TINJAUAN PUSTAKA
3.4. Sistem Persediaan
1. Sistem pemesanan ukuran tetap (fixed order size inventory system) atau sering disebut dengan “Q system”.
Masalah persediaan merupakan hal yang penting dalam logistik. Karena persediaan sendiri menunjukkan kemampuan perusahaan dalam memenuhi permintaan.
Secara umum, ada dua macam sistem persediaan yang biasa dipakai yang satu sama lain bervariasi yaitu :
2. Sistem pemesanan interval tetap (fixed order interval inventory system) atau sering disebut “P system”.
5
Adapun ciri-ciri dari Q system adalah sebagai berikut :
1. Jumlah bahan yang dipesan selalu sama untuk setiap kali pemesanan yaitu sebesar lot ekonomis.
2. Selang waktu pemesanan tidak tetap, bervariasi sesuai fluktuasi pemakaian bahan.
3. Pemesanan dilakukan kembali apabila jumlah persediaan telah mencapai titik pemesanan kembali (reorder point).
4. Titik pemesanan kembali besarnya sama dengan perkiraan pemakaian selama
leadtime ditambah dengan safety stock.
Adapun ciri ciri “P system” adalah sebagai berikut :
1. Jumlah bahan yang dipesan tidak tetap, tetapi tergantung pada jumlah persediaan yang ada di gudang pada saat pemesanan dilakukan.
2. Selang waktu persediaan adalah tetap untuk setiap kali pemesanan dilakukan. 3. Model P tidak mempunyai titik pemesanan kembali, tetapi lebih menekankan
pada target persediaan.
4. Model P tidak mempunyai nilai EOQ karena jumlah pemesanan akan bervariasi tergantung permintaan yang sesuai dengan target persediaan.
Adapun gambar dari Q system dan P system dapat dilihat pada Gambar 3.1. dan Gambar 3.2.
Gambar 3.2. P System
Titik pemesanan kembali (reorder point) dapat dilihat pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3. Titik Pemesanan Kembali (Reorder Point)
Dari Gambar 3.3. terlihat bahwa dalam satu siklus Persediaan Y, saat memesan adalah t1 yaitu saat jumlah persediaan sudah mencapai titik R (Reorder
Point). Lead Time (L) adalah selang waktu antara pesanan dibuat dan pesanan
datang. Maka, selama t1-t2, proses menggunakan persediaan gudang selama L. ΔR/Δt adalah tingkat penggunaan persediaan sejak pesanan dibuat. Artinya, selama itu pula titik kritis dimulai, karena penyimpangan atau perubahan ΔR/Δt
akan menyebabkan persediaan tidak tepat habis di t2 padahal persediaan yang
sudah dipesan saat t1 akan datang tepat di t2
Masalah pokok pengendalian inventory dengan menggunakan metode Q adalah penentuan jumlah pemesanan optimal dengan biaya minimum dan masalah titik pemesanan kembali atau reorder point (ROP). Penentuan titik pemesanan kembali mencakup penentuan persediaan pengaman (safety stock) dan kebutuhan selama lead time. Keadaan yang dihadapi adalah permintaan terhadap suatu item
bersifat kontinu dengan tingkat yang seragam dengan lead time (tenggang waktu) tetap, perhitungan EOQ (Economic Order Quantity) biasa tidak dapat menyelesaikan masalah tersebut sehingga dibutuhkan perhitungan metode Q sesuai kondisi tersebut. Mencari harga Q optimal (Q*), yaitu:
. H D 2C Q*= o Keterangan:
Q* = Jumlah pemesanan optimum C0
D = Jumlah permintaan tiap periode = Ongkos pemesanan (Rp/pemesanan)
H = Ongkos simpan (Rp)
Jika model EOQ yang diterapkan, maka faktor penting adalah lead time.
Lead time adalah jarak waktu antara saat melakukan order hingga order datang.
Adanya lead time membuat kita harus menentukan waktu pemesanan. Pada model EOQ, lead time diketahui dengan pasti. Namun pada kenyataannya, baik permintaan maupun lead time sama-sama tidak pasti. Oleh karena itu, waktu pemesanan suatu barang harus mempertimbangkan ketidakpastian dari dua aspek
tersebut. Maka, pada situasi dimana ada ketidakpastian pada sisi pasokan maupun permintaan, reorder point dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
ROP = d x l + SS Keterangan: d = rata-rata permintaan l = lead time SS = safety stock 3.5. Safety Stock6
Penentuan safety stock dipengaruhi oleh beberapa hal tergantung pada tujuannya yaitu untuk mencapai service level tertentu, berdasarkan distribusi permintaan seperti distribusi normal, distribusi empiris, dan permintaan yang
Ketidakpastian jumlah dan waktu permintaan, lead time, dan jumlah serta penyelesaian produksi merupakan problem yang sering terjadi. Ketidakpastian ini dapat menyebabkan kehabisan persediaan atau sebaliknya jumlah persediaan yang terlalu banyak. Resiko kehabisan persediaan antara lain disebabkan oleh beberapa hal yaitu permintaan yang lebih besar, lead time bertambah serta permintaan terlalu tinggi. Untuk mengantisipasi ketidakpastian tersebut, khususnya dalam permintaan dan lead time, maka disediakan suatu jumlah tertentu (safety stock = SS) yang akan mengurangi resiko kehabisan persediaan.
6
Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia : Jakarta. Hal : 84.
tidak pasti. Pada kesempatan ini, penentuan safety stock dibatasi pada service
level dan permintaan yang berdistribusi normal.
Tujuan penentuan safety stock dengan service level tertentu adalah mengurangi resiko kekurangan persediaan tersebut menjadi hanya 5% atau 10% saja (umumnya). Bila diinginkan resiko terjadi kekurangan persediaan adalah 5%, maka tingkat keyakinan tidak terjadi kekurangan persediaan adalah sebesar 95% (yaitu didapat dari 100% - 5%).
Permintaan berdistribusi normal adalah bila permintaan berpola pada kurva normal dalam bidang ilmu statistika. Pareto adalah seorang peneliti mengenai persediaan menemukan fakta bahwa penggunaan suatu item tertentu kadang kala dalam jumlah sedikit, kadang kala dalam jumlah besar dan kadang kala dalam jumlah yang sangat besar. Bila dibuat grafik peluangnya, dimana garis mendatar menunjukkan jumlah penggunaan dan grafik vertikal menunjukkan peluang, maka akan didapatkan kurva berbentuk lonceng. Pola data seperti inilah yang dimaksud dengan distribusi (pola) normal.
Bila permintaan berdistribusi normal, parameter yang digunakan untuk menentukan safety stock adalah rata-rata (μ) dan standar deviasi (σ ). Misalnya, suatu perusahaan mempunyai item persediaan yang permintaannya berdistribusi normal selama periode pemesanan ulang. Rata-rata permintaan selama periode pemesanan ulang sebesar 300 unit dengan standar deviasi 20 unit. Manajemen ingin menjaga agar kemungkinan terjadinya stock out hanya 5% (dengan kata lain, tingkat pelayanan sebesar 95% dari permintaan). Besarnya persediaan pengaman dapat dicari sebagai berikut:
μ : rata-rata permintaan = 300 unit
σ : standar deviasi = 20 unit
X : rata-rata permintaan + persediaan pengaman SS : persediaan pengaman = X- μ σ SS σ μ X Z= − = atau SS = Z.σ
Tingkat pelayanan (service level) 95% menentukan besarnya nilai Z. Dengan menggunakan tabel distribusi normal, nilai Z pada daerah di bawah kurva normal 95% (1-0,05) dapat diperoleh, yaitu 1,65.
Maka SS = 1,65 (20) = 33 unit.