C. Implementasi Sistem
V. VERIFIKASI & VALIDASI
1. Penilaian Kinerja Setiap Stasiun Kerja
1.2. Stasiun Hidrogensi
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Hidrogenasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Hidrogenasi, seperti tertera pada Gambar 24. Parameter terpenting dari sisi proses dalam hidrogenasi adalah Iodine Value (IV).
84
Gambar 24. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Hidrogenasi
Berdasarkan tabel tersebut, proses Hidrogenasi yang dilakukan oleh perusahaan berjalan Kurang Baik. Hidrogenasi adalah proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi tingkat ketidakjenuhan minyak atau lemak (Ketaren 1986). Pada proses ini zat warna terutama karotenoid dan komponen yang bukan gliserida, termasuk hidrokarbon akan berkurang jumlahnya, asam lemak bebas juga akan berkurang jumlahnya sampai mencapai kadar 0.1-0.3% (Ketaren 1986).
Untuk melihat nilai Iodin, ikatan tak jenuh (-C=C-) dapat bereaksi dengan yodium (I2) membentuk ikatan jenuh. Setiap satu ikatan rangkap dapat bereaksi dengan 1 ikatan I2. Karena itu banyaknya I2 yang bereaksi dengan minyak atau asam lemak dapat digunakan untuk menentukan banyaknya ikatan tak jenuh dalam bahan tersebut, yang dikenal sebagai bilangan yodium (IV). Bilangan Iodium dapat didefinisikan sebagai banyaknya yodium yang dapat bereaksi dengan 1 gram sampel (Sutanto 1995). Perlu diketahui, bahwa banyak senyawa yang lain (selain minyak dan asam lemak tak jenuh) juga dapat bereaksi dengan yodium. Hal tersebut menyebabkan nilai IV hasil analisis biasanya lebih tinggi dari nilai IV yang dihitung berdasarkan banyaknya asam lemak tak jenuh. Bilangan ini sering digunakan sebagai Key Component (komponen kunci) atau bahan yang dugunakan sebagai pedoman perhitungan dalam pencampuran minyak untuk mendapatkan minyak dengan komposisi tertentu. Hal ini dilakukan dalam pencampuran RBD dengan Crude Stearine untuk mendapatkan kadar C18 tertentu.
1.3. Stasiun Distilasi
Proses ini bertujuan untuk memisahkan asam lemak dari bahan baku asam bukan lemak, yaitu impurities dan minyak tak tersabunkan. Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Distilasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Distilasi, seperti tertera pada Gambar 25.
Gambar 25. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Distilasi
Warna seringkali menjadi masalah dalam proses ini. Hal inilah yang mengakibatkan turunnya Grade produk Asam Stearat. Fenomena ini terjadi jika vakum dan Heat Exchanger kurang dapat berfungsi dengan baik, sehingga tak mampu mendinginkan bahan secara penuh yang mengakibatkan bahan tetap panas dan mudah teroksidasi .
Dari sisi proses kita tahu bahwa yang terpenting dari proses ini adalah distilat, sehingga parameter-parameter distilat juga sangat penting, namun untuk perhitungan kita justru dapat mengabaikannya. Bahan lain (light end) tidak perlu kita perhatikan secara khusus, karena jumlahnya sangat kecil (dibawah 0.1%). Dalam praktek,
86
seringkali parameter tersebut tidak tersedia, namun kita dapat melakukan perkiraan berdasarkan keadaan awal bahan baku (dari splitting dan hidrogenasi).
1.4. Stasiun Fraksinasi
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Fraksinasi pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Fraksinasi, seperti tertera pada Gambar 26.
Gambar 26. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Fraksinasi
Fraksinasi dirancang untuk memisahkan komponen asam lemak dari CPO yang telah dipisahkan dan dihidrogenasi, sehingga didapatkan bahan murni maupun dengan komposisi tertentu (Sutanto 1995). Selama ini disamping bahan standar tersebut, fraksinasi juga sering digunakan untuk mengolah bahan-bahan lain seperti CNO, PFAD dan RBD Stearin. Bagian utama stasiun ini terdiri atas 1 kolom dehidrasi dan 3 kolom fraksinasi. Kolom ini dapat dipasang secara seri, paralel, maupun seri paralel tergantung kepada bahan yang dikehendaki. Seluruh kolom
didalam fraksinasi dioperasikan dalam tekanan vakum, dan kehilangan bahan pada prinsipnya hanya terjadi karena sebagian bahan terbawa vakum dan tak terembunkan di kondensor. Yield minimum yang diharapkan adalah 98 % dari asam lemak. Namun perlu diingat bahwa yield tersebut dihitung berdasarkan keadaan steady. Sebelum keadaan tersebut tercapai, diperlukan masa pengkondisian selama kurang lebih 2 hari, itupun tergantung dari prosesnya
Vakum inilah yang terkadang menjadi masalah pada proses ini, sebab apabila tekanannya terlalu besar atau terlalu kecil, maka akan berdampak terhadap warna dan komposisi bahan yang diolah. Tabel diatas menunjukkan bahwa proses fraksinasi di PT. X sudah berlangsung dengan baik.
1.5. Stasiun Beading
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Beading pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Beading, seperti tertera pada Gambar 27.
Gambar 27. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Beading
Proses Beading di PT. X berlangsung dengan baik. Proses ini bertujuan untuk mengubah bentuk asam stearat dari cairan ke dalam bentuk butiran dengan menggunakan spray tower. Prinsip spraying yang digunakan adalah dengan menghembuskan angin dingin dari bawah kolom spray tower agar terjadi kontak dengan asam stearat yang disemprotkan pada bagian atas kolom. Sebelumnya asam
88
stearat tersebut ditampung dalam tangki yang dilengkapi dengan steam jacket supaya tidak membeku, lalu dipompa ke tangki yang dilengkapi dengan cooling water tank untuk menurunkan temperatur asam stearat mendekati titik bekunya agar dapat disemprotkan ke dalam menara. Dengan menggunakan udara tekan, asam stearat ditekan menuju puncak menara, yang dilengkapi dengan 3 buah nozel yang masing- masing memiliki 500 lubang berdiameter 0,5 mm. Akibat kontak dengan udara, tetesan asam stearat yang memiliki titik beku 54 – 57 oC akan memadat dan jatuh dalam bentuk butiran.
1.6. Stasiun Penyerpihan
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Penyerpihan pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Penyerpihan, seperti tertera pada Gambar28.
Proses Penyerpihan di PT. X berlangsung dengan baik. Pada proses ini dilakukan pengecekan ulang terhadap spesifikasi produk. Hal ini perlu dilakukan, karena asam stearat tersebut bersentuhan dengan udara, dan temperatur yang berbeda. Pada proses ini akan dilakukan pengecekan terhadap Titer. Titer merupakan temperatur dimana asam lemak dari fasa cair akan berubah ke fasa padat. Hasil penilaian menunjukkan bahwa Titer berada dalam batas kendali, sama dengan kriteria penilaian yang lain.
1.7. Stasiun Pengemasan
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap stasiun Pengemasan pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian stasiun Pengemasan, seperti tertera pada Gambar 29.
Gambar 29. Hasil Penilaian Kinerja Stasiun Pengemasan
Proses marking sering terjadi kesalahan. Hal ini terjadi jika proses pencatatan yang kurang baik dari departemen pengepakan, dan ketidakhati-hatian operator dalam melakukan marking. Walaupun hal ini kecil, tapi apabila sering terjadi maka pemanfaatan waktu dan sumber daya tidak efisien, mengingat pengulangan yang harus dilakukan akibat kesalahan yang terjadi. Pada umumnya tujuan pengemasan adalah memelihara acceptability bahan yang dikemas (Ketaren 1986). Syarat-syarat kemasan yang baik digunakan (Ketaren 1986), adalah sebagai berikut :
1. Dapat mencegah dan mengurangi proses oksidasi oleh oksigen atau prooksidan lainnya
90
2. Jenis bahan pembungkus
Pada penilaian kinerja, khususnya penilaian stasiun pengemasan, ada pula industri lain yang melakukan penilaian terhadap ketahanan kemasan, sehingga dilakukan pengecekan yang sifatnya destruktif, sampai penilaian cara memasukkan produk ke dalam kemasan. Kriteria penilaian untuk industri asam stearat, biasanya hanya dinilai 2 kriteria, yaitu kriteria yang terdapat pada Gambar 29.
1.8. Kinerja Mesin
Berdasarkan hasil penilaian program terhadap mesin pada tahun 2004, PT. X memiliki penilaian kinerja mesin, seperti tertera pada Gambar 30.
Gambar 30. Hasil Penilaian Kinerja Mesin
Allocated Downtime perlu diukur, karena semakin besar Allocated Downtime, maka biaya yang dikeluarkan untuk proses semakin besar pula. Ada beberapa penyebab Downtime (Waktu rintangan) adalah waktu yang diperlukan selama perawatan sehingga peralatan atau permesinan tersebut tidak dapat dioperasikan (Jardine 1973). Downtime dipilih sebagai kriteria penilaian karena merepresentasikan keberadaan suatu mesin. Downtime yang biasanya dialami oleh industri asam stearat pada setiap proses yang dilaluinya, antara lain :
1. Downtime yang terjadi pada awal proses, karena Boiler memiliki panas yang kurang, sehingga tidak mampu mengalirkan material pada tower. Hal ini berdampak pada penambahan waktu proses.
2. Pada proses pemisahan lemak, dimana splitting ratio yang harus dicapai adalah 96 %, yang berarti kadar Asam Lemak Kasar (Crude Fatty Acid) yang diperoleh dari RBD Stearin adalah 96%, dan sisanya yaiu 4% adalah Gliserin encer (sweat water). Apabila Splitting Ratio tidak mencapai 96%, misalnya hanya 92%, maka proses pemisahan tidak maksimal, sehingga perlu dilakukan proses ulang (recycle), sampai Asam Lemak Kasarnya mencapai 96%. Proses Recycle akan memakan waktu yang cukup lama, sehingga perusahaan mengalami kerugian.
3. Proses Hidrogenasi yang bertujuan untuk menjenuhkan material atau mengubah asam lemak tak jenuh, menjadi asam lemak jenuh dengan cara menambahkan katalis dan gas hidrogen melalui proses pencampuran (mixing). Proses ini bertujuan untuk mencapai nilai Iodium Value 1.5 untuk asam stearat tipe 1800. Apabila selama proses yang biasanya memakan waktu ± 2 jam belum mencapai 1.5, maka proses hidrogenasi perlu penambahan waktu sampai spesifikasi yang diinginkan tercapai, sehingga proses mixing terus dilakukan, dan ini akan merugikan perusahaan dari segi waktu dan penggunaan sumber daya.
4. Proses distilasi akan membutuhkan penambahan waktu, apabila output yang dihasilkan dari proses hidrogenasi belum mencapai Iodium Value yang ditetapkan.
Berdasarkan penilaian program, PT. X memiliki kinerja Mesin, dengan Allocated Downtime 38 000 menit, dimana nilainya berada diantara interval 36 000 menit dan 43 200 menit, yang berarti Allocated Downtime PT. X “Sedang”.
Accident Lost Time merupakan salah satu indikator penilaian kinerja mesin. Semakin kecil Accident Lost Time, maka kinerja mesin yang dimiliki perusahaan semakin baik. Ada beberapa hal yang terjadi di industri asam stearat yang berdampak terhadap Accident Lost time, antara lain :
1. Jalur Blok, yaitu perjalanan material pada pipa tersumbat dan tidak dapat mengalir (pipa macet). Apabila hal ini terjadi, maka mesin tidak dapat beroperasi,
92
karena tidak adanya input material. Jalur blok disebabkan oleh beberapa hal, antara lain :
a. Letak Boiler House yang terlalu jauh dari lokasi penyumbatan, dimana uap panas yang semestinya dapat menjaga suhu material panasnya kurang, yang mengakibatkan material membeku dan menyumpat pipa.
b. Hujan deras yang membuat suhu pipa menjadi turun, sehingga material yang ada didalamnya membeku. Oleh sebab itu untuk menghadapi situasi seperti ini, pipa perlu diberi penutup, sehingga panasnya dapat terjaga.
c. Spesifikasi material yang ada didalamnya.
2. Baling-baling mixer pada Autoclave patah/lepas, hal ini terjadi karena usia dari perangkat tersebut dan kurangnya pelumas pada rotor baling-baling. Apabila hal ini terjadi, proses hidrogenasi membutuhkan waktu yang lebih lama, yang tentunya berdampak pada efisiensi penggunaan sumber daya.
3. Penutup valve yang kurang rapat pada persimpangan pipa, mengakibatkan material input yang memiliki IV tinggi, akan bersentuhan dengan material output yang memiliki IV rendah, sehingga material output memiliki IV yang lebih tinggi dan harus diolah kembali untuk mencapai spesifikasi yang diinginkan. Pengolahan kembali material tersebut memerlukan penambahan waktu yang berdampak terhadap efisiensi kerja.
4. Pompa terbakar, sehingga tidak dapat memasukkan material pada spray tower. Hal ini terjadi karena kumparannya terbakar atau kelebihan beban panas. Sebab lain yang menyebabkan pompa terbakar, karena pompa bersentuhan dengan material, akibat bocornya pipa material.
Sementara itu Accident Lost Time PT .X pada tahun 2004 adalah 4 320 menit, dimana nilainya berada dibawah angka 5.760 menit, yang berarti Accident Lost Time di PT.X adalah “Baik”.
Apabila dinilai secara keseluruhan, maka diperoleh skor 0.23 + 0.62 = 0.85. Skor 0.85 berada diatas interval 0.75, yang berarti Kinerja Mesin Perusahaan pada tahun 2004 adalah “Baik”. Kinerja mesin yang baik, memungkinkan pencapaian
target produksi dan kualitas produk dapat dicapai, sehingga mampu memberikan keuntungan besar bagi perusahaan.