajak
3.2.3 Perimbangan Ergonomis
Esensi dasar dari evaluasi ergonomi dalam proses perancangan desain adalah sedini mungkin mencoba memikirkan kepentingan manusia agar bisa terakomodasi dalam setiap kreativitas dan inovasi sebuah „man made object‟ (Sritomo, 2000). Fokus perhatian dari sebuah kajian ergonomis akan mengarah ke upaya pencapaian sebuah perancanganan desain suatu produk yang memenuhi persyaratan „fitting the task to the man’ (Granjean, 1982), sehingga setiap rancangan desain harus selalu memikirkan kepentingan manusia, yakni perihal keselamatan, kesehatan, keamanan maupun kenyamanan. Sama seperti yang diungkapkan Sritomo
(2000), desain sebelum dipasarkan sebaiknya terlebih dahulu dilakukan kajian atau evaluasi atau pengujian yang menyangkut berbagai aspek teknis fungsional, maupun kelayakan ekonomis seperti analisis nilai, reliabilitas, evaluasi ergonomis, dan marketing.
Untuk melaksanakan kajian atau evaluasi (pengujian) bahwa desain sudah memenuhi persyaratan ergonomis adalah dengan mempertimbangkan faktor manusia, dalam hal ini ada empat aturan sebagai dasar perancangan desain, yakni:
1. Memahami bahwa manusia merupakan fokus utama perancangan desain, sehingga hal-hal yang berhubungan dengan struktur anatomi (fisiologik) tubuh manusia harus diperhatikan, demikian juga dengan dimensi ukuran tubuh (anthropometri).
2. Menggunakan prinsip-prinsip kinesiologi dalam perancangan desain (studi mengenai gerakan tubuh manusia dilihat dari aspek biomechanics), tujuannya untuk menghindarkan manusia melakukan gerakan kerja yang tidak sesuai, tidak beraturan dan tidak memenuhi persyaratan efektivitas efisiensi gerakan.
3. Pertimbangan mengenai kelebihan maupun kekurangan (keterbatasan) yang berkaitan dengan kemampuan fisik yang dimiliki oleh manusia di dalam memberikan respon sebagai kriteria-kriteria yang perlu diperhatikan pengaruhnya dalam perancangan desain.
4. Mengaplikasikan semua pemahaman yang terkait dengan aspek psikologik manusia sebagai prinsip-prinsip yang mampu memperbaiki motivasi, attitude, moral, kepuasan dan etos kerja.
3.2.4 Pertimbangan Terhadap Lingkungan
Menurut Billatos (1997), Green Engineering atau Green Productivity mempunyai empat tujuan umum dalam rangka meningkatkan kualitas lingkungan dan ekonomi produksi ketika diimplementasikan dalam lantai produksi, yaitu pengurangan limbah (waste reduction), manajemen material (material management), pencegahan polusi (pollution prevention) dan peningkatan nilai produk (product enhancement).
Teknologi dipandang sebagai salah satu solusi yang bisa digunakan
untuk mengatasi masalah dalam green productivity. Teknologi tepat guna adalah teknologi yang sesuai dengan kebutuhan masyarakat, bersifat dinamis, sesuai kemampuan, tidak merusak lingkungan dan dapat dimanfaatkan oleh masyarakat dalam meningkatkan nilai tambah (KEP Mendagri No. 18, 1992).
3.3 Komponen Alat Pensortir Telur
Gambar 3.2 Rancangan alat pensortir telur Keterangan:
1. Rangka Utama 2. Meja Pensortir
3. Rak Penampung Telur 4. Conveyor
5. Jalur telur untuk disortir 6. Pensortir
7. Tutup Pensortir 8. Ruang Penggerak
- Roda gigi - Motor DC - Kelistrikan
3.4 Perhitungan
A. Spefikasi sistem penggerak yang digunakan pada alat pensortir telur adalah:
1. Jenis = Motor listrik wiper DC 2. Daya = 80 Watt
3. Speed = 400 rpm 4. Tegangan = 24 Volt 5. z1 = 17 gigi 6. z2 = 69 gigi 7. d1 = 54 mm
8. Cp = 36 cm (360 mm)
B. Perhitungan daya (P) motor dapat dihitung dengan rumus:
Keterangan:
T = Torsi (N.M)
P = Daya nominal (watt) ω = Kecepatan sudut (rad/s) Kecepatan sudut (ω)
Torsi (T)
Perbandingan putaran
Keterangan:
n1 = Poros penggerak (rpm) n2 = Poros yang digunakan (rpm)
d1 = Diameter roda gigi penggerak (mm) d2 = Diameter roda gigi digerakkan (mm) z1 = Jumlah gigi penggerak
z2 = Jumlah gigi yang digerakkan Perbandingan putaran(u)
Perhitungan Panjang Rantai
Keterangan :
Lp = Panjang rantai
Z1 = Jumlah gigi sproket kecil Z2 = Jumlah gigi sproket besar
C = Jarak sumbu poros, dinyatakan dalam jumlah mata rantai (dapat berupa bilangan pecahan)
Jarak sumbu poros
C = Cp × p = 12,74 × 13 = 165,62 mm Kecepatan rantai (v)
Beban yang bekerja pada satu rantai (kg)
3.5 Simulasi Uji Pembebanan A. Physical
Tabel 3.1 Pengujian physical Material Steel
Density 7,85 g/cm^3
Mass 22,9389 kg
Area 3432720 mm^2
Volume 2922150 mm^3
Center of Gravity x=707,901 mm y=300 mm z=511,927 mm
B. Static Analysis:1
1. General objective and settings:
Tabel 3.2 General objective
Design Objective Single Point
Study Type Static Analysis
Last Modification Date 08/02/2020, 15.34 Detect and Eliminate Rigid Body Modes No
2. Mesh settings:
Tabel 3.3 Mesh settings
Avg. Element Size (fraction of model diameter) 0,1 Min. Element Size (fraction of avg. size) 0,2
Grading Factor 1,5
Max. Turn Angle 60 deg
Create Curved Mesh Elements Yes
C. Material
Tabel 3.4 Material
Name Steel
General Mass Density 7,85 g/cm^3
Yield Strength 207 MPa Ultimate Tensile Strength 345 MPa
Stress Young's Modulus 210 GPa
Poisson's Ratio 0,3 ul
Shear Modulus 80,7692 GPa Part Name(s) Rangka Utama
D. Operating conditions 1. Force
Tabel 3.5 Force Load Type Force Magnitude 2000,000 N Vector X 0,000 N Vector Y 0,000 N Vector Z -2000,000 N
2. Reaction Force and Moment on Constraints
Tabel 3.6 Reaction Force and Moment on Constraints Constraint
Name
Reaction Force Reaction Moment Magnitude Component
3. Result Summary
Tabel 3.7 Result Summary
Name Minimum Maximum
Volume 2922150 mm^3
Mass 22,9389 kg
Von Mises Stress 0 MPa 40,4646 MPa
1st Principal Stress -3,19041 MPa 30,9403 MPa 3rd Principal Stress -42,6138 MPa 6,36284 MPa
Displacement 0 mm 0,216612 mm
Safety Factor 5,11559 ul 15 ul
Stress XX -16,6357 MPa 14,0443 MPa
Stress XY -4,20863 MPa 4,22305 MPa
Stress XZ -5,36972 MPa 5,9152 MPa
Stress YY -17,5355 MPa 26,129 MPa
Stress YZ -10,1808 MPa 10,3017 MPa
Stress ZZ -42,0612 MPa 24,0759 MPa
X Displacement -0,0736796 mm 0,0230581 mm Y Displacement -0,173931 mm 0,170995 mm Z Displacement -0,203864 mm 0,0207137 mm Equivalent Strain 0 ul 0,000172292 ul 1st Principal Strain -0,000000255677 ul 0,00012436 ul 3rd Principal Strain -0,000195633 ul 0,000000242154 ul Strain XX -0,0000701172 ul 0,0000729577 ul Strain XY -0,0000260534 ul 0,0000261427 ul Strain XZ -0,0000332411 ul 0,0000366179 ul Strain YY -0,0000755943 ul 0,000105956 ul Strain YZ -0,0000630241 ul 0,0000637727 ul Strain ZZ -0,000192157 ul 0,0000925116 ul
E. Figures
1. Von Mises Stress
Gambar 3.3 Simulasi analisis Von Mises strees pada rangka utama proposional depan
Gambar 3.4 Simulasi analisis Von Mises strees pada rangka utama proposional samping
2. 1st Principal Stress
Gambar 3.5 Simulasi analisis Principal strees pada rangka utama proposional depan
Gambar 3.6 Simulasi analisis Principal strees pada rangka utama proposional samping
44 BAB IV
PERAKITAN DAN PERAWATAN ALAT 4.1 Proses Perakitan
Perakitan merupakan suatu cara untuk menempatkan dan memasang bagian dari suatu mesin yang digabung menjadi suatu kesatuan, dengan memperhatikan urutan yang telah ditentukan, sehingga menjadi suatu bentuk alat yang siap digunakan sesuai dengan fungsi dan tujuan yang telah direncanakan. Beberapa aspek yang harus diperhatikan dalam proses perakitan yaitu:
1. Komponen mesin yang telah dibuat atau dibeli memiliki dimensi yang sesuai dengan komponen lainnya.
2. Komponen pendukung harus memiliki dimensi sesuai dengan komponen mesin yang telah dibuat atau dibeli.
3. Menyusun langkah perakitan.
4. Menyiapkan alat bantu perakitan terdiri dari: Tools Set, Mistar.
Sebelum melakukan perakitan, keseluruhan komponen dan alat bantu harus dipersiapkan untuk mempercepat proses perakitan. Proses perakitan komponen mesin sebagai berikut:
1. Menyiapkan komponen dan peralatan yang dibutuhkan.
2. Menyiapkan rangka alat pensortir telur.
3. Merakit conveyor tempat jalannya telur yang akan di sortir.
4. Merakit tempat jalannya telur dari tempat penampungan.
5. Memasang pensortir dan pemberat pada dudukan yang sudah dibuat di tempat pensortir.
6. Memasang tempat turunnya telur yang sudah di sortir dengan di pasangnya pembatas gread dan dilapisi menggunakan busa ati.
7. Merakit motor wiper pada dudukan yang sudah dibuat pada rangka menggunakan baut dan mur.
8. Merakit roda gigi utama dari motor hubungkan dengan roda gigi sekunder dan rakit 2 gear di ujung conveyor sebagai penggeraknya.
9. Memasang rantai penghubung tiga gear yang sudah dipotong sesuai kebutuhan.
10. Memasang bak penampungan menggunakan baut dan mur ukuran 12mm dilubang yang sudah disesuaikan.
11. Memeriksa semua kekencangan pada setiap bagian.
12. Memasang tutup mesin menggunakan mur.
13. Mmeeriksa hasil perakitan.
4.2 Langkah Pengoprasian Alat
Siapkan telur yang akan di sortir, secara garis besar pengoperasian alat pensortir telur adalah sebagai berikut:
Langkah 1 :Mempersiapkan mesin pensortir telur,
Langkah 2 : Mempersiapkan alat keamanan dan pengecekan kesiapan alat,
Langkah 3 : Menghubungkan saklar dengan sumber tegangan listrik, Langkah 4 : Mempersiapkan telur,
Langkah 5 : Mengkalibrasi berat timbangan untuk menentukan gread A,B,C
Langkah 6 : Meletakkan telur pada tempat penampungan telur dengan sudut kemiringan 5º, agar telur bisa bergerak ke conveyor, pastikan telur tidak bergerak secara bebas dan aman, Langkah 7 : Memposisikan saklar posisi ON,
Langkah 8 : Pada saat mesin melakukan pensortiran dan telur turun ke bak penampungan dengan gread yang sudah ditentukan, Langkah 9 : Mengambil telur yang berada di bak penampungan lalu
masukan ke dalam mika telur sesuai dengan gread nya, Langkah 10 : Lakukan langkah 7-8 untuk proses pensortiran selanjutnya, Langkah 11 : Setelah selesai posisikan saklar kondisi OFF,
Langkah 12 : Lakukan pembersihan pada alat setelah melakukan proses pensortiran.
4.3 Kinerja Alat Pensortir Telur
Dilakukan uji coba untuk mengetahui kinerja alat pensortir telur hasil perancangan, adapun hasil uji coba adalah sebagai berikut:
1. Dimensi ukuran telur,
2. Waktu persiapan 60 detik,
3. Waktu pensortiran telur 10 butir membutuhkan waktu 20 detik,
4. Sehingga total waktu pensortiran satu jam, maka kapasitas persortiran per jam adalah 1800 butir/jam.
Tabel 4.1 Berat telur sesuai grade
Grade A Grade B Grade C
≤70gram 60-69gram ≥59gram
4.4 Cara Kerja Alat
Proses pensortiran telur dengan menggunakan alat pensortir telur ditunjukan oleh gambar – gambar berikut:
(a) (b) (c)
Gambar 4.1 proses kerja alat Keterangan gambar:
(a) Meletakkan telur pada tempat penampung, (b) Pensortiran telur menggunakan conveyor,
(c) Telur yang sudah disortir di bak penampungan dengan gread yang sudah ditentukan.
4.5 Perawatan Alat
Menurut Swanson (2001) dalam International Journal of production Economics “linking maintenance strategies to performance” sistem pemeliharaan sebagai strategi perusahan untuk mendukung kinerja produksi dibagi menjadi tiga garis besar yaitu:
1. Pemeliharaan Reaktif (Reactive Maintenance)
Prinsip pemeliharaan ini adalah aktifitas pemeliharaan (baik penggantian atau perbaikan) hanya dilakukan jika mesin atau peralatan
tersebut rusak. Pemeliharaan yang reaktif memiliki kelebihan dalam meminimalkan jumlah biaya dan waktu pekerjaan yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan. Namun kekurangannya adalah kerusakan yang tidak dapat di prediksi sewaktu-waktu, banyaknya jumlah scrap, dan tingginya biaya yang diakibatkan kecelakaan akibat breakdown pada mesin atau peralatan.
2. Pemeliharaan proaktif (Proactive Maintenance)
Pemeliharaan proaktif adalah strategi pemeliharaan dimana kerusakan atau breakdown dapat dihindari dengan melakukan aktifitas-aktifitas yang mengawasi kondisi mesin dan melakukan perbaikan-perbaikan minor untuk mempertahankan kondisi mesin dalam keadaan optimal. Pemeliharaan proaktif terdiri dari pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif.
a. Pemeliharaan Preventif (Preventive maintenance)
Pemeliharaan preventif pada prinsipnya adalah pemeliharaan berdasarkan pemakaian. Aktifitas pemeliharaan dilakukan setelah penggunaan mesin atau peralatan selama periode tertentu. Tipe pemeliharaan ini mempunyai asumsi bahwa mesin akan mengalami kerusakan atau breakdown pada satu periode tertentu. Kelebihan pemeliharaan ini adalah dapat mengurangi kemungkinan breakdown serta dapat memperpanjang umur mesin atau peralatan. Kelemahannya adalah aktifitas pemeliharaan dapat menginterupsi jalannya sistem produksi.
b. Pemeliharaan Prediktif (Predictive maintenance)
Pemeliharaan prediktif sering dirujuk sebagai pemeliharaan berdasarkan kondisi. Artinya, aktifitas pemeliharaan baru dilakukan pada suatu kondisi mesin tertentu. Dalam pemeliharaan prediktif, digunakan berbagai peralatan untuk mendiagnosa mesin untuk mengukur kondisi fisik dari mesin, seperti getaran, suhu, kebisingan, pelumasan, dan korosi. Ketika salah satu parameter ini mencapai kondisi tertentu, aktifitas pemeliharaan dilakukan dengan mengembalikan ke kondisi semula.
4.5.1 Bagian–bagian Alat Pensontir Telur yang perlu dirawat
Perawatan yang direncanakan adalah suatu usaha perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan ke masa depan, yaitu perawatan secara terkontrol dan tercatat sehingga jika ada kerusakan dapat segera diketahui dan diatasi. Perawatan ini dapat dilakukan dengan melakukan perawatan berkala yaitu tindakan perawatan yang dapat dilakukan sebelum dan sesudah mesin digunakan. Berikut bagian-bagian alat pensortir telur yang memerlukan perwatan:
a. Conveyor
Conveyor adalah suatu alat mekanik yang berfungsi untuk memindahkan bahan atau barang yang biasanya dipakai dalam dunia perindustrian untuk mengantarkan suatu hasil produk dari satu tempat ke tempat yang lainnya (Raharjo, 2013). Conveyor tidak dapat berjalan tanpa adanya penggerak yaitu rantai roller.
Rantai roller adalah suatu logam berbentuk gelondongan yang beputar secara terus-menerus untuk memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Roller pada conveyor yang terus berputar tentunya akan mengalami kerusakan jika tidak diimbangi oleh perawatan yang dilakukan secara rutin. Disamping itu roller juga akan mengalami pengikisan lapisan karena gesekan antara logam dengan logam lainnya yang mengharuskan perusahaan mengganti penggerak tersebut dengan yang baru dalam jangka waktu dekat.
b. Gear dan Rantai
Pelumas adalah zat kimia yang berwujud cairan yang di berikan pada dua atau lebih benda bergerak untuk mengurangi gaya gesek dan panas yang berakibat berkurangnya umur dari benda tersebut. Pelumas juga bertujuan untuk melindungi permukaan dua benda yang berhubungan. Pada umumnya pelumas mengandung 90% minyak pelumas dasar dan 10% zat tambahan yg di racik sesuai dengan apa yang dibutuhkan untuk pelumasan. Sebagai
contoh penggunaan pelumas adalah pada rantai mesin. Berikut merupakan tujuan dan fungsi dari pelumasan antara lain:
1. Meminimalisir gesekan guna mencegah kerusakan dan panas dengan membentuk lapisan pada permukaan yang terkena filming oil untuk mengurangi gesekan.
2. Sebagai pendingin dari kontak logam dengan logam.
3. Untuk membersihkan kotoran-kotoran yang menempel sehingga kotoran tersebut akan terbawa pelumas ketika penggantian pelumas dilakukan.
4. Mencegah mesin agar tidak mudah berkarat.
Seperti yang dikatakan oleh Catur dan Djunaidi, pelumasan menggunakan gemuk pada bagian bantalan peluru tepatnya pada as atau poros dari sebuah penggerak, tetapi penggunaan oli pelumas lebih tepat digunakan pada mesin yang berjalan dengan kecepatan rotasi putar yang tinggi (Catur &
Djunaidi, 2008).
c. Motor Listrik 1. Current Check
Ketika motor dalam keadaan berjalan kita dapat me monitor keadaan motor dengan melakukan pengecekan atas arus listrik yang bekerja pada motor. Pastikan arus listrik yang bekerja pada motor masih dibawah arus maksimal yang tertera pada nameplate motor.
2. Insulation resistance Check
Jika motor dalam keadaan mati (standby) kita dapat melakukakan pengecekan berapa tahanan isolasi yang ada pada motor sekarang dengan menggunakan insulation tester atau lebih dikenal dengan megger.
50 5.1 Kesimpulan
50 5.1 Kesimpulan