HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Sifat Fisis 1 Kerapatan
Nilai kerapatan papan yang dihasilkan pada penelitian ini disajikan pada Gambar 3. Nilai kerapatan papan yang tertinggi dan terendah masing-masing terdapat pada perlakuan pelapisan papan menggunakan silicon yaitu sebesar 0,74 g/cm3 dan tanpa perlakuan (kontrol) sebesar 0,60 g/cm3. Nilai kerapatan rata-rata
papan partikel berkisar antara 0,60-0,74 g/cm3.
Gambar 3. Kerapatan papan partikel
Berdasarkan Gambar 3, tren menunjukkan bahwa terjadi peningkatan nilai kerapatan papan setelah diberikan perlakuan pelapisan menggunakan beberapa bahan penolak air. Hal ini disebabkan oleh perubahan penambahan berat yang lebih besar dibandingkan dengan perubahan dimensinya. Nilai rata-rata penambahan berat setelah perlakuan post-trearment sebesar 20,39% sedangkan
0.60 0.70 0.74 0.66 0.70 0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
Kontrol Parafin Silicon Waterproof Minyak
goreng K er ap at an ( g/ cm 3) Perlakuan pelapisan JIS A 5908 (2003) ρ= 0,4-0,9 g/cm3
bahwa penambahan lapisan pada permukaan papan menyebabkan perubahan nilai kerapatan papan.
Hasil sidik ragam terhadap kerapatan papan pada penelitian menunjukkan bahwa perlakuan contoh uji dengan bahan penolak air tidak berpengaruh nyata terhadap nilai kerapatan papan (Lampiran 5). Secara keseluruhan nilai kerapatan papan partikel yang dihasilkan telah memenuhi standar JIS A 5908 (2003) yang menyatakan bahwa nilai kerapatan papan partikel berkisar antara 0,4 - 0,90 gr/cm3
(JSA, 2003). Berdasarkan FAO (1996) nilai kerapatan yang dihasilkan termasuk dalam klasifikasi papan partikel berkerapatan sedang (Medium Density Particleboard), yaitu papan yang mempunyai kerapatan kurang dari 0,4-0,8 gr/cm3.
2. Pengembangan Tebal
Gambar 4 Pengembangan tebal papan partikel
Nilai pengembangan tebal (PT) papan yang dihasilkan pada penelitian ini disajikan pada Gambar 4. Nilai pengembangan tebal papan dihitung setiap dua jam. Hasil pengukuran pengembangan tebal setelah 24 jam menunjukkan bahwa
0 5 10 15 20 25 30 35 40 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 P en ge m b an gan T eb al ( % )
Lama perendaman (jam)
nilai pengembangan tebal papan partikel berkisar antara 13,23-37,31%. Nilai pengembangan tebal papan yang tertinggi dan terendah masing-masing terdapat pada kontrol yaitu sebesar 37,31% dan perlakuan papan dengan menggunakan
waterproof yaitu sebesar 13,23%.
Berdasarkan Gambar 4, tren menunjukkan bahwa papan yang diberi perlakuan bahan penolak air cenderung mengalami perbaikan nilai stabilitas dimensi. Perlakuan papan dengan menggunakan waterproof menghasilkan stabilitas dimensi yang paling baik dibandingkan dengan perlakuan yang lain, hal ini ditunjukkan dengan kurva perubahan nilai pengembangan tebal setiap 2 jam yang relatif lebih datar bila dibandingkan dengan perlakuan lain dan kontrol. Hal ini disebabkan oleh penghambatan absorbsi air dengan adanya waterproof yang melapisi atau menutup rongga papan partikel. Sebagaimana diketahui bahwa fungsi dari waterproof adalah sebagai bahan pelapis anti bocor atau anti lembab. Antoni (2001) menyatakan bahwa waterproof berbahan dasar utama acrylic dan semen, terdiri dari dua komponen yaitu bubuk dan cairan yang dicampur secara merata dimana pada saat kondisi basah akan membentuk pasta semen dan setelah kering akan menjadi lembaran tipis yang kedap air dan kuat.
Papan partikel dari bagase sorghum dengan menggunakan perekat urea formaldehida (UF) memiliki nilai pengembangan tebal yang sangat tinggi (Iswanto et al. 2012; Iswanto et al. 2013; Prabuningrum, 2015; Wulandhari 2015). Hal ini disebabkan oleh nilai keteguhan rekat internal papan yang sangat rendah. Iswanto (2014) menyatakan bahwa korelasi antara PT dan internal bond (IB) adalah negatif dimana semakin rendah IB akan menyebabkan nilai PT semakin tinggi, begitu juga sebaliknya.
Pada penelitian ini, nilai pengembangan tebal untuk papan tanpa perlakuan (kontrol) relatif tinggi. Hal ini diduga karena bagase sorghum bersifat porus sehingga memiliki daya serap air yang tinggi. Menurut Samad et al. (2005), pengembangan tebal mengikuti penyerapan air dan menyesuaikan pada volume air yang terserap.
Papan partikel dari bagase sorghum ini dibuat dengan menggunakan perekat urea formaldehida (UF). Perekat UF merupakan perekat yang memiliki kelemahan tidak tahan terhadap air. Maloney (1993) menyatakan bahwa kelemahan utama perekat urea formaldehida adalah terjadinya kerusakan pada ikatannya yang disebabkan oleh air dan kelembapan. Menurut Youngquis (1999);
Irle dan Barbu (2010), kelemahan dari perekat UF diantaranya perekat ini tidak tahan cuaca, sehingga menjadi penghalang untuk penggunaan eksterior. Perekat UF sensitif terhadap pengaruh asam dan basa serta penggunaan terbatas untuk interior, memiliki emisi formaldehida tinggi, daya tahan terhadap airnya rendah, dan garis rekatnya rapuh (Ruhendi et al. 2007).
Hasil sidik ragam terhadap pengembangan tebal papan pada perendaman 2 jam menunjukkan bahwa perlakuan bahan penolak air tidak berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal papan. Sementara pada perendaman 24 jam perlakuan bahan penolak air memberikan pengaruh yang nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai pengembangan tebal papan (lampiran 5)
Hasil uji lanjut menggunakan Duncan Multiple Range Test (DMRT) menunjukkan bahwa perlakuan waterproof berbeda nyata dengan perlakuan lainnya dan kontrol. Secara keseluruhan nilai pengembangan tebal papan partikel
yang dihasilkan tidak memenuhi standar JIS A 5908 (2003) yang menyatakan bahwa nilai pengembangan tebal papan partikel maksimum adalah 12% .
3. Daya Serap Air
Nilai daya serap air papan yang dihasilkan pada penelitian ini disajikan pada Gambar 5. Nilai daya serap air papan dihitung setiap dua jam.
Gambar 5. Daya serap air papan partikel
Hasil pengukuran daya serap air papan setelah 24 jam menunjukkan bahwa nilai daya serap air papan partikel berkisar antara 38,72–114,99%. Rofii dan Widyorini (2012) menyebutkan bahwa pengembangan tebal dan penyerapan air merupakan sifat fisis papan partikel yang berkaitan dengan respon papan partikel tersebut terhadap kondisi perendaman. Nilai daya serap air papan yang tertinggi dan terendah masing-masing terdapat pada kontrol yaitu sebesar 114,99% dan perlakuan contoh uji dengan menggunakan waterproof yaitu sebesar 38,72%. Hal ini diduga karena sifat waterproof yang kedap air sehingga menyulitkan air masuk ke dalam papan partikel.
0 20 40 60 80 100 120 140 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 D ay a S er ap A ir ( % )
Lama perendaman (jam)
KONTROL SILICON PARAFIN
Tren serupa pengembangan tebal juga terjadi pada daya serap air. Berdasarkan Gambar 5, papan yang diberi perlakuan dengan bahan penolak air menyebabkan perbaikan nilai daya serap air papan. Waterproof memberikan respon negatif terhadap nilai daya serap air papan. Perlakuan pelapisan dengan menggunakan waterproof mampu mengurangi daya serap air hingga 3 kali lipat dibanding kontrol. Penggunaan perekat UF mempengaruhi tingginya daya serap air papan partikel sehingga ikatan yang dihasilkan tersebut tidak tahan air sehingga air mudah sekali merusak ikatan-ikatan antar perekat dan partikel (Djalal 1984).
Hasil sidik ragam terhadap daya serap air papan selama 2 dan 24 jam pada penelitian ini menunjukkan bahwa perlakuan bahan penolak memberikan pengaruh yang nyata pada selang kepercayaan 95% terhadap nilai pengembangan tebal papan selama 2 dan 24 jam. Hasil uji lanjut menggunakan DMRT menunjukkan bahwa perlakuan waterproof berbeda nyata dengan perlakuan lainnya dan kontrol (lampiran 5). JIS A 5908 (2003) tidak mensyaratkan standar nilai daya serap air papan partikel.
B.Sifat Durabilitas Terhadap Serangan Rayap Tanah (Coptetermes