BAB I PENDAHULUAN
2.1 Sejarah Perkembangan Perawatan
Pada generasi I, sebelum perang dunia II pemeliharaan peralatan di Jepang menggunakan cara pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan menggunakan sistem breakdown maintenance (BM). Dimana pemeliharaan dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan oleh :
1. Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time bukan masalah. 2. Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, (karena
rancangan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat.
3. Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan dan pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan rendah.
4. Preventive bukan prioritas utama.
Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di Jepang mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi. Hal ini disebabkan oleh :
2. Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan kompleks.
3. Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep
preventive maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan secara periodik pada interval yang tetap.
4. Peningkatan ongkos pemeliharaan terhadap ongkos operasi, sehingga meningkat pada sistem perencanaan dan penjadwalan.
Dengan demikian pemeliharaan hanya akan segera dilakukan setelah mesin/peralatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut.
Sehingga pada generasi III yaitu sejak pertengahan tahun 1970-an, dengan adanya peningkatan proses perubahan di industri Jepang maupun dunia yang memacu adanya sistem pemeliharaan preventive maintenance sebagai sistem pemeliharaan yang tepat dan yang sering digunakan hingga saat ini, dan sejarah pemeliharaan breakdown maintenance telah ditinggalkan.
Pengertian pemeliharaan (maintenance) menurut JIS adalah semua pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan pada kondisi siap pakai/siap operasi atau dengan memperbaikinya sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan pemeliharaan dapat dibagi atas beberapa tujuan, yaitu :
a) Berdasarkan pengertiannya, tujuan pemeliharaan dibagi atas : 1. Tujuan pemeliharaan dalam arti sempit
Tujuannya adalah adalah suatu kegiatan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan/mesin dapat beroperasi dengan keadaan baik dan bebas dari penurunan mutu baik peralatan/mesin maupun produk yang dihasilkan.
2. Tujuan pemeliharaan dalam arti luas
Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang kelancaran produksi dan meningkatkan produktivitasnya yaitu dengan cara:
1. Menyempurnakan peralatan/mesin. 2. Menyempurnakan mutu produk.
3. Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu.
4. Meningkatkan efisiensi dan biaya pemeliharaan yang ekonomis. 5. Mengurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.
b) Tujuan pemeliharaan jika ditinjau dari segi teknis:
1. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam kurun waktu tertentu (Availability).
2. Menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan fungsinya dalam keadaan dan waktu tertentu (Reability).
3. Menyempurnakan bagian peralatan dan mesin agar mudah dipelihara dalam kondisi pemeliharaan yang spesifik dan jangka waktu tertentu (Maintainability).
Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (master plan) yang terdiri dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :
1. Rencana kerja pemeliharaan untuk jangka waktu 10 tahun, yang meliputi : a. Rencana kerja pemeliharaan pencegahan (Preventive
Maintenance).
b. Rencana kerja untuk penyempurnaan (Improvement).
c. Rencana kerja pembelian material dalam skala besar (Refractory Material).
2. Rencana kerja pemeliharaan tahunan
a. Rencana kerja pemeliharaan tahunan yang diambil dari rencana kerja jangka panjang (Time Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan yang dibuat untuk perhitungan biaya/estimasi anggaran untuk satu tahun fiskal.
c. Rencana pembaharuan (Renewal Plan) dan rekondisi peralatan. d. Rencana kerja yang dikontrakkan.
e. Rencana pembelian material seperti spare part, minyak pelumas, dll.
3. Rencana kerja pemeliharaan bulanan, yang meliputi :
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan. b. Rencana pekerjaan pemeliharaan yang tertunda pada bulan lalu. c. Rencana perbaikan peralatan dari hasil koordinasi seksi operasi
dengan seksi pemeliharaan.
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan dari hasil koordinasi seksi operasi dan seksi pemeliharaan yang dilakukan sebelum memulai pekerjaan.
2.1.2 Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)
Pada dasarnya strategi pemeliharaan (maintenance strategy) ada dua macam yaitu, pemeliharaan yang direncanakan (planned paintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (unplanned maintenance), dimana perencanaan pemeliharaan (planned maintenance) dilakukan secara rutin (preventive maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (scheduled maintenance) ataupun (predictive maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (unplanned maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (emergency maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (corrective maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram berikut ini :
PLANNED UNPLANNED
Gambar 2.1 Grafik Maintenance Strategy 2.1.3 Pemeliharaan Pada Perusahaan
Perusahaan ini juga memiliki sebuah maintenance departement yang merupakan bagian dari engineering departement yang memiliki tanggung jawab dalam pemeriksaan mesin-mesin di pabrik. Departemen ini dipimpin oleh seorang Manajer yang membawahi dua orang Deputi. Seorang deputi ditugaskan untuk menanggung jawabi bidang engineering yang meliputi instrument, electrical serta planning & control dan seorang lainnya bertanggung jawab untuk pemeliharaan yang terdiri dari energy serta Fiber Line & Chemical Plant.
Ada tiga jenis pemeliharaan mesin yang dikenal yaitu corrective maintenance, preventive maintenance dan predictive maintenance. Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dimana dilakukan pencegahan terjadinya kerusakan mesin dengan melakukan pemeriksaan secara berkala baik itu daily, weekly, monthly, quarterly dan yearly. Kegiatan pemeliharaan seperti ini paling sering diterapkan oleh bagian maintenance PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Sedangkan correcitve maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila mesin sudah mengalami kerusakan. Predictive maintenance merupakan kegiatan yang meramalkan terjadinya kerusakan atau kapan mesin akan mengalami kerusakan. Dalam melaksanakan predictive maintenance di
SCHEDULED PREDICTIVE
perusahaan ini, terdapat kelompok yang disebut Conditioning Monitoring Group yang bertugas untuk mendeteksi keadaan suatu mesin.
Dan sekarang sedang dikembangkan jenis pemeliharaan yang disebut dengan proactive maintenance yaitu jenis pemeliharaan yang dengan langsung mengadakan perbaikan mesin bila dijumpai kerusakan di lapangan pada waktu dilakukan pemeriksaan.
a. Sistem Pemeliharaan Rutin (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance di PT. Toba Pulp Lestari. Tbk, dilakukan dengan beberapa tahap, antara lain:
- Register equipment yaitu mendata seluruh equipment dan
komponennya yang digunakan di pabrik.
- Menentukan tingkat resiko atau menentukan equipment mana yang sangat vital bagi kelangsungan operasi pabrik dan gampang rusak. - Perencanaan jadwal inspeksi bagi setiap equipment berdasarkan
tingkat resikonya.
- Memeriksa kondisi setiap equipment secara berkala (daily, weekly,
monthly dan yearly) dan mencatatnya pada formulir inspeksi
preventive maintenance.
Adapun struktur kerja pada preventive maintenance dapat dilihat pada gambar di bawah :
Planning
Work Group
Work Group Yes
PREVENTIVE MAINTENANCE
Hasil Check List, Bagus
Work Order Corrective
Gambar 2.2 Struktur Kerja pada Preventive Maintenance
b. Sistem Pemeliharaan Ulang (Corrective Maintenance)
Sedangkan pada corrective maintenance hanya dilakukan perbaikan-perbaikan equipment yang secara berkala harus diperbaiki maupun yang rusak di luar perhitungan. Dalam setiap melakukan perbaikan harus mempunyai surat perintah kerja atau work order (lampiran) yang juga merupakan data yang disimpan sebagai sejarah (history) dari equipment tersebut apabila dilakukan kembali perbaikan.
Adapun stuktur kerja pada corrective maintenance dapat dilihat pada gambar berikut :
Originator
Planning
Work Group
No, Material Tidak Ada Membuat Work Order
Work Order Completed CORRECTIVE MAINTENANCE Engineer Open P/R Yes, Material Ada Yes
- W/O : Completed, diberikan ke planning untuk disimpan Hystory dari Equipment yang dikerjakan.
Gambar 2.3 Struktur Kerja pada Corrective Maintenance
c. Predictive Maintenance
Pada predictive maintenance dilakukan beberapa test pada mesin yang sedang beroperasi, untuk mencegah dan menduga kerusakan suatu equipment. Beberapa diantaranya adalah:
1. Vibration Test
Test ini digunakan untuk mengetahui kondisi dari suatu rotation equipment seperti motor dengan menggunakan collector data. Pada test ini dilakukan pengukuran terhadap rotation equipment tersebut dengan arah radial horizontal, radial vertikal dan aksial. Vibrasi diukur dalam frekwensi, namun beberapa vibrasi diukur dalam :
- Displacement, mm/mil
- Velocity, mm/sec
Misalnya :
Vibration dalam velocity (mm/sec) :
- 0 – 2 mm/sec : vibration normal - 2 – 4 mm/sec : fair
- > 4 mm/sec : fault/bad
Gambar 2.4 Vibration Test
Masalah – masalah yang sering muncul dari vibration of equipment adalah : a. Bearing Defect, kerusakan bantalan
Contoh analisa kerusakan untuk putaran equipment 1500 rpm :
1x 3x 5x 7x 9x 20x 40x 1 7 5 3 V mm/sec f rpm
b. Mechanical Looseness 1x 3x 4x 6x 1 7 5 3 f rpm 5x 2x 7x V mm / s
Gambar 2.6 Grafik Mechanical Looseness
1x 3x 4x 6x 1 7 5 3 f rpm 5x 2x 7x V mm / s
Muncul 1 x rpm untuk semua axial.
Gambar 2.7 Grafik Misallignment d. Unbalance 1x 3x 4x 6x 1 7 5 3 f rpm 5x 2x 7x V mm / s
Muncul 1 x rpm untuk semua radial.
Gambar 2.8 Grafik Unbalance e. Gear Mesh
40x 20x f rpm 60x V mm / s
Gear Mesh frequency = tooth x rpm
Gambar 2.9 Grafik Gear Mesh 2. Wall Thickness Test (Ultrasonic Test / UT)
Test ini dilakukan dengan mengukur ketebalan suatu pipa ataupun dinding tangki. Pada saat melakukan test, temperature benda kerja diharuskan lebih dari 60 ºC, misalnya untuk pipa dengan diameter 1 inci SCH 10S. Ketebalan suatu dinding pipa atau tangki dikatakan rusak apabila ketebalannya berkurang sebanyak 20 % dari ketebalan standar atau ketebalan semula.
Gambar 2.10 Ultrasonic Test 3. Penetrant Test
Penetrant test ini dilakukan dengan tujuan untuk melihat adanya crack (retak atau goresan) dalam suatu ketebalan pipa, dinding tangki, dan sambungan las. Test ini dilakukan dengan cara menggunakan campuran kimia dengan menyemprotkannya pada pipa tersebut. Campuran kimia yang disemprotkan atau disebut chemical spray terdiri atas tiga jenis yaitu :
- Cleaner atau pembersih
- Penetrant yang berwarna merah
- Developer yang berwarna putih
Adapun cara kerja dari penetrant test ini adalah sebagai berikut :
Benda yang mau dilihat harus terlebih dahulu dibersihkan dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan penetrant. Diamkan sekitar 15 menit.
Benda dibersihkan kembali dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan developer. Diamkan sekitar 5 menit.
Jika ada goresan atau retak akan terlihat garis berwarna merah.
4. Magnetic Test
Test ini digunakan untuk melihat ukuran ketebalan pipa atau dinding tangki, dari sisi luar (outer side) dan sisi dalam (inner side).
Gambar 2.12 Magnetic Test 5. Laser / X – Ray Test
Test ini digunakan untuk mengukur ketebalan/keretakan dari suatu pipa / dinding tangki dalam jumlah yang banyak.
Adapun struktur kerja pada predictive maintenance dapat dilihat pada gambar di bawah.
W ork Group Special Condition Monitoring
Planning
W ork Group
Hasil Monitor Tidak Normal
Membuat W ork Order Keep History
PREDICTIVE MAINTENANCE
Gambar 2.13 Struktur Kerja Predictive Maintenance
d. Proactive Maintenance
Proactive maintenance adalah pengembangan dari predictive maintenance dengan adanya investigasi dari kerusakan yang dideteksi di lapangan dan langsung mengadakan perbaikan.
e. Shutdown Jobs
Selain jenis-jenis pemeliharaan di atas, masih ada satu lagi pekerjaan pemeliharaan yang mencakup seluruhnya yaitu shutdown jobs. Shutdown Jobs adalah pekerjaan – pekerjaan pemeliharaan dan perawatan yang dikerjakan pada saat mill/plant berhenti total yang sering disebut dengan overhall.
Di bawah ini adalah contoh rumus untuk menghitung total workgroup (yang terdiri atas Mechanics, Civils, Electricals, Contractor dan sebagainya) yang diperlukan dalam satu kali shutdown.
Work Hours Hours Power x Man Power Man Total Keterangan:
Manpower : Tenaga kerja Hours : Waktu