BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Sistem Produksi di PT. Mulia Bersaudara
Sistem produksi grating di PT. Mulia Bersaudara bermula dari berbagai tahapan proses fabrikasi grating. Dari berbagai tahapan proses fabrikasi tersebut dihasilkan beberapa produk Non Product Output atau materi yang digunakan dalam suatu proses namun tidak berakhir menjadi produk yang diinginkan. Hal tersebut terjadi dikarenakan masih terdapat temuan inefisiensi dalam proses produksi. Dari proses fabrikasi grating tersebut dihasilkan Limbah yang tidak sedikit sehingga perlu dilakukan pengelolaan Limbah oleh PT. Mulia Bersaudara. 5.1.1 Tahapan Proses Fabrikasi Grating
Proses fabrikasi grating secara umum berawal dari gambar kerja atau shop drawing yang sudah disetujui atau diapprove oleh client, serta perusahan sudah menerima pembayaran down payment dari client yang telah disepakati sebelumnya. Drafter akan membuatkan detail drawing yang lebih jelas apabila diperlukan untuk proses fabrikasi, drafter juga akan membuat schedule ukuran dan pemotongan grating panel sesuai drawing sudah diapprove.
Shop drawing yang sudah siap akan diserahkan ke kepala produksi yang kemudian akan diatur proses fabrikasinya agar grating bisa jadi sesuai waktu yang telah disekati sebelumnya oleh perusahaan dan client. Tahapan proses fabrikasi grating meliputi : pengangkutan bahan baku dari gudang ke workshop, pemotongan bahan baku sesuai schedule ukuran yang diberika drafter yang dilakukan oleh cutter, kemudian pengelasan dan pembentukan grating sesuai shop drawing yang sudah disapprove oleh welder, setelah itu dilakuakn pengecekan oleh quality control, apabila ditemukan tidak kesesuaian maka dapat
Setelah proses pengecekan sudah selesai, maka dilakukan pengangkutan grating untuk proses galvanis ke rekanan / mitra perusahaan, dikarenakan perusahaan belum memiliki fasilitas galvanis sendiri. setelah proses galvanis grating selesai maka grating akan di kemas / Packing beserta pengecekan terakhir oleh packer, packing atau pengemasan grating lengkap dengan pemberian shipping mark setiap susunan grating. Setelah barang siap, maka job coordinator akan menginformasikan jadwal pengambilan barang ke customer beserta pembuatan surat jalan.
Gambar 5.1 Tahapan Proses Produksi Sumber : data sekunder 2019 Terima Shop Drawing yang sudah
diapprove oleh customer
Membuat detail steel grating beserta schedule pemotongan Pembuatan Shop Drawing sesuai permintaan customer
Kepala Produksi mengatur proses fabrikasi sesuai date
promised yang telah disepakati
Menyerahkan ke Kepala Produksi
Proses Pemotongan Bahan baku oleh
Cutter Proses Pengelasan dan pembentukan grating oleh Welder Proses Pengecekan oleh Quality Control Proses Galvanisasi Proses Packing / Pengemasan beserta pemeriksaan kembali oleh Packer
Barang jadi dan siap diambil oleh customer
1. Pembuatan Shop Drawing
Adalah sebuah proses pembuatan gambar kerja atau shop drawing sesuai dengan spesifikasi customer yang tertulis di penawaaran harga grating / Quotation dan di purchase order customer. Spesifikasi itu meliputi tipe grating yang digunakan, ukuran grating, dan jumlah grating yang dibuuhkan. Setelah proses
drafting selesai, shop drawing tersebut akan dikirimkan ke customer untuk diperiksa dan mendapatkan persetujuan.
Gambar 5.2 Contoh Shop Drawing Sumber : data sekunder 2019 2. Proses Pemotongan Bahan Baku oleh Cutter
Adalah proses pemotongan bahan baku grating oleh cutter. Kepala produksi menyerahkan schedule ukuran dan potongan grating ke cutter / bagian pemotongan untuk selanjutnya cutter memotong bahan baku grating sesuai schedule tersebut.
3. Proses Pembentukan / Pengelasan Grating Oleh Welder
Setelah bahan baku atau bahan baku produksi sudah dipotong menjadi berbagai ukuran grating sesuai yang tercantum di schedule ukuran grating, proses selanjutnya adalah pembentukan dan pengelasan grating oleh welder sesuai dengan detail drawing yang dibuat oleh drafter berdasarkan shop drawing yang telah disetujui oleh customer.
Gambar 5.4 Pengelasan Grating Sumber : data sekunder 2019
4. Proses Pengecekan Oleh Quality Control
Setelah grating melalui proses cutting dan welding, quality control akan memeriksa kualitas grating terssebut, diantanya spesifikasi grating, dimensi grating, kuantitas dan kualitasnya. Serta start potongan grating dan juga kesesuaian bentuk grating dengan detail drawing.
Quality control memeriksa hasil welding secara visual, apabila terpapat welding yang kurang rapi atau kurang bagus bisa direpair sendiri, dan memastikan quality grating sudah bagus dan layak serta siap di proses galvanis. Quality control juga memberikan quality test report hasil pemeriksaan dan menyerahkan ke job coordinator untuk disiapkan formal reportnya.
5. Proses Galvanisasi
Galvanisasi adalah proses pemberian lapisan seng pelindung untuk besi dan baja yang bertujuan untuk melindunginya dari karat. Galvanisasi yang digunakan adalah dengan metode celupan panas atau hot dip galvanized di mana baja dicelupkan ke seng cair.
6. Proses Packing / Pengemasan oleh Packer
Setelah grating sudah dinyatakan sudah sesuai dengan standard fabrikasi maka grating akan dikemas sesuai dengan standard fabrikasi, diantarnya penyusunan ukuran grating dan penulisan marking tiap grating. Setelah proses pengemasan grating selesai, packer akan menginformasikan data packing tiap bundle kepada job coordinator.
Setelah job coordinator menerima data packing, job coordinator akan membuat formal packing list dan shipping mark yang akan ditempelkan tiap bundle susunan grating. Setelah job ccordiantor akan menghubungi customer menginformasikan bahwa barang sudah siap diambil. Setelah pembayaran oleh customer selesai atau persyaratan administrasi sudah selesai semua, maka customer akan mengambil grating pesanannya. Packer akan membantu pengangkutan grating ke kendaraan customer dengan baik dan aman.
5.1.2 Analisa NPO (Non Product Output)
Non Product Output adalah keluaran yang bukan merupakan produk dan dapat dikategorikan jenis limbah yang masih dipakai ulang, diminimalisasi, atau dilakukan pengolahan. Kesulitan utama yang dihadapi adalah memilih teknologi yang tepat untuk melakukan penghematan bahan baku, energy, dan air.
Pada PT. Mulia Bersaudara, terdapat hasil NPO yang berupa limbah padat yang belum diolah dengan baik karena PT. Mulia Bersaudara belum memiliki Instalasi Pengolahan Limbah Padat. Saat ini PT. Mulia Bersaudara hanya mengandalkan pihak ke 3 sebagai pengangkut ke Tempat Pembuangan Akhir atau Instalasi Pengolahan Limbah. Jadi untuk pengelolaan limbah, PT. Mulia Bersaudara hanya menggunakan sistem pengumpulan dan penampungan.
NPO yang dihasilkan oleh proses fabrikasi grating diantaranya berupa limbah padat, uap panas dan emisi. Limbah padat berupa potongan grating yang tidak terpakai (scrap), potongan bahan pembantu, majun, sarung tangan bekas, kaca las, pisau gerinda, dan meteran bekas.
Gas emisi berasal dari proses cutter yang menggunakan gas, dan suhu panas yang dihasilka dari proses pengelasan yang menggunakan api suhu tinggi. NPO dari proses fabrikasi grating PT. Mulia Bersaudara harus dikurangi agar karena mempunyai dampak yang signifikan bagi perusahaan dari segi production cost dan economic cost. berikut ini adalah diagaram identifikasi Non Product Outpu (NPO) :
Gambar 5.6 Identifikasi Non Product Ouput Sumber : data sekunder 2019
5.1.3 Identifikasi Adanya Inefisiensi Pada Proses Fabrikasi Grating
Dalam setiap tahap produksi memungkinkan terjadinya inefisiensi, untuk memudahkan penjelasan mengenai alur fabrikasi grating secara umum serta mengidentifikasi kemungkinan adanya inefisiensi dalam proses fabrikasi, dibawah
Input Proses / Produk Keluaran bukan
produk Bahan baku, bahan pembantu, gas Pemotongan / Cutting
Kertas bekas dan tinta Kertas, tinta,
listrik
Pembuatan Shop Drawing
Sisa potongan grating (scrap), alat pembantu bekas, emisi gas dan
suara, suhu panas
Listrik, bahan baku, bahan pembantu, gas
Pengelasan / Welding
Sisa potongan grating (scrap), alat pembantu bekas, emisi gas dan
suara, suhu panas
Dilakukan oleh Mitra Perusahaan
Galvanisasi Diolah oleh Mitra
Perusahaan
Kertas, plastik, tinta, besi behel,
kayu
Pengemasan / Packing
Kertas bekas, sisa potongan besi behel, plastic, potongan kayu
ini merupakan identifikasi adanya inefisiensi yang ditemukan dalam proses produksi di PT. Mulia Bersaudara.
Ditemukanya beberapa penggunaan bahan baku yang tidak efisien, seperti tidak ada pemilihan ukuran bahan baku terlebih dahulu yang digunakan berdasarkan prinsip sekali habis pakai. Hal itu menyebabkan banyaknya hasil sisa potongan yang tidak terpakai atau disebut juga barang losses dengan rata – rata berat sekitar 3,4 ton. Berdasarkan data perusahaan, dalam setiap proses perhitungan ekonomi dalam produksi grating terdiri atas dua bagian yaitu perhitungan ekonomi saat proses pembuatan produk (As Cast) dan perhitungan ekonomi saat proses finishing hingga produk jadi (finished goods). Saat proses pembuatan produk, bagian-bagian yang diidentifikasi antara lain bahan baku, bahan bantu, sisa hasil produksi dan bahan yang hilang atau terbuang (losses). Sedangkan identifikasi pada tahap finished goods meliputi jumlah scrap yang merupakan sisa produk akibat proses penyesuaian bentuk serta bahan yang terbuang. Berikut adalah data penggunaan bahan baku 8 bulan terakhir
No. Bulan, Tahun Bahan Baku
(Ton) Bahan Pembantu (Ton) Total Berat (Ton) 1 Juli, 2018 58.487 6.127 64.614 2 Agustus, 2018 142.919 15.037 157.956 3 September, 2018 46.196 3.871 50.067 4 Oktober, 2018 84.27 6.216 90.486 5 November, 2018 109.464 10.306 119.77 6 Desember, 2018 80.373 7.391 87.764 7 Januari, 2019 114.521 11.765 126.286 8 Februari, 2019 76.997 5.076 82.073
Total berat produksi selama 8 bulan 779.016
Rata – rata berat produksi 97.377
Tabel 5.1 Laporan penggunaan bahan baku untuk proses produksi Sumber : data sekunder 2019
Total produksi merupakan hasil dari penjumlahan penimbangan bahan baku dan bahan penolong sebelum proses produksi. Dari tabel 2 dapat diambil rata – rata dalam satu bulan kurang lebih sekitar 102,5 ton bahan baku dan bahan penolong yang digunakan untuk proses produksi.
Gambar 5.7 Grafik Total Berat Bahan Produksi Sumber : data sekunder 2019
Identifikasi adanya inefisiensi lainnya adalah pemakaian energi. Bagian produksi grating menggunakan energi listrik untuk kegiatan produksi maupun di ruangan kantor. Pemakaian tenaga listrik berikut ini dilihat dari pemakaian rata-rata dalam satu bulan. Dalam hal ini, waktu pemakaian listrik dibagi menjadi dua oleh Perusahaan Listrik Negara (PLN), yaitu Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) pukul 22.00 – 18.00 dan Waktu Beban Puncak (WBP) . Karena waktu operasi berada saat jam kerja yaitu pukul 08.00 – 17.00, maka besar pemakaian listrik dilihat saat LWBP. Berdasarkan data dari bagian maintenance, besar rata-rata pemakaian listrik di bagian produksi dalam satu bulan rata 2 sebesar 2771 Kwh. Besarnya angka pemakaian listrik di perusahaan sebenarnya didominasi oleh pemakaian listrik di area welding dan cutting untuk proses produksi karena berlangsung setiap hari kerja, sedangkan office didominasi untuk penggunaan AC, komputer dan lainnya.
Selama hari kerja, seringkali ditemukan adanya beberapa ruangan kosong yang tidak ditempati tetapi lampu didalamnya dibiarkan menyala. Ruangan tersebut antara lain ruang karyawan yang berada di lantai dua, kamar mandi di lantai 1. Jika kondisi tersebut dibiarkan, inefisiensi pemakaian listrik akan terus terjadi. Jadi efisiensi penggunaan listrik diterapkan pada ruangan-ruangan tersebut dengan cara memadamkan lampu jika tidak ada kegiatan.
Kurangnya metode monitoring yang tepat juga merupakan suatu temuan inefisiensi yang harus ditemukan metode yang tepat supaya setiap sisa potongan bahan baku yang masih dapat digunakan kembali bisa termonitor dengan baik, sehingga dapat dengan mudah mengetahui keuntungan ekonomis yang didapatkan perusahaan dan stocknya apabila dibutuhkan.
Berdasarkan identifikasi inefisiensi pada tiap tahap fabrikasi yang telah dibahas sebelumnya, ada berbagai macam keluaran bukan produk atau limbah dari setiap prosesnya. Limbah yang dihasilkan pada proses fabrikasi grating antara lain sisa potongan grating dan sisa potongan bahan pembantu yang tidak terpakai (scrap), sarung tangan bekas, meteran bekas, majun, dan pisau gerinda bekas, serta kertas bekas sisa pembuatan shop drawing maupun detail drawing.
Sumber limbah cair dari proses fabrikasi grating hanya berasal dari karyawan yang mencuci tangan dengan sabun dan kegiatan MCK para karyawan sehingga tidak menimbulkan dampak yang signifikan terhadap lingkungan perairan sekitar perusahaan. Sedangkan limbah padat berasal dari sisa potongan grating (scrap) kertas bekas, dan yang sudah disebutkan diatas. Saat proses pengelasan juga dapat menimbulkan limbah, yaitu limbah serpihan sisa besi dan pengelasan grating Serpihan ini dapat mencemari udara dikarenakan beratnya yang ringan dan sehingga mudah berterbangan apabila tertiup angin. Pencemaran udara juga diduga berasal dari proses pemotongan bahan baku dan pengelasan yang menggunakan gas sebagai bahan bakarnya.
Berdasarkan pengamatan lingkunagn sekitar perusahaan, tidak terlihat adanya pengaruh yang signifikan terhadap hewan dan tumbuhan yang hidup di
sekitarnya akibat limbah fabrikasi grating. Debu dan asap yang keluar dari pabrik juga tidak mempengaruhi keadaan lingkungan sekitar.
Risiko penyakit yang sangat mungkin terjadi terdapat di bagian fabrikasi grating yang dialami karyawan adalah terlukanya bagian tubuh akibat percikan api dan dari goresan pisau gerinda, gangguan pernafasan, gangguan pendengaran serta gangguan penglihatan dikarenakan api pengelasan yang sangat meyilaukan mata.
5.1.4 Pengelolaan Limbah Padat
Dalam proses fabrikasi grating, limbah yang dihasilkan dari proses produksi tersebut hampir semua berjenis limbah padat yang berupa potongan sisa bahan baku dan pembantu yang terbuat dari baja (scrap), kertas, kain majun, plastik, sarung tangan bekas, meteran bekas, dan lain sebagainya.
Untuk pengelolaan limbah, PT. Mulia Bersaudara hanya melakukan proses pengelolaan dari pengumpulan setempat, pemisahan jenis limbah, pengangkutan ke tempat penampungan sementara, kemudian diserahkan atau diambil oleh pihak ketiga setiap bulan.
Gambar 5.8 Alur Pengelolaan Limbah Padat Sumber : data sekunder 2019
1. Pengumpulan setempat, adalah proses pengumpulan limbah setempat yang dilakukan di area produksi. Limbah yang dihasilkan oleh proses drafting, cutting, dan welding dikumpulkan dulu setiap hari, agar setelah proses produksi selesai tidak ada limbah yang berserakan dan membuat lingkungan produksi terlihat rapi dan tertib.
Pengumpulan Setempat Pengangkutan ke TPS Pemisahan dan pengemasan Penyimpanan Limbah Pengangkutan oleh pihak ketiga Penimbangan berat limbah
Gambar 5.9 Pengumpulan setempat Sumber : data sekunder 2019
2. Pemindahan limbah ke tempat penampungan sementara, setelah limbah terkumpul disatu tempat area produksi, limbah tersebut dipindahkan ke tempat penampungan limbah.
3. Pemisahan jenis limbah, setelah limbah berada di tempat penampungan sementara, limbah kemudian dipisahkan sesuai jenis limbah dan dikemas dengan rapi. Untuk limbah kertas, kain majun, sarung tangan bekas, dan meteran bekas dikumpulkan dan dimasukan kedalam karung. Sedangkan untuk scrap ditumpuk menjadi tumpukan – tumpukan.
4. Penyimpanan, setelah limbah dipisahkan dan dikemas sesuai jenisnya maka limbah disimpan di tempat penampungan sementara sampai jadwal pengambilan limbah oleh petugas dari pihak ketiga untuk dibuang ke tempat pembuangan akhir.
Gambar 5.11 Penyimpanan limbah scrap Sumber : data sekunder 2019
5. Penimbangan berat limbah, setelah tumpukan limbah produksi sudah terlihat tinggi, maka pihak ketiga akan mengangkut limbah tersebut. Namun akan dilakukan proses penimbangan berat untuk limbah bahan baku (scrap) terlebih dahulu.
Gambar 5.12 Penimbangan limbah scrap Sumber : data sekunder 2019
6. Pengangkutan oleh pihak ketiga. Untuk limbah scrap, pihak ketiga akan membayar berat limbah tersebut sesuai harga satuan berat yang telah disepakati, yang kemudian akan dilebur menjadi besi lagi. Sedangkan untuk limbah yang berada di dalam karung, pihak ketiga akan mengangkut ke Tempat Pembuangan Akhir di dekat daerah perusahaan.
Gambar 5.13 Pengangkutan oleh pihak ketiga Sumber : data sekunder 2019
5.2 Upaya Produksi Bersih Yang Sudah Dilakukan Perusahaan