CV. X telah memiliki fishbone diagram, namun melalui proyek peningkatan kualitas ini fishbone diagram yang telah ada dilengkapi dan kemudian dianalisa untuk mendapatkan faktor-faktor yang mungkin diperbaiki untuk mengatasi cacat IRC. Fishbone diagram CV. X dapat dilihat pada gambar 5.3. Dalam fishbone diagram ini terdapat 6 kategori faktor penyebab masalah yaitu:
a. Material b. Man c. Machine d. Method e. Measurement f. Environment
Adapun penjelasan dari setiap kategori dapat dilihat pada sub bab di bawah ini.
5.3.1.1. Material
Faktor penyebab IRC yang dapat dikelompokkan dalam kategori material adalah spare part, yang terdiri dari magnet, yoke dan washer yang menghasilkan chrom karena bahan yang kurang baik. Chrom yang menempel merupakan chrom yang dapat dipengaruhi medan magnet sehingga menyebabkan IRC.
Kondisi seperti ini disebabkan karena kondisi proses di perusahaan supplier.
Sehingga dapat dikatakan bahwa faktor penyebab bukan berasal dari CV. X.
Karena itu faktor ini tidak dapat dikendalikan di CV. X. Pengendalian hanya dapat dilakukan melalui pengecekan kualitas bahan sebelum digunakan dalam proses untuk memastikan kondisi bahan sesuai persyaratan dan melalui koordinasi yang baik antara CV. X dengan supplier, di antaranya agar CV. X dapat mengadakan inspeksi kualitas terhadap proses pembuatan spare part di perusahaan supplier.
IRC
Jarak antar speaker di conveyor terlalu proses...tidak tiap 0.5 jam Operator tidak
Keling & lem washer-terminal
Gambar 5.3. Fishbone diagram
5.3.1.2. Man
Terdapat beberapa faktor yaitu:
• Operator kurang memperlakukan speaker dengan baik.
Hal ini menyebabkan benturan pada speaker yang berpotensial menimbulkan chrom-chrom dan pecahan spare part penyebab IRC. Perlakuan tidak baik ini khususnya terjadi pada proses pemasangan magnet-yoke-washer dan pada saat mengambil maupun meletakkan speaker. Melalui pengamatan yang dilakukan dapat ditemukan bahwa banyak operator yang suka melamun dan mengobrol saat bekerja. Akibatnya produk yang berada tepat di depan operator, yang seharusnya dikerjakan, menjadi terlewat. Akibatnya operator menjadi terburu-buru mengerjakan produk tersebut sehingga menyebabkan banyak benturan atau operator menarik mundur produk-produk yang telah terlewat tersebut sehingga terjadi benturan. Upaya yang dapat dilakukan untuk mengendalikan IRC melalui faktor ini adalah dengan menciptakan kesadaran dan tanggung jawab operator untuk ikut mencegah terjadinya IRC, misalnya melalui training ditekankan kepada operator tentang pentingnya ikut serta mencegah IRC dan manfaat serta keuntungan yang dapat mereka peroleh jika perusahaan dapat menekan IRC seminimal mungkin. Upaya ini perlu dilakukan karena faktor ini merupakan faktor manusia yang bersifat uncontrolable.
• Operator tidak menjaga suhu solder tetap tinggi.
Solder digunakan untuk menutup sisa potongan Lead Wire Rope (LWR).
Penyolderan harus dilakukan dengan daya yang telah distandarkan yaitu 60 Watt untuk solder terminal dan 40 Watt untuk solder mata ayam, agar bahan solder dapat menempel dengan baik. Daya yang tidak sesuai memungkinkan bahan solder jatuh pada inti speaker yaitu pada bagian voice coil. Walaupun sedikit, bahan ini berpotensial menyebabkan IRC. Pengendalian terhadap faktor ini juga dapat dilakukan dengan mempertinggi kesadaran operator untuk senantiasa memperhatikan layar penunjuk daya solder dan tidak malas untuk melakukan penyetelan daya solder dengan segera bila terjadi perubahan.
• Operator kurang menjaga kebersihan alat bantu
Alat-alat bantu yang perlu dijaga kebersihannya antara lain mesin lem, absorber dan kain pembersih magnet. Standar frekuensi waktu pembersihan
mesin lem dan absober adalah seminggu sekali yaitu setiap hari Sabtu atau pada saat mesin bersangkutan kotor. Kain pembersih magnet baru diganti jika kain sudah terlihat kotor. Untuk mengendalikan IRC melalui faktor ini adalah juga dengan meningkatkan kesadaran operator untuk menaati jadwal yang telah ditetapkan. Faktor mesin absorber yang memang diperuntukkan untuk membersihkan speaker dari chrom penyebab IRC akan dicoba dengan kondisi kebersihan yang baru seperti dapat dilihat pada sub bab 5.3.2. Sedangkan standar baru frekuensi penggantian kain pembersih magnet adalah minimal 2 jam sekali, yang didapatkan melalui pengalaman supervisor produksi.
5.3.1.3. Machine
Terdapat beberapa faktor yaitu:
• Hasil absorber kurang bagus.
Absorber yang berfungsi menarik chrom-chrom penyebab IRC kadang-kadang menunjukkan hasil yang kurang bagus. Hal ini dilihat dari masih adanya chrom-chrom penyebab IRC tersebut pada speaker. Analisa lebih lanjut menemukan bahwa penyebab dari hal ini adalah umur mesin absorber sehingga untuk melakukan pengendalian melalui faktor ini, usaha yang dapat dilakukan adalah dengan mengganti kepala absorber.
• Penyemprotan frame kurang kuat sehingga hasilnya kurang bagus.
Frame juga perlu disemprot untuk menyedot chrom-chrom penyebab IRC yang melekat pada frame. Chrom ini mungkin muncul karena aktivitas pengelingan yang dilakukan pada frame. Sama seperti faktor absorber di atas, daya hisap mesin yang kurang baik disebabkan karena umur mesin sehingga untuk melakukan pengendalian pada faktor ini, usaha yang dapat dilakukan adalah dengan mengganti komponen mesin penyedot frame.
• Hasil keling washer-frame-terminal kurang bagus.
Hasil keling yang kurang bagus ini bisa disebabkan karena kondisi pisau keling yang terlalu tajam atau terlalu tumpul sehingga hasil keling tidak sempurna dan menimbulkan chrom atau juga bisa disebabkan karena lem di
sekitar luka keling yang kurang lebar. Lem ini berfungsi untuk mencegah chrom-chrom hasil keling jatuh pada inti speaker (bagian voice coil), yang bisa menyebabkan IRC. Kondisi pisau keling harus menjadi salah satu variabel yang harus selalu dicek, yaitu setiap produksi 100.000 unit speaker, untuk senantiasa mengetahui kondisinya. Untuk yang disebabkan karena lem, jumlah lem di sekitar luka keling harus senantiasa dicek agar jumlahnya selalu tepat dan dapat menutup luka keling dengan sempurna.
5.3.1.4. Method
Faktor penyebab IRC yang dikategorikan dalam method adalah jarak antar speaker di conveyor yang terlalu pendek, yaitu sebesar diameter speaker atau dengan kata lain speaker tersebut saling bersinggungan satu sama lain, sehingga berpotensi menyebabkan benturan. Faktor ini ditambah dengan kurangnya kesadaran operator untuk memperlakukan speaker dengan baik merupakan faktor yang cukup berpotensi menyebabkan IRC. Seharusnya jika kesadaran operator tinggi, jarak antar speaker yang telah ada selama ini tidaklah berpengaruh terhadap terjadinya benturan. Namun karena tingkat kesadaran operator yang masih rendah inilah maka faktor ini menjadi penting. Pengendalian faktor ini seharusnya cukup dilakukan melalui peningkatan kesadaran operator, karena kondisi perusahaan saat ini tidak memungkinkan untuk mengatur kembali jarak antar produk. Hal ini disebabkan karena perubahan jarak produk di conveyor menyebabkan perusahaan harus mengubah kecepatan conveyor, jumlah tenaga kerja dan melakukan setting ulang mesin yang cukup membutuhkan biaya tinggi.
5.3.1.5. Measurement
Faktor penyebab pada kategori measurement adalah tidak tepatnya interval waktu pengecekan kualitas di proses-proses yang kritis terhadap IRC.
Proses ini antara lain adalah proses pembersihan magnet, pengeleman magnet-yoke, pengelingan dan pengeleman washer-frame, pengelingan dan pengeleman washer-terminal, pembersihan dengan absorber, pemotongan dan penyolderan
LWR. Hal ini disebabkan karena kurangnya jumlah inspektor sehingga tidak memungkinkan untuk melakukan pengambilan sampel pengecekan kualitas setiap 30 menit ketika terjadi masalah di bagian conveyor tertentu yang harus segera diatasi. Untuk mengatasi hal ini, diperlukan adanya penambahan inspektor, namun hal ini akan menimbulkan adanya penambahan biaya produksi. Usulan ini tidak mutlak harus dilakukan jika setiap operator memiliki kesadaran yang tinggi terhadap kualitas produk yang dihasilkan.
5.3.1.6. Environment
Faktor environment adalah lingkungan tempat kerja yang kurang terjaga kebersihannya. Yang dimaksud dengan lingkungan tempat kerja adalah wadah spare part yang kotor dalam arti mengandung chrom-chrom yang dapat menyebabkan cacat IRC. Untuk mengatasi hal ini diperlukan koordinasi dengan perusahaan supplier untuk menjaga kebersihan wadah spare spart.
5.3.2. Perbandingan Alternatif Perbaikan
Melalui hasil analisa dan diskusi tim, terdapat 3 alternatif yang dapat diperbaiki untuk mengatasi cacat IRC dari faktor-faktor yang terdapat pada fishbone diagram. Pemilihan ketiga alternatif ini didasarkan pada sifatnya yang teknis dan dapat dikendalikan dalam lingkup perusahaan Penjelasan dari ketiga alternatif tersebut beserta metode perbaikannya dapat dilihat pada sub bab 4.5.2.
Berdasarkan data perbandingan yang ada pada lampiran 10 kemudian dilakukan perhitungan untuk mencari alternatif terbaik dari alternatif tersebut. Berikut ini adalah hasil perhitungannya:
• Metode pembersihan magnet
Metode lama: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 6 / 201 ) x 100 %
% IRC = 2.9851 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.4.
Gambar 5.4. Pie chart metode pembersihan magnet lama
Metode baru: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 4 / 268 ) x 100 %
% IRC = 1.4925 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.5.
Terjadi penurunan cacat IRC sebesar 2.9851 % - 1.4925 % = 1.4926 %
Gambar 5.5. Pie chart metode pembersihan magnet baru
• Bahan pembersih magnet
Untuk faktor ini dilakukan pengulangan percobaan karena terjadi kesalahan prosedur pada percobaan awal, yaitu selama pemakaian kain kanebo tidak sering dibasahi, sehingga kain tersebut tidak dapat bekerja efektif mengingat
IRC ( 6, 3.0%)
Non IRC (195, 97.0%)
PIE CHART METODE PEMBERSIHAN MAGNET LAMA
IRC ( 4, 1.5%)
Non IRC (264, 98.5%)
PIE CHART METODE PEMBERSIHAN MAGNET BARU
kain tersebut cepat kering akibat adanya perputaran tuas mesin pembersih magnet. Pada percobaan kedua, percobaan dilakukan terhadap 2 tipe speaker karena jumlah unit yang diproduksi untuk masing masing tipe speaker terlalu kecil.
Metode lama awal: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 1 / 1000 ) x 100 %
% IRC = 0.1 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.6.
Gambar 5.6. Pie chart bahan pembersih magnet lama awal
Metode baru awal: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 8 / 2001 ) x 100 %
% IRC = 0.3998 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.7.
Others ( 1, 0.1%) Non IRC (999, 99.9%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET LAMA AWAL
Gambar 5.7. Pie chart bahan pembersih magnet baru awal
Terjadi penurunan cacat IRC sebesar 0.1 % - 0.3998 % = -0.2998 %
Metode lama ulang 1: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 1 / 250 ) x 100 %
% IRC = 0.4 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.8.
Gambar 5.8. Pie chart bahan pembersih magnet lama ulang 1
Metode baru ulang 1: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 2 / 200 ) x 100 %
% IRC = 1 %
IRC ( 999, 33.4%)
Non IRC (1993, 66.6%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET BARU AWAL
IRC ( 1, 0.4%) Non IRC (249, 99.6%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET LAMA ULANG 1
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.9.
Gambar 5.9. Pie chart bahan pembersih magnet baru ulang 1
Terjadi penurunan cacat IRC sebesar 0.4 - 1 % = -0.6 %
Metode lama ulang 2: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 1 / 200 ) x 100 %
% IRC = 0.5 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.10.
Gambar 5.10. Pie chart bahan pembersih magnet lama ulang 2
Metode baru ulang 2: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 2 / 200 ) x 100 %
IRC ( 2, 1.0%) Non IRC (198, 99.0%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET BARU ULANG 1
IRC ( 1, 0.5%) Non IRC (199, 99.5%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET LAMA ULANG 2
% IRC = 1 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.11.
Gambar 5.11. Pie chart bahan pembersih magnet baru ulang 2
Terjadi penurunan cacat IRC sebesar 0.5 - 1 % = -0.5 %
• Pembersihan absorber
Metode lama: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 6 / 201 ) x 100 %
% IRC = 2.9851 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.12.
Gambar 5.12. Pie chart metode pembersihan absorber lama
IRC ( 2, 1.0%) Non IRC (198, 99.0%)
PIE CHART BAHAN PEMBERSIH MAGNET BARU ULANG 2
IRC ( 6, 3.0%)
Non IRC (195, 97.0%)
PIE CHART PEMBERSIHAN ABSORBER LAMA
Metode baru: % IRC = ( jumlah cacat IRC / unit inspeksi ) x 100 % = ( 2 / 499 ) x 100 %
% IRC = 0.4008 %
Data di atas disajikan dalam bentuk Pie Chart pada gambar 5.13.
Gambar 5.13. Pie chart metode pembersihan absorber baru
Terjadi penurunan cacat IRC sebesar 2.9851 % - 0.4008 % = 2.5842 %
Dari hasil perhitungan di atas, terlihat bahwa faktor yang paling efektif untuk mengatasi cacat IRC adalah pembersihan absorber. Hal ini ditunjukkan oleh tingkat penurunan cacat IRC yang lebih besar dibanding kedua faktor yang lain.
Pada faktor bahan pembersih magnet, penggunaan kain kanebo justru menyebabkan penurunan atau dengan kata lain terjadi kenaikan cacat IRC.
Sedangkan pada faktor metode pembersihan magnet , memang terjadi penurunan cacat IRC, namun penurunannya lebih kecil dibandingkan dengan faktor metode pembersihan magnet. Faktor pembersihan absorber tidak dapat dilakukan setiap saat sebelum memproduksi suatu tipe speaker karena proses pembersihannya membutuhkan waktu kurang lebih 1 jam, dan produksi harus berhenti mengingat absorber merupakan bagian dari conveyor yang berjalan seiring dengan berjalannya produksi. Sedangkan bila absorber dibersihkan setiap pagi, hal ini juga akan mengurangi waktu produksi. Oleh karena itu, pada implementasi ini dipilih faktor metode pembersihan magnet yang menempati urutan kedua dalam hal menurunkan jumlah cacat IRC.
IRC ( 2, 0.4%) Non IRC (497, 99.6%)
PIE CHART PEMBERSIHAN ABSORBER BARU