BAB II. KEGIATAN PEMBELAJARAN - CAM MILLING
1.8. Soal Remidi
1. 1.Jelaskan secara singkat mengenai CAM (Computer Aided Manufacturing) ! 1. 2.Jelaskan fungsi menu Analyze !
1. 3.Jelaskan secara singkat fungsi menu Xform ! 1. 4.Jelaskan secara singkat fungsi menu Loft !
1. 5.Jelaskan secara singkat fungsi fitur Boolean Remove ! 1.9. Soal Pengayaan
Gambarlah gambar berikut menggunakan software Mastercam C
Pocket Flowline
II. Kegiatan Belajar 2 2.1. Tujuan Pembelajaran
1. Siswa memahami fungsi perintah untuk pembuatan program contour 2D
2. Siswa mampu menggunakan fungsi perintah untuk pembuatan program contour 2D 3. Siswa memahami fungsi perintah membuat program facing and pocketing
4. Siswa mampu menggunakan fungsi perintah membuat program facing and pocketing
5. Siswa memahami fungsi perintah membuat program surface roughing and finishing 6. Siswa mampu menggunakan fungsi perintah membuat program surface roughing
and finishing 2.2. Kompetensi Dasar
3.15 Memahami fungsi perintah untuk pembuatan program contour 2D
4.15 Menggunakan perintah perangkat lunak CAM Milling untuk program contour D 3.17 Memahami fungsi perintah membuat program facing and pocketing
4.17 Menggunakan fungsi perintah membuat program facing and pocketing 3.18 Memahami fungsi perintah membuat program surface roughing and finishing 4.18 Menggunakan fungsi perintah membuat program surface roughing and finishing 2. 3. Uraian Materi
2.3.1 Ikon /menu Toolpath 3D pada CAM
Restmill
Surface highspeed
Plunge
Countur
Parallel Radial Project
Gambar 60. Surface Rough Toolpath
Shallow Flowline
Pencil
Parallel steep Scallop
Project
Surface high speed Radial
Parallel
Countur
Gambar 67.
Surface Finish Toolpath
Blend
Gambar 77. Material list 1. Steel mm 1010 - 200 BHN → Checklist
2. Material list: Steel mm 1010 - 200 BHN → Checklist 3. Machine group properties: Checklist
4. Toolpath → Surface Rough → Parallel
Gambar 79. Toolpath
5. Toolpath → Surface Rough → Parallel 6. Select Boss/Cavity: Undefined
7. Enter New NC Name: Toolpath →Checklist → klik kontur yang akan dilakukan toolpath
→ Enter
Gambar 80. Toolpath 8. Toolpath/Surface Selection: Checklist
9. Surface Rough Parallel: Klik kanan → Create new tool
Gambar 81. Surface Rough Parallel
10. Define Tool - Machine Group 1: Type = Sphere Mill, Endmill2Sphere: diameter 5 mm,Flute = 30 mm, Shoulder = 50 mm dan Overall = 70 mm → Checklist
11. Toolpath Parameter: Masukan nilai Feedrate, Spindel Speed, dan nilai parameter lainya sesuai hasil perhitungan manual.
12. Rough Parallel Paramater:
Gambar 82. Surface Rough Parallel
Untuk mengatur metode penyayatan yang akan dilakukan, maka Saudara dapat mengubah - ubah dari ketiga metode berikut:
Max Stepdown merupakan nilai pergeseran alat potong dalam proses penyayatan.
Nilai max. Stepdown tersebut merupakan salah satu parameter yang dapat menentukan kehalusan hasil proses penyayatan. Semakin kecil nilai max.
stepdownnya maka semakin halus hasilnya namun semakin banyak jumlah pergerakan alat potongnya.
Max Stepover merupakan nilai pergeseran yang dilebihkan dalam proses penyayatan.
Allow multiple plunges along cut merupakan metode penyayatan yang digunakan untuk proses toolpath. Di mana metode ini akan menghasilkan proses penyayatan seluruh permukaan bidang desain.
Cut from one side merupakan metode penyayatan yang menghasilkan proses penyayatan hanya pada satu sisi bidang saja.
Cut from both side merupakan metode penyayatan yang menghasilkan proses penyayatan dua bidang permukaan desain.
13. Rough Parallel Paramater → Allow multiple plunges along cut, max. stepdown = 1, max. stepover = 3 → Checklist.
14. Klik Verify selected operation
Gambar 83. Operation manager
15. Verify: Machinine quickly = 100%, Quality = 100% → Stop on collision → klik machine.
Gambar 84. Hasil verify 16. Operation manager: Toogle display on selected operation
Gambar 85. Operation manager
17. Toolpath → Surface finish → parallel → klik geometry solid → Enter 18. Toolpath/Surface selection: Checklist
24 Finish parallel parameter: max stepover = 1 → checklist
Gambar 86. Hasil toolpath parallel
25. Operation manager: Select all operation → Regenerate selected all operation → Verify selected operation
26. Verify: Machine → Checklist
Gambar 8 7 . Verify 27. Operation manager: Post selected operation 28. Post Processing: Checklist
29. Save As: File name = Toolpath 1 → Checklist
Gambar 88. NC Program
Gambar diatas merupakan output mastercam yang selanjutnya digunakan untukproses pemesinan CNC Milling.
2.4. Aktifitas pembelajaran
1. Dengan bantuan guru buat kelompok diskusi
2. Diskusikan ada berapa jenis model penyayatan yang disediakan di menu 3. Amati demontrasi guru membuat toolpath
4. Tulis kesulitan yang mungkin dihadapi
5. Diskusikan dengan kelompok kesulitan tersebut 6. Cari sumber referensi untuk mendapatkan jawaban 7. Buat kesimpulan
8. Hasil diskusi presentasikan di depan kelas 2.5. Rangkuman
Langkah-langkah pembuatan toolpath adalah sebagai berikut 1. Setting parameter toolpaths
2. Merubah letak titik referensi sebelumnya dengan menggunakan Xform translate 3. Menentukan urutan proses pembuatan toolpaths
4. Pemilihan tipe mesin 5. Memilih toolpath
6. Mengatur parameter toolpath 7. Operation Manager
2.6. Lembar Kerja Lembar kerja 1
1. Buat desain part berikut secara solid (3D)
2. Lakukan pembuatan lintasan alat potong (toolpath)!
Lembar kerja 2
1. Buat desain part berikut secara solid (3D)
2. Lakukan pembuatan lintasan alat potong (toolpath)!
2.7. Test Formatif
1. Tuliskan jenis pengaturan yang tersedia pada menu Define Tool Mechine Group meliputi 2. Tuliskan dan jelaskan langkah-langkah pengaturan Surface High Speed Toolpath:
2.8. Soal Remidi
1. Langkah-langkah pembuatan toolpath !
LAMPIRAN
KUNCI JAWABAN
1. SOAL TUGAS 1.6 Lembar kerja 1.6.1
No Gambar 3D Kompleks Langkah menggambar
1. Revolve
2. Revolve cut body
3 Revolve add boss to body
4 Sweep
5. Sweep-cut body
6 Loft create body
7 Add Boss to Body
8 Loft cut body
9 Add Boss to Body
10 Fillet
11 Boolen Add and Bollen Remove
Lembar kerja 1.6.2
Soal test formatif 1.7 Soal Remidi 1.8
1. CAM (Computer Aided Manufacturing) merupakan teknologi perencanaan, pengaturan dan pengontrolan pembuatan produk dengan bantuan komputer
Urutan proses pembuatan program sampai dengan dikirim ke mesin untuk membuat suatu roduk harus melalui tahapan sebagai berikut : drawing, toolpaths, dan post pocessor.
2. Analyze, merupakan menu yang berfungsi untuk mengenai analisis geometri gambar yang dibuat. Analisis yang biasa digunakan antara lain meliputi: koordinat suatu titik, kontur, jarak antara titik, sudut, luas dan volume, angka, rangkaian garis (chain), dan permukaan.
3. Xform, merupakan menu yang digunakan untuk melakukan pengerjaan lanjut atau modifikasi obyek gambar, diantaranya adalah melakukan memindah/ mengkopi obyek, melakukan mirror, memutar obyek, offset dan sebagainya.
4. Loft merupakan fitur loft, Saudara dapat membuat desain melalui gambar bidang suatu objek yang diteruskan terhadap objek lain untuk menghasilkan suatu desain3D.
Create Body
Create body dalam fitur solids loft dapat Saudara gunakan ketika Saudara akan membuat desain part baru yang tidak bisa memanfaatkan fitur standard solid.
Cut Body
Cut body dalam fitur solids loft diguankan untuk memotong part desain utama dengankontur part yang tidak dapat dibuat melalui fitur standar solid.
Add Boss to Body
Add boss to body dalam fitur solids loft digunakan untuk menambahkan part baru pada part desain utama dengan kontur part yang tidak dapat dibuat melalui fitur standar solid.
5. Boolean Remove merupakan fitur yang digunakan untuk menghilangkan bagian part utama menggunakan part yang lain. Berikut ini contoh penerapan Boolean remove.
2.6. Lembar Kerja
1.
3.
%
O0000(1)
(DATE=DD-MM-YY - 12-10-21 TIME=HH:MM - 23:15)
(MCX FILE - D:\DIKLAT\DIKLAT VEDC\DARING VEDC 2021\VIDIO ENDAH ARIANTI TIGA\TUGAS TIGA ENDAH ARIANTI.MCX-9)
(NC FILE - D:\DIKLAT\DIKLAT VEDC\DARING VEDC 2021\VIDIO ENDAH ARIANTI TIGA\1.NC)
(MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024) ( T1 | 12. FLAT ENDMILL | H1 ) N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90
N104 T1 M6
N106 G0 G90 G54 X-13.2 Y99.998 S1591 M3 N108 G43 H1 Z50.
N110 Z3.
N112 G1 Z-1. F159.1 N114 X77.2 F318.2 N116 Y92.306
N158 X-7.2 N160 Y7.694 N162 X77.2 N164 Y.002 N166 X-13.2 N168 G0 Z49.
N170 X-38. Y-12. Z10.
N172 Z3.
N174 G1 Z-1. F159.1 N176 X-26. F318.2
N178 G3 X-14. Y0. I0. J12.
N180 G1 Y60.831
N182 G2 X-14.073 Y64.055 I70.927 J3.224 N184 X-6.869 Y95.217 I71. J0.
N186 X12. Y107. I18.869 J-9.217 N188 G1 X59.
N190 G2 X84. Y82. I0. J-25.
N192 G1 Y0.
N194 G3 X96. Y-12. I12. J0.
N196 G1 X108.
N198 G0 Z9.
N200 X-33.
N202 Z3.
N204 G1 Z-1. F159.1 N206 X-21. F318.2
N2408 G2 X90. Y93. I0. J-24.
N2410 G3 X100. Y83. I10. J0.
N2412 G1 X110.
N2414 G0 Z1.
N2416 X-1.294 Y104.944 N2418 Z-5.
N2420 G1 Z-9. F190.9
N2422 X-.045 Y106.476 F800.
N2424 G2 X11.583 Y112. I11.628 J-9.476 N2426 G1 X66.
N2428 G2 X85. Y93. I0. J-19.
N2430 G3 X95. Y83. I10. J0.
N2432 G1 X105.
N2446 G1 X1.127
N2448 X3.831 Y103.317
N2450 G2 X11.583 Y107. I7.752 J-6.317 N2452 G1 X66.
N2454 G2 X80. Y93. I0. J-14.
N2456 G3 X90. Y83. I10. J0.
N2458 G1 X100.
N2460 G0 Z1.
N2462 X-10. Y115.
N2464 Z-5.
N2466 G1 Z-9. F190.9 N2468 Y105. F800.
N2470 G3 X0. Y95. I10. J0.
N2472 G1 X5.
N2474 Y96.837
N2476 X7.707 Y100.159
N2478 G2 X11.583 Y102. I3.876 J-3.159 N2480 G1 X66.
N2482 G2 X75. Y93. I0. J-9.
N2484 G3 X85. Y83. I10. J0.
N2486 G1 X95.
N2488 G0 Z1.
N2490 X-3.943 Y109.607 N2492 Z-6.
N2494 G1 Z-10. F190.9
N2496 X-3.921 Y109.634 F800.
N2498 G2 X11.583 Y117. I15.504 J-12.634 N2500 G1 X66.
N2502 G2 X90. Y93. I0. J-24.
N2504 G3 X100. Y83. I10. J0.
N2506 G1 X110.
N2508 G0 Z0.
N2510 X-1.294 Y104.944 N2512 Z-6.
N2514 G1 Z-10. F190.9
N2516 X-.045 Y106.476 F800.
N2518 G2 X11.583 Y112. I11.628 J-9.476 N2520 G1 X66.
N2522 G2 X85. Y93. I0. J-19.
N2524 G3 X95. Y83. I10. J0.
N2526 G1 X105.
N2528 G0 Z0.
N2530 X-10. Y120.
N2534 G1 Z-10. F190.9 N2536 Y110. F800.
N2538 G3 X0. Y100. I10. J0.
N2540 G1 X1.127
N2542 X3.831 Y103.317
N2544 G2 X11.583 Y107. I7.752 J-6.317 N2546 G1 X66.
N2548 G2 X80. Y93. I0. J-14.
N2550 G3 X90. Y83. I10. J0.
N2552 G1 X100.
N2554 G0 Z0.
N2556 X-10. Y115.
N2558 Z-6.
N2560 G1 Z-10. F190.9 N2562 Y105. F800.
N2564 G3 X0. Y95. I10. J0.
N2566 G1 X5.
N2568 Y96.837
N2570 X7.707 Y100.159
N2572 G2 X11.583 Y102. I3.876 J-3.159 N2574 G1 X66.
N2576 G2 X75. Y93. I0. J-9.
N2578 G3 X85. Y83. I10. J0.
N2580 G1 X95.
N2582 G0 Z10.
N2936 M30
%
2.7. Soal Formatif
1. Jenis pengaturan yang tersedia pada menu Define Tool Mechine Group meliputi
1. Nomor pahat,
2. Parameter pemotongan,
3. Parameter jalur pahat (toolpath),
2. langkah-langkah pengaturan Surface High Speed Toolpath:
1. Retrack merupakan pengaturan parameter nilai pergerakan alat potong bergerak mundur dalam satu kali siklus penyayatan 2. Leads merupakan pengaturan parameter nilai alat potong
sebelum melakukanpenyayatan
2.8. Soal Remidi
1. Setting parameter toolpaths
2. Merubah letak titik referensi sebelumnya dengan menggunakan Xform translate 3. Menentukan urutan proses pembuatan toolpaths
4. Pemilihan tipe mesin 5. Memilih toolpath
6. Mengatur parameter toolpath 7. Operation Manager