3-2
1. Lingkup Pekerjaan
Pekerjaan yang tercakup dalam pasal ini terdiri dari melengkapi semua perlengkapan, peralatan, bahan dan kerja serta melaksanakan semua pelaksanaan yang berhubungan dengan pembangunan base course, setebal sesuai dengan persyaratan kontrak, spesifikasi serta gambar yang dapat digunakan dan disetujui.
2. Bahan
Aggregate harus terdiri dari batu pecah, fine aggregate yang merupakan hasil screening yang diperoleh dari pemecahan batu (minimum pecah 3 sisi).
Batu pecah dari batu gunung, batu kali yang dipecah sedemikian hingga butirannya yang ukurannya sesuai dengan persyaratan dan harus bebas dari kelebihan bahan - bahan yang gepeng/ flat, panjang / elongated, lunak atau hancur, kotor dan bahan lainnya yang tidak diinginkan.
Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah ini :
Tabel 4.3.1 Gradasi Agregat Base Course
Saringan A.S.T.M
% Lapisan bobot normal size of aggregate 2” 1.5” 2” (50,0 mm) 1.5” (37,5 mm) 1” (25,0 mm) ¾” (13,0 mm) No. 4 (4,75 mm) No. 40 (0,45 mm) No. 200 (0,075 mm) 100 70-100 55-85 50-80 30-60 10-30 5-15 - 100 70-100 55-85 30-60 10-25 5-15
A. Agregat
Cara yang dipakai dalam menghasilkan batu pecah adalah sedemikian rupa sehingga hasil pemecahannya adalah mempunyai gradasi yang sama/ sesuai. Pemecahan itu harus menghasilkan bahan pecah yang mempunyai gradasi dengan syarat, bahan tersebut semuanya tertinggal disaringan No. 4 dan yang harus sekurang - kurangnya 90 % berat mempunyai satu muka bidang pecah. Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk memenuhi persyaratan ini.
Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus terdiri dari bahan yang keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau hancur serta harus bebas dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan tidak lebih dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion test maksimum 45 % setelah 500 putaran seperti yang ditentukan oleh ASTM C 131.
Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur atau menunjukan satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika dikenakan 5 putaran / cycles dari padasodium sulphate Accelerated Soundness Testdengan menggunakan ASTM C - 88 - 76.
Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses pemecahan, baik kerikil maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan base kecuali jika terdapat satu jumlah yang berlebihan yang apabila dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi.
Untuk bandar udara dengan pesawat yang berat MTOW kurang dari 28 ton, agregat kasar dari kerikil (uncrushed coarse aggregate) dapat digunakan apabila agregat alam ini memenuhi persyaratan pada tabel 3.2.2 dan memenuhi persyaratan gradasi seperti pada tabel 3.2.1.
B. Bahan Halus Tambahan
Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang terdapat dalam bahan base course, perlu untuk membentuk gradasi bagi pembuatan dari pada gradasi yang dispesifikasikan, atau untuk pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah dari pada bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut dicampur secara seragam dan diaduk dengan bahan base course pada mesin pemecah atau oleh sebuah mesin yang diuji. Tidak akan ada pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk memperoleh gradasi yang dispesifikasikan.
Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari pemecahan batu kali atau kerikil.
Tabel 4.3.2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course
Uraian Batas Tes
- CBR terendam
- Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)
- Campuran lempung dan butir – butir mudah pecah dalam agregat
- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40 - Soundness Tes (Sodium Sulphate)
Minimum 80 % Maksimum 45 %
Maksimum 5 %
Maksimum 5 % Maksimum 12 %
3. Operasi Dalam PITS dan Quarries
Semua pekerjaan yang ada sangkut pautnya dengan pembersihan/ clearing dan pengupasan/ striping fidder quarries dan pits termasuk pembuangan bahan-bahan yang tidak diinginkan harus dilakukan oleh Kontraktor atas biaya sendiri. Bahan itu akan dilaksanakan sedemikian rupa sehingga diperoleh hasil yang seragam dan memuaskan.
4. Perlengkapan
Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan-pelaksanaan ini harus dalam keadaan siap (tersedia) untuk bekerja dan telah disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen, sebelum pelaksanaan itu dimulai.
5. Trial Compaction
Sebelum dilaksanakan pelaksanaan pekerjaan, Kontraktor harus melakukan uji pemadatan di luar area yang akan dikerjaan dengan persetujuan Pejabat Pembuat Komitmen. Uji pemadatan dimaksudkan untuk mengetahui jumlah lintasan optimum sehingga tercapai nilai kepadatan dan CBR sesuai dengan yang disyaratkan. Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan. Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di ulang kembali.
6. Mempersiapkan Lapis Base Course
Lapis Base course harus diuji dan diterima baik oleh Pejabat Pembuat Komitmen sebelum kegiatan penempatan /placing dan penghamparan/ spreading material base coourse dimulai.
Setiap tempat bekas roda kendaraan atau bagian yang lunak, yang tampak dikarenakan keadaan pengaliran air/drainase kurang baik, atau perbaikan kecil, atau sebab-sebab lainnya, harus diperbaiki dan digilas sampai benar-benar padat sebelum base course ditempatkan diatasnya.
Pemeriksaan mengenai kemiringan antara tepi-tepi lapisan perkerasan/ pavement harus memakai grade stakes, steel pins atau mal-mal yang ditempatkan pada jalur- jalur yang sejajar dalam garis tengah lapisan teratas itu dan berselang-seling yang cukup untuk menutup garis tali atau check boards ditempat antara stakes, pins atau mal-mal dimaksud.
Untuk melindungi base course dan untuk menjamin pengaliran air/drainage yang baik, penebaran base akan dimulai sepanjang garis tengah landasan atau taxiway pada bagian yang tertinggi atau pada sisi lapisan teratas yang tertinggi dengan kemiringan satu jurusan.
A. Pelaksanaan Penghamparan
Bahan aggregate base harus ditempatkan di underlying course sedemikian rupa untuk memperoleh adukan base yang sesuai dengan susunan gradasi dengan kadar air yang disyaratkan, dan dalam jumlah tertentu untuk mencapai tebal lapisan aggregate base serta kepadatan sesudah dipadatkan.
Bahan itu harus dibentuk menjadi bagian yang sama / uniform section.
Pejabat Pembuat Komitmen akan menguji adukan untuk menetapkan bahwa pengadukan tersebut lengkap dan lagi memuaskan dan kadar air yang telah sesuai dengan persyaratan harus dijaga benar-benar sebelum pemadatan dimulai.
Tidak diadakan penghamparan kecuali jika telah disetujui. Harus dijaga benar- benar supaya bahan dari underlying course tidak tercampur teraduk dengan bahan aggregate base.
Apabila perlu, aggregate base harus digaru hingga diperoleh permukaan yang rata, dan sama, lurus kemiringan dan cross section sampai adukan ini dalam keadaan yang baik untuk pemadatan.
B. Cara Pemadatan
Lapisan aggregate harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal setiap lapisannya tidak boleh kurang dari 6 cm atau lebih tebal dari 10 cm.
Gradasi aggregate yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak mengandung pemecahan- pemecahan atau unsur-unsur bahan yang halus ataupun kasar pada suatu tempat. Aggregate dimaksudkan tidak boleh ditebar melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali diperkenankan oleh
Setiap pembasahan (penambahan air) yang dianggap perlu harus dijaga berada dalam batas-batas ini.
Tiada bahan apapun boleh ditempatkan dipemukaan yang lunak atau berlumpur. Kontraktor diwajibkan mengadakan test untuk menetapkan kepadatan maksimum serta kadar air yang dari pada aggregate base itu. Bahan aggregate base harus mempunyai kadar air yang memuaskan pada saat pengilasan dimulai.
Setiap perbedaan kecil harus dibetulkan dengan pembasahan (penambahan air) jika dipandang perlu. Selama pekerjaan penempatan dan penebaran berlangsung, maka disyaratkan untuk mencegah tercampurnya bahan untuk subgrade, subbase atau shoulder dalam adukan / aggregate base.
C. Penyelesaian Pemadatan
Konstruksi base coure dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian dapat mencapai struktur yang homogen, kemudian dipadatkan dengan menggunakan Smoothwheel Rollers dengan berat 8 – 12 ton, Pneumatic Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan jika perlu dengan penambahan air.
Harus disediakan mesin penggilas dalam jumlah yang mencukupi untuk pelaksanaan yang memuaskan bagi pemadatan bahan yang telah ditempatkan / dihamparkan seperti disyaratkan di atas. Penggilasan harus berlangsung bertahap dari tepi-tepi ke pusat jalur yang sedang dilaksanakan dari satu sisi menuju ke arah bahan yang telah ditebarkan sebelumnya dengan overlapping uniformly tiap jejak roda belakang yang terdahulu dengan setengah lebar jejak semacam itu dan seterusnya sampai daerah lapisan seluruhnya selesai digilas oleh roda belakang. Penggilasan harus berlangsung terus menerus sampai batu itu benar-benar tersusun baik, celah-celah antara bahan dikurangi sampai jumlah minimum sehingga gerakan batu didepan penggilasan penggilasan tidak kelihatan lagi.
Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai dipadatkan mempunyai kepadatan tidak kurang dari 100% dari kepadatan seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 dan minimal mempunyai nilai CBR 80 %.
Penggarukan dan penggilasan harus dilakukan ganti bergantian menurut keperluan atau petunjuk agar memperoleh base course itu tidak akan digilas apabila underlying course lunak atau ada pemindahan / pergerakan pada agregate basenya.
Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus dibongkar, kemudian ditimbuni dengan bahan yang sama dipakai untuk pembuatan lapisan itu, dan akhirnya digilas, menurut keperluan.
Sepanjang tempat yang tak dapat dimasuki mesin penggilas, bahan base course ditumpuk sungguh-sungguh dengan alat-alat tumbuk mekanis (mechanical tampers).
Penambahan air yang selama penggilasan apabila perlu, harus dalam jumlah serta peralatan yang disetujui oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
D. Perlindungan/Protection
Pekerjaan pada lapisan aggregate base tidak boleh dilakukan apabila subgradenya basah. Pada umumnya, peralatan untuk keperluan perbaikan kecil boleh jalan melalui bagian-bagian lapisan aggregate base yang telah selesai, asal tidak menimbulkan kerusakan dan perlengkapan semacam itu berjalan melalui seluruh lebar lapisan aggregate base untuk menghindari roda kendaraan, kepadatan yang tidak rata, akan tetapi Pejabat Pembuat Komitmen akan berwenang penuh untuk memberhentikan semua perbaikan kecil yang meliputi lapisan aggregate yang sudah selesai atau yang sebagian selesai apabila, menurut pendapatnya perbaikan semacam itu menimbulkan kerusakan. Setiap kerusakan yang ditimbulkan pada lapisan aggregate base karena kegiatan alat perlengkapan melalui base course itu harus diperbaiki oleh kontraktor melalui biaya sendiri.
E. Pemeliharaan
Setelah lapisan aggreate base selesai, kontraktor harus melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang memuaskan untuk priming.
Setelah priming maka permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari bahan yang tidak diinginkan. Lapisan aggregate base harus dalam keadaan kering setiap saat.
Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu, maka pekerjaan yang bersifat memulihkan harus diadakan atas biaya kontraktor sendiri.
Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya lapisan aggregate base harus dibiarkan mengering hingga kadar air rata - rata pada keseluruhan dalam lapisan agregate base kurang dari 80 % dari kadar air optimum campuran aggregate base.
Pengeringan tidak boleh berlangsung sedemikian lamanya hingga permukaan lapisan aggregate base menjadi berdebu dengan akibat kehilangan unsur pengikat.
Apabila selama masa pemulihan, permukaan lapisan aggregate base mengering itu harus dijaga agar tetap basah dengan menambah air sampai saat prime coat digunakan.
7. Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian lapangan harus dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan spesifikasi harus dikerjakan oleh kontraktor dibawah pengawasan Konsultan Pengawas dan Direksi Teknis. Apabila kesusutan base lebih dari 10 mm Kontraktor harus memperbaiki daerah-daerah itu dengan cara mengupas menambah campuran base yang memadai, menggilas, membuat bentuk kembali dan menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis pelaksanaan ini.
Kontraktor harus mengganti atas biayanya, atas bahan base ditempat-tempat yang dibor untuk keperluan pengetesan. Berikut persyaratan pengendalian di lapangan. Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil pengujian tersebut.
Tabel 4.3.3 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian Prosedur
a. Ketebalan dan keseragaman Base Course Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Base Course yang dipasang
b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Kerucut pasir)
AASHTO T 191, PB0103-76
Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan dengan membandingkan terhadap test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering maksimum.
c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course
Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis akhir/final levell
d. Pengujian permukaan / Surface Test Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
8. Pengukuran
Jumlah bayaran harus ditatapkan dengan menghitung banyaknya jumlah meter kubik berdasarkan ketentuan dimensi dan gambar detail yang digunakan.
9. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam kontrak yang bersangkutan.