8) Pengecekan akhir (grading)
4.3 Evaluasi dengan Konsep Dasar Lean Six Sigma
4.3.4.3 Tahap pengecekan akhir
Berdasarkan pengamatan yang dilakukan pada tahap pengecekan akhir (grading) yang bertempat di anteroom, maka prinsip 6S yang dapat diimplementasikan pada ruang tersebut adalah :
1. Sort
Prinsip sort dapat diimplementasikan dengan pengaturan tata letak benda dalam anteroom. Terdapat banyak pallet yang tidak dipakai berjejer di anteroom. Penempatan pallet tersebut dalam area anteroom hanya akan mempersempit area kerja pada saat pengecekan akhir maupun saat proses lainnya. Pallet-pallet tersebut juga menyulitkan saat proses pembersihan area dan dikhawatirkan menjadi tempat hidup serangga, maka pallet-pallet tersebut harus dipindahkan ke tempat penyimpanan.
2. Stabilize
Prinsip stabilize dapat diimplementasikan dengan pemberian label pada tuna loin beku yang reject sehingga dapat dipisahkan. Pengujian histamin pada tuna loin beku juga harus dilakukan.
3. Shine
Prinsip shine diimplementasikan dengan melakukan pembersihan secara menyeluruh pada anteroom dan pembersihan blower secara teratur.
4. Standardize
Prinsip Standardize dapat diterapkan dengan pembuatan petunjuk berupa gambar contoh penanganan ikan yang baik, serta gambar mengenai berbagai mutu tuna loin beku baik gambar tuna loin beku yang mutunya dapat diterima maupun gambar tuna loin beku yang mutunya tidak dapat diterima agar QC dan semua pekerja dapat memahami.
5. Safety
Prinsip safety yang dapat diterapkan di anteroom adalah penggunaan forklift dengan hati-hati dan selalu menyediakan kotak P3K di perusahaan.
6. Sustain
Agar 6S tetap berlangsung maka sebaiknya ditempelkan mengenai prinsip 6S secara keseluruhan, beserta petunjuk visual lainnya dan suatu reward atau penghargaan bagi karyawan yang selalu mematuhi prinsip 6S, di suatu papan pengumuman pada anteroom.
4.3.5 Control
Prinsip kontrol dapat diterapkan setelah perusahaan sudah menerapkan define, measure, analyze dan improvement. Program HACCP yang diintegrasikan dengan sistem manajemen Lean Six Sigma dapat membantu meningkatkan efektivitas dan efisiensi dari sistem maupun proses, sehingga PT Z dapat memperoleh profit dan pertumbuhan perusahaan tanpa mengabaikan prinsip food safety. Rencana penerapan Kaizen Blitz sebagai upaya peningkatan kinerja dan kualitas secara terus menerus, perusahaan dapat dilakukan dengan mengikuti tahap-tahap berikut:
Persiapan:
Ketua tim HACCP, kepala produksi serta wakil manajemen mendefinisikan proyek yang akan dilakukan untuk Kaizen Blitz pada tahap penerimaan bahan baku, penyimpanan beku bahan baku dan pengecekan akhir. Sebaiknya ketua tim HACCP menjadi ketua tim Kaizen. Anggota tim Kaizen dipilih oleh ketua tim Kaizen. Disarankan ada satu orang yang telah mengikuti pelatihan Lean Six Sigma dan bergelar Black Belt. Tim Kaizen menyiapkan bahan-bahan untuk pelatihan singkat, logistik atau sumber daya yang diperlukan selama melaksanakan Kaizen Blitz.
Hari Senin:
Black Belt dan ketua tim Kaizen memberikan penjelasan singkat kepada tim tentang proyek Kaizen Blitz dan memberikan pelatihan singkat mengenai integrasi Lean Six Sigma dengan sistem HACCP yang sudah ada. Setelah itu, dilakukan pengumpulan data yang diperlukan.
Hari Selasa:
Analisis data-data yang sudah terkumpul baik data hasil pengamatan (data verifikasi) maupun data record keeping beberapa bulan terakhir (data evaluasi) dengan SPC. Kemudian langsung mengidentifikasi dan memverifikasi akar-akar penyebab masalah menggunakan diagram sebab akibat.
Hari Rabu:
Dilakukan perbaikan-perbaikan dengan implementasi prinsip 6S dan meningkatkan proses yang sudah ada dengan menentukan target yang akan dicapai berikutnya melalui alternatif solusi untuk memperbaiki dan mencegah permasalahan itu muncul kembali.
Hari Kamis:
Pemantauan bahwa kondisi proses dan sistem sudah berjalan dengan baik dan stabil kemudian mencegah proses dan sistem kembali pada kondisi awal. Oleh karena itu, dilakukan pula pengembangan, pendokumentasian dan implementasi secara penuh pada proses dan sistem yang berjalan setelah dilakukan perbaikan.
Hari Jumat :
Tim mempresentasikan hasil yang telah dicapai Kaizen Blitz kepada pihak manajemen atas (top management) disertai dengan diskusi dengan pihak top management untuk mendapatkan kesepakatan untuk melakukan Kaizen Blitz pada minggu berikutnya dan pada tahapan proses lainnya. Tim juga menghitung biaya yang dikeluarkan untuk menerapkan HACCP dan Lean Six Sigma.
Tindak Lanjut :
Tim Kaizen dan top management bekerja sama untuk mewujudkan implementasi Lean Six Sigma secara penuh pada semua tahapan proses dan memonitor hasil-hasil yang telah dicapai. Peningkatan kinerja secara terus menerus harus menjadi suatu keputusan bersama yang harus dicapai.
Hasil penilaian kelayakan dasar di PT Z menunjukkan bahwa PT Z dikategorikan sebagai Unit Pengolahan Ikan (UPI) dengan nilai B dengan jumlah penyimpangan sebanyak 2 penyimpangan minor, 7 penyimpangan mayor dan 2 penyimpangan serius. Berdasarkan analisis bahaya, identifikasi titik kritis dan pengendalian titik kendali kritis (CCP) yang telah dilakukan, yang tergolong sebagai CCP adalah pada tahap penerimaan (receiving), tahap penyimpanan beku bahan baku (raw material storaging) dan tahap pengecekan akhir (grading).
Berdasarkan evaluasi dengan konsep dasar lean six sigma hasil penilaian keefektivitasan dari pengendalian risiko bahaya histamin menunjukkan bahwa pengendalian CCP di PT Z masih belum berjalan efektif. PT Z perlu melakukan perbaikan pada sistem pengendalian CCP agar bahaya risiko peningkatan kadar histamin pada tuna loin beku dapat dikurangi.
5.2. Saran
Metode Lean Six Sigma sebaiknya dapat digunakan untuk mengevaluasi efektivitas pengendalian risiko bahaya histamin pada proses pengolahan tuna loin beku. Selain itu metode ini juga sebaiknya dapat dikembangkan untuk mengevaluasi tahapan proses pengolahan tuna loin beku lainnya, agar keseimbangan dalam perusahaan tidak hanya memfokuskan keuntungan dan pertumbuhan perusahaan melainkan juga pada aspek yang penting lainnya seperti keamanan pangan.
http://www.bsn.go.id [3 Februari 2009].
Ben-Gigirey B, Sousa JM, Villa T, Velazquez JB. 1999. Histamine and cadaverine production by bacteria isolated forom fresh and frozen albacore. Journal of Food Protection 62(8):933-939.
Block BA, Stevens DE. ed. 2001. Tuna, Physiology, Ecology, and Evolution. United States of America: Academic Press.
Bremner HA. 2000. Safety and Quality Issuses in Fish Processing. New York: CRC Press.
Breyfogle FW. 2003. Implementing Six Sigma. New York: John Wiley & Sons. [CAC] Codex Alimentarius Commission. 2003. Recommended International
Code of Practice General Principles of Food Hygiene. Rev. 4. Food and Agriculture Organization/World Health Organization. Rome, Italy.
Cho B, Hooker NH. 2009. Commparing food safety standards. Food Control 20: 40-47.
Collette BB, Nauen CE. 1983. FAO Species Catalogue. Vol 2 Scombrids of The World. Rome:FAO
Dalgaard P, Emborg J, A Kjolby, ND Sorensen, NZ Ballin. 2008. Histamine and biogenic amines : formation and importance. in seafood dalam T Borresen (edited), Improving Seafood Products for the Customer. North America : Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC.
[Ditjen PPHP] Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan. 2007. Peraturan No. PER.011/DJ-P2HP/2007 tentang Pedoman Teknis Penerapan Sistem Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan. Jakarta : Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan, Departemen Kelautan dan Perikanan.
De Leiva J, Majkowski J. 2004. Tuna Resources. Italy: Food Agricultural Organization.
[DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008a. Ekspor Tuna. http://www.dkp.go.id [5 Februari 2009].
[DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008b. Statistik Perikanan Tangkap Indonesia 2007. Jakarta: DKP.
[DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008c. Potensi dan Pemberdayaan Ikan Tuna. http://www.dkp.go.id [20 Februari 2009].
Domenech E, Escriche I, Martorell S. 2008. Assesing the effectiveness of critical control points to guarantee food safety. Food Control 19: 557-565. El-Haik B, Al-Omar R. 2006. Simulation Based Lean Six Sigma and Design For
Six Sigma. New Jersey: John Wiley and Sons.
Emborg J, Dalgaard P. 2008. Modelling the effect of temperature, corbon dioxide, water activity and pH on growth and histamine formation by Morganella psychrotolerant. Food Microbiology (128): 226-233.
Eskin NAM. 1990. Biochemistry of Foods. Canada: Academic Press Inc.
[FDA] Food and Drug Administration. 2009. FDA Import Refusal. www.fda.gov [26 Mei 2009].
Gaspersz V. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz V. 2006. Lean Six Sigma. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama. George ML. 2002. Lean Six Sigma. New York: Mc GrawHill.
Gram L, Dalgaard P. 2002. Fish spoilage bacteria – problems and solutions. Enviromental Biotechnology 13: 262-266.
Hayes GD, Scallan AJ, Wong JHF. 1997. Applying statistical process control to monitor and evaluate HACCP hygiene data. Food Control 8(4):173-176. Herath D, Henson S. 2006. Does Canada need mandatory HACCP, result from
food processing sector. Canadian Journal of Food Economics (54):443-459.
Huss HH, Ababouch L, Gram L. 2004. Assesment and management of seafood safety and quality. Italy: FAO.
[ICMSF] International Commission on Microbiological Specifications for Foods. 1998. Applications of the hazard analysis critical control point (HACCP) system to ensure microbiological safety and quality. Oxford : Blackwell Scientific Publications.
Isixsigma. 2008. Control chart. http://www.isixsigma.com [1 Februari 2009]. Joglekar AM. 2003. Statistichal Method for Six Sigma. New Jersey: John Wiley
and Sons.
Jugulum R, Samuel P. 2008. Design For Six Sigma. New Jersey: John Wiley and Sons.
Kanki M, Yoda T, Tsukamoto T. 2002. Klebsiella pneumoniae Produces No Histamine: Raoultella planticola and Raoultella ornithinolytica Strains Are Histamine Producers. Enviromental Microbiology 68:. 3462–3466. Kerr M, Lawicki P, Aguirre S, Rayner C. 2002. Effect of Storage Condition on
Histamine Formation in Fresh and Canned Tuna. Werribee: Public Health Division of Victoria Government.
Kim SH, Gigirey BB, Velasquez JB, Price RJ. 2000. Histamine and biogenic amine production by Morganella morganii isolated from temperature abused albacore. Journal of Food Protection 63 (2): 244-251.
Kim SH, Price RJ, Morrisey MT, Field KG, Wei CI, An I. 2002. Histamine storage temperatures. production by Morganella morganii in mackerel, albacore, mahi-mahi, and salmon at various Journal of Food Science 67 (4): 1522-1529.
Kimata M. 1961. The Histamine Problem dalam Fish as Food Vol 1. New York: Acad Press.
Lakmisha IP, Ravishankar CN, Ninan G, Mohan CO, Gopal TKS. 2008. Effect of freezing time on the quality of indianmackerel (Rastrelliger kanagurta) during frozen storage. Journal of Food Science 73(7): 345-353.
Larson A. 2003. Demistifying Six Sigma. New York: Amacom.
Lee SS, Dugger JC, Chen JC. 1999. Kaizen: an essential tools for inclusion for industrial technology curricula. Journal of Industrial Technology 16(1): 1-7.
Lehane L, Olley J. 2000. Histamine fish poisoning revisited. International Journal of Food Microbiology 58: 1-37.
Mazzocco MA. 1996. HACCP as business management tool. American Journal of Agriculture Economy 78: 770-774.
Montgomery DC. 1996. Introduction to Statistical Quality Control. Washington : Department of Mechanical Engineering University of Washington. [NFPA] National Food Processing Association. 1992. HACCP and Total Quality
Management, a winning concepts in the 90’s. Journal Food Protection 55: 459-462.
Oriss GD, Whitehead AJ. 2000. HACCP as a Part of an Overall Quality Assurance System in International Food Trade. Food Control 11: 345-351. Paiva T, Tominaga M, Paiva AC. 1970. Ionization of histamine,
N-acetylhistamine, and their iodinated derivatives. J. Med. Chem (13), 689– 692.
Panisello PJ, Quantick PC, Knowles MJ. 1999. Towards the implementation of HACCP, result of UK regional survey. Food Control (10): 87-98.
Panisello PJ, Quantick PC. 2000. Technical Barriers to Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). Food Control 12:165-173.
Pierson MD, Corlett JDA. 1992. HACCP : Principles and Applications. New York : Van Nostrand Reinhold.
Rath A, Strong J. 2005. Rath and Strong’s Six Sigma Advanced Tools Pocket Guide. New York: McGraw Hil.
Ropkins K, Beck AJ. 2000. Evaluation of worldwide approaches to the use of HACCP to control food safety. Food Science and Tech 11: 10-21.
Rossi S, Lee C, Ellis PC, Pivarnik LF. 2002. Biogenic amine formation in bigeye tuna steak and skipjack tuna. Journal of Food Chemistry and Toxicology (67): 2056-2060.
Saanin, H. 1984. Taksonomi dan Kunci Identifikasi Ikan I & II. Jakarta: Bina Cipta.
Scipioni A, Saccarola G, Angela C, Francesca A. 2002. FMEA methodology design, implementation and integration with HACCP system in a food company. Food Control 13: 495-501
Sumner J, Ross T, Ababouch L. 2004. Application of Risk Assessment in the Fish Industry. Roma: Food and Agriculture Organization of The United Nation. Tao ZH, Sato M, Yamaguchi T, Nakano T. 2009. Formation and diffusion of
histamine in the muscle of tuna fish. Journal of Food Control 20: 923-926. Tang LC, Goh TN, Yam HS, Yoap T. 2006. Six Sigma Advance Tools for Black
Belts and Master Black Belts .New Jersey: John Wiley and Sons.
Taylor SL, Speckhard MW. 1983. Isolation of histamine-producing bacteria from frozen tuna. Mar. Fish. Rev. 45 : 35–40.
Taylor SL, Guthertz L, Leatherwood M, Lieber ER. 1979. Histamine Production by Klebsiella pneumoniae and an Incident of Scombroid Fish Poisoning. Enviromental Microbiology 37: 274-278.
Taylor EA, Taylor JZ. 2004. Using qualitative psychology to investigate HACCP implementation barriers. International Journal of Environmental Health Research 14(1): 53 – 63.
Undeland I. 2001. Lipid oxidation in fatty fish during processing and storage, dalam Bremner A, Safety and Quality Issues in fish Procesing, New York: CRC Press.
Varzakas TH, Arvanitoyannis IS. 2007. Application of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), cause and effect analysis, and pareto diagram in Conjuntion with HACCP in Manufacturing Plant. Food Science and Nutrition 47: 363-387
Vela AR, Fernandez JM. 2003. Barriers for the developing and implementation of HACCP plans: results from a Spanish regional survey. Food Control 14: 333–337.
Violaris Y, Bridges O, Bridges J. 2008. Small business big risk: current status and future directions of HACCP in Cyprus. Journal of Food Control (19): 439-448.
Yoshinaga AH, Frank DH. 1982. Histamin producing bacteria in Katswonus pelamis. Enviromental Microbiology (57): 447-452.
Yamanaka H, Shiomi K, Kikuchi T, Okozumi M. 1982. A pungent compound produce in the meat of frozen yellowfin tuna and marlin. Japanese society of Scientific fisheries 48(5): 685-689.
Nama Produk Ikan beku (Tuna)
Nama species Thunnus sp
Asal bahan baku Lautan Hindia ditangkap dengan Long Line
Bagaimana bahan baku diterima • Bahan baku dibeli dari supplier di tempat pendaratan ikan
• Bahan baku diangkut dari tempat pendaratan dengan thermoking • Bahan baku diterima dalam kondisi
beku dan suhu dipertahankan < -18
0C dan dicek dengan thermometer digital
Produk akhir Loin
Media Tidak ada
Tahapan pengolahan Receiving, weighing I, freezing I, Storaging I, loining by machine, trimming and skinning, panning, freezing II, grading, glazing, wrapping, weighing II, packing and labeling, storaging II, stuffing
Jenis kemasan - plastic wrap
- master carton: 20 kg
Penyimpanan Penyimpanan di cold storage pada
suhu -25 0C
Daya awet 2 tahun disimpan dalam suhu -25 0C Label/spesifikasi Spesifikasi produk, Nama produk,
nama perusahaan, berat bersih, size, asal produk, tanggal produksi, tanggal kadaluarsa, jumlah loin per master karton
Penggunaan produk Siap untuk dimasak
Pembeli United State of America, Jepang, Iran,
Israel, Italy, etc.
Pesyaratan yang berlaku Sesuai dengan standar nasional, internasional dan konsumen Sumber: Bagian Produksi PT Z (2009)
Lampiran 2. Standard Sanitation Operation Procedure
Bahan Referensi Prosedur
1. Air dan es Codex CAC/RCP/Rev 4/2003
ISO 22000
EU Regulation 852/2004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005/CH 5
INDONESIA KEP 21/ Men/2004 PMK RI 416/MENKES/PER/IX/1990
• Sumber air yang berasal dari PDAM dan sumur bor yang telah melalui treatment digunakan untuk produk dan proses • Es dibuat dengan air bersih yang sudah di treatment dan
dibuat di pabrik sendiri
• Dilaksanakan cek secara berkala untuk memastikan mutu air sesuai dengan standar sebanyak 3 kali (setiap 3 bulan sekali) di Laboratorium eksternal dan di laboratorium internal setiap dua minggu
2. Sanitasi peralatan Codex CAC/RCP/Rev 4/2003
ISO 22000
EU Regulation 852/2004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005/CH 5
INDONESIA KEP 21/ Men/2004 PMK RI 416/MENKES/PER/IX/1990
• Peralatan yang kontak langsung dengan produk dicuci air bersih dan air panas
• Peralatan yang tidak kontak dengan produk dicuci dengan air dan disemprot alkohol sebelum proses
• Sanitasi dicek dan dicatat setiap hari oleh QC
3. Sanitasi untuk lantai dan tembok Codex CAC/RCP/Rev 4/2003 ISO 22000
EU Regulation 852/2004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005/CH 5
• Lantai dan dinding dibersihkan menggunakan air, klorin 200 ppm, disinfektan, air bertekanan tinggi dan disikat sebelum proses, selama proses, saat istirahat makan siang dan setelah akhir proses
• Dicek dan direkam oleh QC
4. Sabun cuci tangan dan kaki Codex CAC/RCP/Rev 4/2003
EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005/CH 5
• Hand dips dengan konsentrasi klorin sebesar 10 ppm, sabun cair dan mesin pengering tangan diletakkan di depan ruang proses.
• Konsentrasi klorin untuk foot dips sebesar 200 ppm • Dicatat dan direkam oleh QC
5. Kesehatan dan kebersihan pekerja Codex CAC/RCP/Rev 4/2003 ISO 22000
EU Regulation 852/2004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005/CH 5
• Pegawai baru harus dalam kondisi baik ditunjukkan dengan surat dokter
• Segala penyakit harus dilaporkan dan pegawai yang sakit tidak boleh menangani produk
• Pegawai tidak boleh mengobrol, meludah, merokok, makan dan minum di ruang proses.
• Setiap pegawai harus bertanggung jawab menjaga area kerja dari kotoran dimana serangga dan bakteri bisa hidup. • Setiap pegawai harus memakai pakaian pelindung, sarung
tangan, topi, apron, masker, sepatu dan diganti secara teratur.
• Pegawai dilarang memakai perhiasan, jam tangan dan peniti.
• Tangan, sarung tangan, pakaian luar karyawan serta peralatan yang langsung kontak dengan produk tidak boleh bersentuhan langsung dengan produk sebelum dicuci dengan baik
• QC memeriksa perlengkapan dan kebersihan karyawan sebelum masuk ke ruang pengolahan
6. Kamar kecil Codex CAC/RCP/Rev 4/2003 • Menjaga toilet agar tetap bersih dan kondisi yang baik
• Toilet terletak di belakang jauh dari ruang proses. • Tersedia fasilitas sanitasi
Lampiran 3. Good Manufacturing Practices (GMP)
Tahap Prosedur Monitoring Tindakan koreksi Rekaman
Receiving − Cek organoleptik
− Cek histamin, logam berat dan mikrobiologi
− Cek temperatur (Suhu ikan tuna <-18 0C )
− Penanganan ikan dilakukan secara aman, bersih cepat, dingin untuk mencegah kenaikn suhu dan kontaminasi bakteri pada ikan
− Supervisor checker dan QC supervisor bertanggung jawab terhadap hal ini (faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produk)
− Secara periodik QC Lab menguji contoh ikan (histamine dan mikrobiologi) di laboratorium internal
− Uji logam berat dilakukan di laboratorium eksternal setiap ekspor
− Jika ikan mutunya kurang bagus dikembalikan ke penjual
− Histamin >30 ppm direject
− TPC > 250.000 direject − Jika suhu >-18 0C ikan
segera dibekukan
Form 01 Form 04 Form 08
Weighing 1 − Penimbangan dilakukan secara aman, bersih, cepat dan dingin
− Pekerja dan peralatan dalam keadaan hygiene
− Pekerja terlatih
− Timbangan dikalibrasi sebelum dipakai dan dicek setiap 15 kali menimbang oleh QC.
− QC bertanggung jawab terhadap pekerja dan peralatan
− Diadakan pelatihan internal
− Jika timbangan tidak sesuai dengan kalibrasi, timbangan diperbaiki atau ganti timbangan baru. − Jika pekerja dan peralatan
kotor segera dibersihkan − Jika timbangan tidak sesuai
maka ditimbang ulang
Form 03 Form 07
Freezing 1 Ikan segera dimasukkan ke ABF (waktu pembekuan 8-10 jam temperature -35 0C)
Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap
hal tersebut Perbaiki dan bersihkan mesin pembekuan Form 05
Cold Storage 1 Seluruh bahan baku disimpan di cold storage -20 0C
Penyimpan yang baik dengan sistem pallet bersusun dan sistem FIFO
Mengatur cold storage dilakukan oleh personal yang terlatih
Pengawas cold storage bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas mekanik bertanggungjawab terhadap normalnya temperatur
Perbaiki jika rusak, bersihkan saluran udara pembekuan Turunkan suhu bila naik Bersihkan cold storage sebelum dipakai
Form 06
Loining by
machine Ikan beku dibelah menggunakan mesin potong yang sudah disanitasi, pisau tajam dan bersih digunakan untuk ikan segar
Ikan dipotong menjadi 4 bagian sesuai ukuran
Proses loin dilakukan secepatnya
QC proses harus bertanggung jawab
terhadap proses tersebut Semua pekerja harus diberi informasi terhadap proses tersebut
Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan Jika ada loin yang kurang bagus segera dipisahkan
Form 03
Trimming and
skinning Trimming ikan menggunakan pisau yang sudah disanitasi untuk menghilangkan tulang, daging hitam dan perut. Suhu ruangan dijaga 10 0C
QC supervisor harus bertanggung jawab terhadap aktivitas ini.
QC Supervisor harus bertanggungjawab terhadap mutu ikan
Semua pekerja harus diberi informasi terhadap proses tersebut
Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan Re-trimming
Form 03 Form 04
Freezing II Loin disusun memakai pan Pembekuan selama 8 – 9jam pada temperature -35 0C
Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap hal ini
Pengawas mekanik bertanggung jawab
Perbaiki jika rusak dan bersihkan saluran udara pembekuan
Form 05
terhadap normalnya suhu Bersihkan ABF sebelum dipakai
Grading Pengawas mutu memeriksa
mutu ikan, dengan cara memisahkan ikan yang memenuhi standard dan tidak. Ikan diletakkan di atas meja yang bersih kemudian diuji orlep dan histamin
Produk harus dicek bau, tulang, daging hitam, kulit dan warna daging.
Pengawas mutu harus bertanggung jawab terhdap proses ini
Pengawas mutu laboratorium mengikuti akitivitas pemisahan tersebut
Gunakan alat kerja yang bersih
Jika ada produk yang kurang baik, pisahkan segera Jika kurang jelas, lapor ke kepala produksi.
Form 02 Form 03
Glazing Untuk mencegah dehidrasi loin harus di glazing dengan air murni bersih yang dingin suhu 0
0C – (-5 0C)
Glazing sesegera mungkin
Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas mutu laboratorium harus mengikuti aktivitas tersebut
Jika kurang dingin, tambahkan es dan gunakan air bersih Tempat pekerja yang cukup sehat
Form 03
Wrapping Dikemas sesegera mungkin
Loin dikemas dengan polybag
QC proses harus bertanggung jawab terhadap proses tersebut
Ganti dengan plastik yang bersih
Pekerja harus detraining sebelumnya
Frm 03
Metal detecting Sebelum disimpan di cold storage semua produk harus melalui proses metal detector Jika teridentifikasi logam di produk tersebut, kardus dibongkar dicek ulang oleh QC
Pengawas packing harus bertanggung jawab