Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai pengaruh berbagai jenis bahan pengembang dalam pembuatan biskuit terutama pengaruhnya dalam menimbulkan rasa getir produk.
DAFTAR PUSTAKA
Anonima. 2005.http://www.mnsu.edu/Flint_dent_flour_ears.html
Anonimb. 2005. What’s new in version 7 (the highlights). http://www.statease.com (05-2006)
Anonimc. http://id.wikipedia.org/wiki/Garam_dapur" Anonimd. http://www.statease.com/soft_ftp.html
Belitz, H. D. dan W. Grosch. 1999. Food Chemistry. Springer. Berlin. Bender, A.E. 1978. Food Processing and Nutrition. Academic Press, London. Brandt, L. 1996. Emulsifiers in Baked Goods. Food Product Design, Feb.,
pp.64-76. Di dalam Hasenhuettl, G.L. and R.W Hartel. 1997. Food Emulsifiers and Their Application. Chapman & hall. International Thomson Publishing, New York.
Brose, E., Gunter Becker & Wolfgang Bouchain. 1996. Chemical Leavening Agents. Universitatsdruckerei Und Verlag H. Schmidt Mainz.
Buhler.,A.G.2006.ExtruderSystem.http://www.buhlergroup.com/Docs/25320EN.p dfUzwil, Switzerland. (26-05 2006).
Buckle, K.A., R.A. Edward, G.H. Fleet and M.Wooton. 1987. Ilmu Pangan. Diterjemahkan oleh H. Purnomo dan Adiono. UI Press, Jakarta.
Cauvain, S.P and Young, L.S. 2000. Bakery Food Manufacture and Quality : Water Control and Effects. Blackwell Scince. Oxford, UK.
Cauvain, S.P and Young, L.S. 2001. Baking Problems Solved. Woodhead Publishing Limited and CPC Press. LLC, UK.
Dziedzic, S.Z. dan M.W. Kearsley. 1998. The Technology of Starch Production. Di dalam. Hoseney, R.C. 1998. Principles of Cereal Science and Technology (2nd ed.). American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul. Minnesota, USA.
Feigenbaum, A.V. 1989. Kendali Mutu Terpadu. Terjemahan. Erlangga, Jakarta. Fennema, O.R. 1976. Food Chemistry. Marcell Dekker Inc. Basel.
Greenwood, C.T. 1975. Observation on The Structure of The Starch Granule. Di dalam T. R. Muchtadi, P. Hariyadi, dan A.B. Azra. 1987. Teknologi Pemasakan Ekstrusi. Pusat Antar Universitas, Institut Pertanian Bogor.
Greenwood, C.T. and D. N. Munro. 1979. Carbohydrates. Di dalam T.R. Muchtadi, P. Hariyadi, dan A.B. Azra. 1987. Teknologi Pemasakan Ekstrusi. Pusat Antar Universitas, Institut Pertanian Bogor.
Hodge, J.E. and Osman, E.M. 1976. Carbohydrates. Di dalam T. R. Muchtadi, P. Hariyadi, dan A.B. Azra. 1987. Teknologi Pemasakan Ekstrusi. Pusat Antar Universitas, Institut Pertanian Bogor.
Hoseney, R.C. 1998. Principles of Cereal Science and Technology, 2nd edition. American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul, Minnesota, USA. Ketaren, S. 1986, Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. Ed.1. UI
Press, Jakarta.
Manley, DE.J.R. 1983. Technology of Biscuit, Crackers and Cookies. Ellis Horwood Limited, London.
Manley, DE.J.R. 1991. Technology of Biscuit, Crackers and Cookies. 2nd ed. Ellis Horwood Limited, London.
Matz, S.A. 1978. Cookies and Crackers Technology. The AVI Publishing Company Inc. Westport, Connecticut.
Montgomery, D.C. 1991. Design and Analysis of Experiments.
Montgomery, D.C. 1996. Introduction to Statistical Quality Control. 3rd ed. The AVI Publishing Company, Inc., New York.
Muchtadi, T. R. dan Sugiyono. 1989. Petunjuk Laboratorium Ilmu Pengetahuan Bahan Pangan. Pusat Antar Universitas. Institut Pertanian Bogor. Bogor. Soekarto, S.T. 1990. Dasar-Dasar Pengawasan dan Standarisasi Mutu Pangan.
Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Soenaryo, E. 1985. Pengolahan Produk Serealia dan Biji-bijian. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi. Fateta. IPB. Bogor.
Standar Industri Indonesia (SII). 1990. Standar Mutu dan Cara Uji Biskuit. No. 0177-1990.
Sutomo, B.2006.http://budiboga.blogspot.com/memilih-tepung-terigu-yang-benar-untuk.html
Swinkles, J. J. M. 1985. Source of Starch, Its Chemistry and Physics. Di dalam Starch Conversion Technology, V. Beynum dan J. A. Roels (eds). Marcel Dekker, Inc. New York, Basel.
Timmermann, F. 2000. Food Emulsifier, Basic Theory to Practical Realities. Jurnal Asia Fasifik Food Industry.
Vail, G.E., J.A. Philips, L.D. Rust, R.M.Griswold & M. Justin. 1978. Foods. Houston Mifflin Company. Boston.
Walpole, R. E. 1982. Introduction to Statistic 3rd. Ed. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Whistler dan Daniel. 1996. Carbohydrates. Di dalam Food Cemistry, Fennema, O. R. (ed). Marcell Dekker Inc, Basel.
Whiteley, P.R. 1971. Biscuits Manufacture. Applied Science Publishing. Jakarta. Williams, A and Pullen, G. 1998. Functional Ingredients. Di dalam S.P Cauvain
and L.S. Young. 1998. Technology of Breadmaking. Blackie Academic & Professional. London, UK.
Winarno, F. G. dan Rahayu, T. S. 1994. Bahan Tambahan untuk Pangan dan Kontaminan. Pustaka Sinar Harapan. Jakarta..
Winarno, F. G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Wirakartakusumah, M.A. 1981. Kinetics of Starch Gelatinization and Water Absorption in Rice. PhD Disertation, University of Wisconsin, Madison.
Lampiran 1
Hasil uji variasi bahan baku 1. Uji variasi bahan pengembang
Respon Formula F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 % WT loss 10.2% 9.64% 10.76% 11.13% 10.43% 9.56% 10.32% 11.59% % L increase 15.24% 16.05% 20.76% 19.35% 22.87% 13.83% 28.07% 25.34% 2. Uji variasi tepung
Respon Formula
F1 F2 F3
% WT loss 10.20 % 11.22 % 11.00 %
% L increase 15.24 % 12.31 % 23.26 %
3. Uji variasi pati
Respon Formula F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 % WT loss 10.96% 9.18% 9.97% 9.98% 11.18% 10.07% 11.13% % L increase 14.40% 9.70% 23.71% 8.88% 21.76% 16.36% 21.09%
4. Uji variasi shortening
Respon Formula F1 F2 F3 F4 F5 F6 % WT loss 9.79% 10.92% 9.74% 11.29% 13.66% 11.89% % L increase 10.72% 26.35% 29.64% 18.51% 28.77% 21.50%
5. Uji variasi mixing
Respon Formula
F1 F2 F3 F4 % WT loss 10.20 % 9.05 % 11.45 % 11.08 %
Lampiran 2
Respon 1 %WT LOSS
ANOVA for Mixture Quadratic Model
*** Mixture Component Coding is U_Pseudo. ***
Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III]
Sum of Mean F p-value
Source Squares df Square Value Prob > F
Model 20.83163 9 2.314625 63660000 < 0.0001 significant Linear Mixture 7.827159 3 2.609053 63660000 < 0.0001 AB 0.600714 1 0.600714 63660000 < 0.0001 AC 3.504018 1 3.504018 63660000 < 0.0001 AD 1.550255 1 1.550255 63660000 < 0.0001 BC 5.377067 1 5.377067 63660000 < 0.0001 BD 0.756150 1 0.756150 63660000 < 0.0001 CD 0.007350 1 0.007350 63660000 < 0.0001 Pure Error 0 2 0 Cor Total 20.83163 11
The Model F-value of 63660000.00 implies the model is significant. There is only a 0.01% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case Linear Mixture Components, AB, AC, AD, BC, BD, CD are significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model.
Lampiran 3.
Keterangan : A = soft flour C = pati modifikasi B B = pati modifikasi A D = bahan pengembang Final Equation in Terms of U_Pseudo Components:
% WT LOSS = 17.77 * A 16.12 * B 17.54 * C 14.43 * D 2.9 * A * B -8.78 * A * C 5.84 * A * D 11.36 * B * C 4.26 * B * D 0.42 * C * D
Final Equation in Terms of Real Components: (terhadap 100% total bahan)
% WT LOSS = 1481.43 * A -37461.4 * B 62364.07 * C -52392.6 * D 31366.4 * A * B -94964.5 * A * C 63165.44 * A * D 122869.8 * B * C 46076.16 * B * D 4542.72 * C * D
Final Equation in Terms of Actual Components: (terhadap 52% total bahan)
% WT LOSS = 28.48904 * A -720.411 * B 1199.309 * C -1007.55 * D 11.6 * A * B -35.12 * A * C 23.36 * A * D 45.44 * B * C 17.04 * B * D 1.68 * C * D
Lampiran 4.
Respon 2 %L increase
ANOVA for Mixture Quadratic Model
*** Mixture Component Coding is U_Pseudo. ***
Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III]
Sum of Mean F p-value
Source Squares df Square Value Prob > F
Model 17.34990 9 1.927767 63660000< 0.0001 significant Linear Mixture 0.098081 3 0.032694 63660000< 0.0001 AB 0.096114 1 0.096114 63660000< 0.0001 AC 4.016364 1 4.016364 63660000< 0.0001 AD 8.040455 1 8.040455 63660000< 0.0001 BC 1.622400 1 1.622400 63660000< 0.0001 BD 0.546017 1 0.546017 63660000< 0.0001 CD 1.334817 1 1.334817 63660000< 0.0001 Pure Error 0 2 0 Cor Total 17.3499 11
The Model F-value of 63660000.00 implies the model is significant. There is only a 0.01% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise. Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant.
In this case Linear Mixture Components, AB, AC, AD, BC, BD, CD are significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model.
Lampiran 5.
Final Equation in Terms of U_Pseud Components: %L increase = 5.22 * A 5.66 * B 4.98 * C 6.81 * D 1.16 * A * B 9.4 * A * C -13.3 * A * D -6.24 * B * C -3.62 * B * D -5.66 * C * D
Final Equation in Terms of Real Components:
%L increase = -1118.49 * A -2137.69 * B -69138.6 * C 118260 * D 12546.56 * A * B 101670.4 * A * C -143853 * A * D -67491.8 * B * C -39153.9 * B * D -61218.6 * C * D
Final Equation in Terms of Actual Components:
%L increase = -21.5094 * A -41.1094 * B -1329.59 * C 2274.231 * D 4.64 * A * B 37.6 * A * C -53.2 * A * D -24.96 * B * C -14.48 * B * D -22.64 * C * D
Keterangan : A = soft flour C = pati modifikasi B B = pati modifikasi A D = bahan pengembang
Lampiran 6.
Respon 3 Tebal
ANOVA for Mixture Quadratic Model
*** Mixture Component Coding is U_Pseudo. ***
Analysis of variance table [Partial sum of squares - Type III]
Sum of Mean F p-value
Source Squares df Square Value Prob > F
Model 0.020348 9 0.002261 9.992821 0.0942 not significant Linear Mixture 0.011682 3 0.003894 17.21156 0.0554 AB 0.000402 1 0.000402 1.775848 0.3142 AC 0.002240 1 0.002240 9.901356 0.0879 AD 0.001106 1 0.001106 4.889201 0.1576 BC 0.001717 1 0.001717 7.589134 0.1104 BD 0.000155 1 0.000155 0.685267 0.4948 CD 0.001429 1 0.001429 6.316582 0.1285 Pure Error 0.000453 2 0.000226 Cor Total 0.020800 11
The Model F-value of 9.99 implies there is a 9.42% chance that a "Model F-Value" this large could occur due to noise.
Values of "Prob > F" less than 0.0500 indicate model terms are significant. In this case there are no significant model terms.
Values greater than 0.1000 indicate the model terms are not significant.
If there are many insignificant model terms (not counting those required to support hierarchy), model reduction may improve your model.
Lampiran 7.
Final Equation in Terms of U_Pseudo Components:
Tebal = 0.814 * A 0.7935 * B 0.747 * C 0.712 * D 0.075 * A * B -0.222 * A * C 0.156 * A * D -0.203 * B * C -0.061 * B * D 0.1852 * C * D
Final Equation in Terms of Real Components:
Tebal = -3.7619 * A -415.238 * B 1881.404 * C -1431.35 * D 811.2 * A * B -2401.15 * A * C 1687.296 * A * D -2195.65 * B * C -659.776 * B * D 2003.123 * C * D
Final Equation in Terms of Actual Components:
Tebal = -0.07234 * A -7.98534 * B 36.18086 * C -27.5259 * D 0.3 * A * B -0.888 * A * C 0.624 * A * D -0.812 * B * C -0.244 * B * D 0.7408 * C * D
Keterangan : A = soft flour C = pati modifikasi B B = pati modifikasi A D = bahan pengembang
Lampiran 8.
Optimasi
Constraints
Lower Upper Lower Upper
Name Goal Limit Limit Weight Weight Importance
SF is in range 39.5 40 1 1 3
Pati modifikasi A is in range 4 4.5 1 1 3
Pati modifikasi B is in range 4 4.5 1 1 3
LA is in range 3 3.5 1 1 3 tebal maximize 0.712 0.828 1 1 3 % WT loss is in range 14.43 19.67 1 1 3 % L increase is in range 2.69 7.45 1 1 3 Solutions Number SF Pati modifikasi A Pati
modifikasi B LA tebal % WT loss % L increase Desirability
1 39.682 4.318 4.5 3.5 0.823901 17.84 5.65 0.964662 Selected
Component Name Level Low Level High Level Std. Dev. Coding
A SF 39.75 39.5 40 0 Actual
B Pati modif. A 4.5 4 4.5 0 Actual
C Pati modif. B 4.25 4 4.5 0 Actual
D LA 3.5 3 3.5 0 Actual
Lampiran 9.
HASIL UJI RATING DAN DESKRIPSI FORMULA TERPILIH LIGHTER BISCUIT
Nama Kode Rasa/flavor Tekstur Intensitas
aftertaste Intensitas Kebulatan/balance Mba Somy 217 8 5 7 8 Mba Lia 217 8 8 6 8 Pipit 217 4 5 7 6 Pak Widodo 217 9 9 7 5 Linda 217 3 5 5 2 Bu Yani 217 8 3 8 8 Mba Chusnul 217 9 5 10 9 Mba Meri 217 5 4 9 9 Mba Erni 217 8 7 5 6 Cici 217 7 4 8 6 Iqbal 217 7 5 8 7.5 Mba Wulan 217 5 10 10 10 Keterangan : a. Intensitas rasa
0-10 : semakin sangat kuat b. Kebulatan/balance rasa 0-10 : semakin sangat bulat c. Tekstur
0-10 : semakin sangat keras d. Intensitas after taste
Lampiran 10.
Descriptive Statistics : INTENSITAS, BALANCE, TEKSTUR, AFTERTASTE
Variable Mean SE Mean StDev Variance CoefVar Minimum Maximum Range
INTENSITAS 6.750 0.579 2.006 4.023 29.71 3.000 9.000 6.000
BALANCE 5.833 0.626 2.167 4.697 37.15 3.000 10.000 7.000
TEKSTUR 7.500 0.485 1.679 2.818 22.38 5.000 10.000 5.000
Jurnal Skripsi
Kajian Formulasi Lighter Biscuit Dalam Rangka Pengembangan Produk Baru
di PT Arnott’s Indonesia Bekasi Oleh :
Molid Nurman Hadi F24102076
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor Abstract
This research was focused to get formula of biscuit specially the optimum lighter biscuit. First step from the research is test of variation from raw materials there are leavening agent, flour, starch, shortening, and also test of mixing process. Then continued with make planning of the optimum lighter biscuit formula use Design Expert version 7 as the software. There is 12 formula as the result from this software, which is % weight loss % L Increase, and thick as variable of product respond.
The choosen formula from optimation process of making lighter biscuit is F New 1, which is soft flour 39.62%, modification starch A 4.318%, modification starch B 4.5% and leavening agent 3.5% as the composition. This Formula will yield biscuit thickly 0.823901 cm, % WT Loss 17.84%, % L Increase 5.65% from the prediction, and give desirability value about 0.964662. it means the formula will yield product with most optimal characteristic and it is about 96.47% which is most desireable . After validation, we obtained biscuit with thick value 0.95 cm, % WT Loss 18.03% and % L Increase 4.53%.
I. Pendahuluan
Pengembangan produk baru adalah suatu usaha ekstensifikasi dari suatu perusahaan pangan hasil kerja sama antara bagian pengembangan produk, pemasaran, produksi, pengawasan mutu, dan bagian persediaan bahan. Penelitian dan pengembangan merupakan kegiatan perusahaan dalam rangka mengembangkan produk baru dan mengantisipasi perubahan pasar. Pada dunia industri, produk baru mengandung pengertian yaitu produk yang sebelumnya belum pernah diproduksi oleh suatu perusahaan meskipun produk tersebut telah atau pernah diproduksi oleh perusahaan lain. Beberapa modifikasi dan inovasi yang dapat dilakukan terkait pengembangan produk baru antara lain modifikasi flavor, warna, bentuk, substitusi bahan baku utama dengan bahan baku lainnya dengan tujuan menurunkan biaya produksi atau meningkatan nilai gizi produk tersebut tanpa mengurangi dan menurunkan mutunya (Soekarto, 1990).
Formulasi produk merupakan bagian dalam tahap pengembangan produk. Tahap ini merupakan tahap yang sangat penting dalam penciptaan produk baru. Pada tahap ini dicari beberapa alternatif formulasi bahan baku produk sampai dihasilkan formulasi yang optimum hingga dihasilkan produk bermutu yang secara ekonomis menguntungkan dan secara organoleptik dapat diterima dan disukai oleh konsumen.
Salah satu produk makanan yang sudah banyak di pasaran dan banyak dikonsumsi sejak dulu adalah biskuit. Biskuit adalah produk makanan kering yang dibuat dengan memanggang adonan yang mengandung bahan dasar tepung terigu, lemak dan bahan pengembang dengan atau tanpa penambahan bahan tambahan lain yang diizinkan. Secara umum biskuit diklasifikasikan menjadi empat jenis yaitu biskuit keras, crackers, cookies, dan wafer (SII No. 0177, 1990). Riset berskala laboratorium mengenai biskuit telah banyak dilakukan, baik dalam rangka reformulasi maupun formulasi produk baru.
Berdasarkan hal itu, Departemen Penelitian dan Pengembangan Produk (Research and Development Product
Department atau R&D) PT Arnott’s
Indonesia mempunyai ide untuk membuat
lighter biscuit. Lighter biscuit merupakan
salah satu jenis biskuit yang memiliki bobot ringan namun bervolume besar (less weight
high volume) sehingga diharapkan
meminimalisasi biaya jika diaplikasikan dalam skala produksi.
II. Tujuan
Kegiatan magang-penelitian ini memiliki tujuan khusus yaitu mendapatkan formula terbaik dan terpilih lighter biscuit yaitu biskuit dengan bobot yang ringan namun memiliki volume yang besar (less
weight high volume) dalam rangka
pengembangan produk baru biskuit skala laboratorium.
III. Metodologi Penelitian 1. Bahan dan Alat
Bahan-bahan yang digunakan dalam magang-penelitian ini adalah tepung terigu kadar protein rendah, tepung terigu kadar protein sedang, tepung terigu kadar protein tinggi, maizena, pati modifikasi, shortening, margarin, butter, minyak (oil), gula, susu skim, natrium bikarbonat, ammonium bikarbonat, baking powder,
sodium acyd pyrophosphat, kalsium
karbonat, garam, lesitin, flavor dan air yang diperoleh di PT Arnott’s Indonesia Bekasi.
Alat - alat yang digunakan dalam magang-penelitian ini adalah timbangan, gelas ukur, sendok, mixer, oven, microwave, loyang, laminator, cetakan, stop watch dan sigmat yang terdapat di PT Arnott’s Indonesia Bekasi.
2. Metode Penelitian
Kegiatan magang penelitian ini terdiri dari beberapa tahap, yaitu penelitian pendahuluan, tahap persiapan dan penelitian utama. Tahap persiapan meliputi penyiapan bahan baku dan bahan tambahan untuk pembuatan
variasi pati, variasi tepung, variasi
shortening, dan variasi pencampuran
(mixing). Penelitian utama meliputi formulasi lighter biscuit menggunakan rancangan percobaan mixture design dan uji organoleptik.
IV. Pembahasan
Biskuit merupakan makanan kering hasil pemanggangan yang dibuat dengan bahan dasar tepung terigu dan bahan tambahan lain membentuk suatu formula adonan sehingga menghasilkan suatu produk dengan sifat dan struktur tertentu (Matz, 1978). Menurut Whiteley yang dikutip oleh Sunaryo (1985), biskuit atau produk sejenisnya harus memenuhi persyaratan tertentu, yaitu dibuat dari bahan-bahan serealia seperti gandum, jagung, oat, barley dan sebagainya dengan kadar air kurang lebih 5%. Apabila diisi dengan bahan-bahan pembentuk (krim, jam, jelli dan sebagainya) kadar airnya dapat melebihi 5% dan apabila bahan utamanya lebih dari 60% bukan serealia maka tidak dapat disebut sebagai biskuit.
Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan lighter biscuit terdiri atas bahan utama dan bahan tambahan. Bahan utama meliputi : soft flour, pati modifikasi,
shortening, gula dan skim. Bahan tambahan
meliputi : bahan pengembang, lesitin, garam, air dan flavor susu.
Proses pembuatan biskuit terdiri atas penyiapan bahan, menimbang, mixing (pencampuran), laminasi, proofing (pengistirahatan), pencetakan dan baking (pemanggangan). Tahap pertama bahan baku dipersiapkan lalu ditimbang sesuai dengan formula. Setelah itu dilanjutkan dengan proses mixing (pencampuran) menggunakan
varimixer Teddy berukuran sedang dan
mampu menampung adonan sebanyak 500 gram. Metode mixing yang digunakan adalah creaming method yaitu dimana pada awal mixing dicampurkan gula, shortening dan lesitin secara bersamaan hingga terbentuk krim. Waktu yang dibutuhkan untuk pembentukan krim sekitar 8-10 menit dengan kecepatan mixing rendah.
Tahap selanjutnya yaitu proses laminasi. Sebelum melalui tahap ini, adonan dibiarkan terlebih dahulu dalam kondisi tertutup (proofing) kurang lebih selama 5-10 menit. Hal ini bertujuan untuk mengeluarkan
lalu dilanjutkan ke tahap laminasi menggunakan alat laminator. Tujuan proses ini adalah memipihkan adonan dengan tebal tertentu sehingga mudah dicetak dan membentuk layer (lapisan) pada produk akhir.
Tahap selanjutnya adalah pencetakan adonan yang telah dipipihkan. Dalam pembuatan biskuit kali ini digunakan cetakan berbetuk segi empat (persegi panjang) atau rektangular. Tebal awal adonan adalah 2.50-2.55 cm dengan panjang antara 6.2-6.5 cm dan lebar antara 2.9-3.2 cm. Setelah dicetak, lalu adonan dipanggang pada suhu 180-210 0C menggunakan oven selama ± 5 menit. Kemudian biskuit dipanaskan dalam microwave pada suhu 130
0
C selama ± 8-10 menit. 1. Penelitian Pendahuluan
Formula yang terpilih pada uji variasi bahan pengembang adalah F7 yaitu menggunakan 0.8% sodium bikarbonat, 1 %
baking powder dan 0.5% ammonium
bikarbonat. Biskuit yang dihasilkan menunjukkan pengembangan yang besar yang ditunjukkan dengan nilai % L increase paling besar yaitu 28.07%. Di samping itu, nilai kehilangan bobot (% weight loss) dari biskuit yang dihasilkan cukup besar yaitu 10.32%.
Pada uji variasi tepung digunakan tiga jenis tepung yaitu soft flour tepung medium, dan tepung roti. Ketiga jenis tepung tersebut berbeda pada kadar proteinnya. Penggunaan soft flour menghasilkan biskuit dengan nilai % weight
loss paling kecil dengan daya spread yang
cukup besar. Sedangkan penggunaan tepung medium menghasilkan biskuit dengan nilai % L increase paling besar dan % kehilangan bobot lebih tinggi dibandingkan menggunakan soft flour. Penggunaan tepung roti menghasilkan biskuit dengan % kehilangan bobot tinggi dan daya spread paling kecil.
Uji variasi pati terdiri dari 7 formula. Pati yang digunakan adalah pati jagung (maizena) dengan jumlah tertentu. Penggunaan maizena dikombinasikan dengan tepung dengan perbandingan tertentu. Berdasarkan hasil penelitian diperoleh bahwa formula terpilih adalah kombinasi antara 80% soft flour dan 20% maizena dimana menghasilkan biskuit dengan % L increase terbesar yaitu 23.71% dan nilai % WT loss cukup besar yaitu
9.97%. Penggunaan 100% maizena menghasilkan biskuit yang kurang maksimal dimana % L increase lebih kecil yaitu 21.09% dan nilai % WT loss yang tinggi yaitu 11.13%. Di samping itu penggunaan 100% maizena menghasilkan biskuit yang keras dan kering.
Uji variasi shortening terdiri dari 6 formula. Jenis shortening yang digunakan adalah fat shortening yellow, butter,
margarin dan minyak nabati (oil). Pada formula yang menggunakan fat shortening
yellow, secara umum biskuit yang dihasilkan
memiliki tekstur yang lebih baik dibandingkan yang lain. Formula yang terpilih menggunakan 55% fat shortening
yellow dengan nilai % L increase paling
tinggi yaitu 29.64% dan % WT loss cukup tinggi yaitu 9.74%.
Jumlah variasi yang dilakukan pada uji variasi mixing (pencampuran) sebanyak 8 jenis metode. Secara umum proses pencampuran terbagi menjadi 2 metode yaitu all in method dan creaming method. Variasi yang dilakukan adalah jumlah waktu pencampuran (mixing) yaitu selama 2 menit dan 15 menit untuk kedua metode pencampuran. Berdasarkan hasil penelitian, metode yang menghasilkan biscuit yang maksimal adalah all in method selama 15 menit dimana nilai % L increase paling tinggi yaitu 29.75% dan nilai % WT loss cukup tinggi yaitu 9.05%.
2. Penelitian Utama
Rancangan metode penelitian yang dipakai pada program Design Expert version 7 adalah rancangan Response Surface
Methodology (RSM) mixture design.
Penggunaan RSM mixture design karena metode rancangan tersebut sesuai dengan faktor perlakuan yang ada pada penelitian ini.
Pada tahap perancangan formula, jumlah soft flour yang digunakan berkisar antara 39.5 – 40% terhadap total bahan, pati modifikasi A dan pati modifikasi B antara 4.0 – 4.5% serta bahan pengembang antara 3.0 – 3.5%. Pada tahap ini ditentukan juga respon yang akan diukur dan dioptimasi. Variabel atau respon yang akan dioptimasi adalah % weight loss (% WT loss), % L
increase dan tebal.
Nilai % weight loss menunjukkan persen kehilangan bobot biskuit yang diperoleh dari pengurangan bobot sebelum pemanggangan dengan setelah
pemanggangan dibagi dengan bobot sebelum pemanggangan dikalikan 100%. Nilai % L increase menunjukkan daya pengembangan (spread) biskuit. Nilai ini diperoleh dari pengurangan luas biskuit setelah pemanggangan dengan sebelum pemanggangan dibagi dengan luas biskuit sebelum pemanggangan dikalikan 100%. Nilai tebal biskuit menunjukkan tebal biskuit setelah pemanggangan.
Formula yang disarankan oleh program Design Expert version 7 adalah 12 formula yang dihasilkan pada tahap rancangan percobaan, seperti pada Tabel 1. Tabel 1. Rancangan Formulasi Mixture
Design Formula SF (%) Pati modifikasi A (%) Pati modifikasi B (%) F1 39.75 4.50 4.50 F2 40.00 4.50 4.00 F3 40.00 4.25 4.25 F4 40.00 4.00 4.50 F5 40.00 4.50 4.50 F6 39.75 4.25 4.50 F7 39.75 4.50 4.25 F8 40.00 4.25 4.50 F9 40.00 4.50 4.25 F10 39.50 4.50 4.50 F11 39.75 4.25 4.50 F12 39.50 4.50 4.50
Hasil uji dari respon % WT loss pada produk dengan nilai % WT loss berkisar antara 14.43% sampai 19.67% dapat dilihat pada Tabel 2. Nilai rata-rata (mean) dari hasil uji respon % WT loss adalah 17.0075%. Nilai % WT loss yang paling tinggi adalah 19.67% yang terdapat pada formula 3 yaitu menggunakan soft
flour sebesar 40%, pati modifikasi A 4.25%,
pati modifikasi B 4.25% dan bahan pengembang 3.5%.
Berdasarkan analisis pada program
Design Expert version 7 model polinomial
dari % WT loss adalah linear. Persamaan polinomial untuk respon skor % WT loss adalah sebagai berikut :
% WT loss = (1481.43 A) + (-37461.4 B) + (62364.07 C) + (-52392.6 D)+ (31366.4 AB) + (-94964.5 AC) + (63165.44 AD) + (122869.8 BC) + (46076.16 BD) + (4542.72 CD)
Ket : A = soft flour B = pati modifikasi A C = pati modifikasi B D = bahan pengembang Tabel 2. Hasil analisis %WT loss
Formula SF (%) Pati modifikasi A (%) Pati modifikasi B (%) LA (%) %WT Loss F1 39.75 4.50 4.50 3.25 17.56 F2 40.00 4.50 4.00 3.50 17.54 F3 40.00 4.25 4.25 3.50 19.67 F4 40.00 4.00 4.50 3.50 16.12 F5 40.00 4.50 4.50 3.00 14.43 F6 39.75 4.25 4.50 3.50 17.67 F7 39.75 4.50 4.25 3.50 15.46 F8 40.00 4.25 4.50 3.25 16.34 F9 40.00 4.50 4.25 3.25 16.09 F10 39.50 4.50 4.50 3.50 17.77 F11 39.75 4.25 4.50 3.50 17.67 F12 39.50 4.50 4.50 3.50 17.77
Gambar 1. menunjukkan hasil nilai % WT loss terhadap komponen bahan baku yang mempengaruhinya yaitu soft flour, pati modifikasi A, pati modifikasi B dengan bahan pengembang sebesar 3.375%.
Gambar 1. Contour plot hasil uji skor % WT
loss
Pada Gambar 1 dapat dilihat bahwa terdapat beberapa garis yang menunjukkan nilai respon % WT loss dalam beberapa kombinasi bahan baku berdasarkan persamaan polinomial yang diperoleh. Di samping itu juga dapat dilihat grafik tiga dimensi dari hasil respon % WT loss seperti pada Gambar 2. Design-Expert® Software %WT loss 19.67 14.43 X1 = A: SF X2 = B: Pati modifikasi A X3 = C: Pati modifikasi B Actual Component D: LA = 3.375 A: SF 39.625 B: Pati modifikasi A 4.125 C: Pati modifikasi B 4.125 4.500 4.500 40.000 %WT loss 16.488 16.8446 17.2012 17.2012 17.5577 17.5577 17.9143 17.9143
Gambar 2. Grafik tiga dimensi hasil respon % WT loss
Hasil nilai dari respon % L increase pada produk dengan nilai % L increase berkisar antara 2.69% sampai 7.45% dapat dilihat pada Tabel 3. Nilai % L increase paling tinggi yaitu 7.45% terdapat pada formula 7 yang menggunakan soft flour sebesar 39.75%, pati modifikasi A 4.5%, pati modifikasi B 4.25% dan bahan pengembang 3.5%.
Tabel 3. Hasil analisis % L increase
Formula SF (%) Pati modifikasi A (%) Pati modifikasi B (%) LA (%) % L increase F1 39.75 4.50 4.50 3.25 2.69 F2 40.00 4.50 4.00 3.50 4.98 F3 40.00 4.25 4.25 3.50 3.76 F4 40.00 4.00 4.50 3.50 5.66 F5 40.00 4.50 4.50 3.00 6.81 F6 39.75 4.25 4.50 3.50 5.73 F7 39.75 4.50 4.25 3.50 7.45 F8 40.00 4.25 4.50 3.25 5.33 F9 40.00 4.50 4.25 3.25 4.48 F10 39.50 4.50 4.50 3.50 5.22 F11 39.75 4.25 4.50 3.50 5.73 F12 39.50 4.50 4.50 3.50 5.22
Berdasarkan analisis pada program
Design Expert version 7 model polinomial
dari % L increase adalah linear.
Persamaan polinomial untuk respon skor % L increase adalah sebagai berikut : % L increase = (-1118.49 A) + (-2137.69 B) + (-69138.6 C) + (118260 D) + (12546.56 AB) + (101670.4 AC) + (-143853 AD) + 67491.8 BC) + 39153.9 BD) + (-61218.6 CD)
Ket : A = soft flour B = pati modifikasi A C = pati modifikasi B D = bahan pengembang
Pada Gambar 3 dapat dilihat bahwa terdapat beberapa garis yang menunjukkan nilai respon % L increase dalam beberapa kombinasi bahan baku berdasarkan
persamaan polinomial yang diperoleh