BAB II DESKRIPSI PROSES
2.3 Tahapan Proses Pembuatan Polietilena
Proses pembuatan polietilena pada Train 1 melewati beberapa tahapan, antara lain.
1. Unit Prepolimerisasi
Unit prepolimerisasi bertujuan untuk membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar katalis, hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan aktivasi tinggi tidak masuk ke reaktor utama, karena dapat mengakibatkan local hot spot, pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam reaktor fluidised bed. Efek yang lain adalah untuk membatasi kecepatan akses monomer ke katalis selama polimerisasi di reaktor. Hasil akhir dari reaktor prepolimerisasi adalah powder prepoli yang akan digunakan dalam pembuatan polietilen di reaktor polimerisasi.
Tahap-tahap proses pembuatan prepolimer menggunakan katalis Ziegler-natta adalah sebagai berikut:
1) Tahap Pengisian (charging)
Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor prepolimerisasi (R-200). R 200 ini merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi dengan jaket pendingin dan internal candle untuk memindahkan panas dari reaksi prepolimerisasi. Langkah awal Hexane (solvent) dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8 m³ yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m³ yang
diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m³ yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank.
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m³. Setelah solvent maksimal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk menghomogenasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi. 2) Tahap Reaksi
Setelah charging selesai maka ethylene dan hidrogen dimasukkan secara kontinyu dengan flow rate 400 kg/jam. Penambahan hidrogen (H2) berdasarkan kontrol rasio dari etilene. Ethylene dan Hidrogen masuk melalui submerge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 °C. Temperatur reaksi dijaga pada suhu 68 °C dengan tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg. Prepolimer yang terbentuk mengandung 10 gr prepoli katalis berbentuk slurry. Reaksi per batch berlangsung selama 8 jam. 3) Tahap Pengeringan
Setelah tahap reaksi selesai, prepolimer slurry dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor preplimerisasi (R-200), dan powder prepolimer akan turun ke Prepolymer Dryer secara gravitasi. Perubahan prepolimer dari slurry menjadi bubuk kering akan membuat prepolimer lebih simpel dan efisien dalam mengontrol rasio prepolimer yang akan digunakan di reaktor utama.
R-300 dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan pengaduk tipe helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen panas bersuhu 70 °C dan tekanan 7 barg dengan flow rate 960 m3/ jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolimer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300),
yang kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301). Nitrogen panas akan menuju ke Solvent Condenser (E-304). Vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum kembali masuk ke dalam Prepolymer Dryer. Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210) bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Untuk mengecek derajat kekeringan bubuk prepolimer maka dilakukan pengambilan sample yang dianalisa di laboratorium.
4) Tahap Penyimpanan
Setelah ± 8 jam maka proses pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer powder yang kemudian ditansfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 barg menuju Prepolymer silo cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer silo (D-310). Dari Prepolimer silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Reciever (D-330) dan kemudian ditranfer menuju Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feer Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen
High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas carrier.
2. Unit Polimerisasi
Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang mereaksikan etilena, hidrogen, nitrogen, butena dan prepolimer powder. Etilena, hidrogen, nitrogen, dan butena diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-(C-400), sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi bahan perlu di jaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Tabel 2.2 Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis HDPE (bar)
Ethylene 8,8 8,6
Butene-1 3,7 0,02
Hydrogen 1,75 5,56
Inert (N2) 6,75 6,79
(sumber : Training Material PT TITAN) Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi
menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 800C. Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed. Setelah 4 - 5 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer
mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang terakhir dan deaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final Degasser di final degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser drum.
3. Unit Additive dan Pelleting (APU)
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master
Batch Blender agar tidak melebihi 60 0C maka dialirkan Cooling Water
didinding jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 510C dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut
untuk powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas dari electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water
cutter) yang bersuhu 65-72 0C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut
berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag.
4. Unit Bagging
Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar. Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.
2.3 Diagram Alir Pembuatan Polyethylene
Diagram proses produksi polyethylene di Train 1 PT Lotte Chemical Titan Nusantara dapat dilihat pada gambar 2.1 di bawah ini.
Gambar 2.1 Diagram Alir Pembuatan Polyethylene pada train 1 Sumber : Komputer Simulasi PT Petrokimia Nusantara Interindo, 2004,
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
3.1. SPESIFIKASI ALAT PADA TRAIN 1 3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku
1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)
Fungsi : Tempat penyimpan ethilen cair
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel Kapasitas : 12000 ton
Dimensi : Tinggi = 25 m
Diameter = 23 m Kondisi operasi : Temperatur = -103 0C
Tekanan = 40 - 80 mbarg Volume = 26366 m3 Alat bantu : - Pompa motor speed 3000 rpm
- Ethylene vapourizer
- Kompressor motor speed 2950 rpm - Control valve
2. Buthene Storage Tank (7-T-240)
Fungsi : Tempat menyimpan butene-1 Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Tangki sperical / bola Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 6126 ton
Dimensi : Tinggi = 18 m
Tekanan = 2,5 - 3 barg Volume = 4250 m3 Alat bantu : - Pompa centrifugal
- Valve (ROV) 3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku
1. Sulphur Absorber (0-R-910)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam etilen Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm
Diameter = 1040 mm
Kondisi operasi : Temperatur = 40 - 70 0C Tekanan = 27,2 barg Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm 2. Acetylene Hydrogenator (0-R-920)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acetylene dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm Diameter = 1040 mm Kondisi operasi : Temperatur = 40 - 90 0C
Tekanan = 26,4 barg Volume = 10,9 m3
- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm 3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida dan oksigen dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm
Diameter = 1040 mm
Kondisi operasi : Temperatur = 85 0C Tekanan = 24,7 barg Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm 4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam ethilen Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm
Diameter = 1040 mm
Kondisi operasi : Temperatur = 40 0C Tekanan = 24,7 barg Volume = 10,9 m3 Alat bantu : - Electric heater
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm
5. Butene Commonomer Dryer (0-R-940)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O pada butene-1 Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm Diameter = 1040 mm Kondisi operasi : Temperatur = 40 0C
Tekanan = 24,7 barg
Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Multy Stream Hygrometer
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm 6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon dioksida dalam ethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3400 mm
Diameter = 1040 mm Kondisi operasi : Temperatur = 40 - 65 0C
Tekanan = 21,9 barg Volume = 10,9 m3
Alat bantu : - Analyzer (pengkontrol kandungan CO2) - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm
3.1.3 Unit Polimerisasi
1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)
Fungsi :Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan polyethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Fluidized Bed Reactor Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 30000 mm
Diameter = 5000 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 80 - 95 0C
Tekanan (reaktor) = 20 barg Kapasitas = 872 m3
Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm 2. Primary Cyclon (1-S-400)
Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang meninggalkan reaktor polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifuge
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 1400 mm
Diameter = 600 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 80 - 95 0C Tekanan = 20 barg / 10 barg Alat bantu : - Motor speed 750 rpm
- Blower
3. Fluidization Gas Cooler (1-E-400 / 1-E-401)
Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor polimerisasi (R-400)
Tahun : 1991
Type : Shell and tube head exchanger Bahan : Stainless steel
Dimensi : Panjang : Shell = 3000 mm
Tube = 2840 mm
Diameter : Shell = 500 mm
Tube = 30 mm
Kondisi Operasi : Temperatur : Shell = 36 – 49 oC Tube = 60 – 94 oC Tekanan : Shell = 2,0 barg
Tube = 19,84 barg
Kapasitas : Shell = 9100 m3/menit Tube = 1200 m3/menit Alat bantu : Kompressor motor speed 150 rpm 4. Fluidization Gas Compressor (1-C-400)
Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke reaktor polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Volumetric liquid ring Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi = 1400 mm
Diameter = 600 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 80 - 95 0C Tekanan = 20 barg / 10 barg Kapasitas = 2350 m3/jam Alat bantu : Motor speed 2950 rpm
5. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C)
Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor polimerisasi (R-400)
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 850 mm
Diameter = 300 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 80 - 95 0C Tekanan = 0,2 - 0,5 barg Kapasitas = 0,15 m3 Alat bantu : Rotary valve
6. Primary Degasser (1-S-425)
Fungsi : Memisahkan powder polimer dari gas hidrokarbon Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi (top / bottom) = 2300 mm / 2790 mm Diameter (top / bottom) = 2135 mm / 1300 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 100 0C
Tekanan = 0,9 barg Volume = 17,1 m3 Alat bantu : Motor speed 550 rpm
7. Recycle Proses Gas Filter (1-F-426)
Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam Recycle Gas Compressor (C-470)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Rotary filter Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3750 mm
Tekanan = 0,2 - 0,5 barg
Flow rate = 1260 m3/jam
Alat bantu : Pompa vacum 8. Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)
Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Rotary valve
Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi = 600 mm
Diameter = 450 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur (Suction / Dischange) = 76 - 94 0C
Tekanan (Suction / Dischange) = 0,1- 0,5 / 0,05 - 0,5 barg
Kapasitas = 12000 - 21750 m3
Alat bantu : Motor speed 85 rpm 9. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)
Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang masih terikut dalam polimer powder
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 4700 mm
Diameter = 1725 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 76 - 94 0C Tekanan = 0,2 - 0,5 barg
10. Blower (1-C-430)
Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Pneumatic conveying blower Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi = 3750 mm Diameter = 1400 mm Kondisi Operasi :
Temperatur (suction/ dischange) = 76 - 94 0C
Tekanan (suction/ dischange) = 0,5 barg / 0,74 barg
Kapasitas = 68 m3/menit
Alat bantu : Motor speed 2950 rpm 11. Polimer Cyclo Filter (1-S-435)
Fungsi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer Buatan : Jepang
Tahun : 1991 Type : Cyclo filter Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 6825 mm Diameter = 2200 mm Kondisi Operasi :
Temperatur = 80 - 94 0C Tekanan = 0,1 barg
Flow rate (gas/powder) = 4086 / 23950 kg/menit
12. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)
Fungsi : Memisahkan partikel ukuran normal, oversize dan under size Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : Tinggi = 1400 mm Lebar = 800 mm
Panjang = 2000 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 90 - 100 0C
Tekanan = 0,05 barg
Kapasitas = 2870 lt
Alat Bantu : Screen = 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh 13. Fluidized Final Degassing (1-D-440)
Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam powder polimer
Buatan : Singapura Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 6400 mm Diameter = 2550 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 90 - 100 0C Tekanan = 0,1 - 0,15 barg Kapasitas = 100 m3
Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm 14. Storage Bin (1-D-460)
Fungsi : Menampung powder polimer sebelum ditransfer ke unit additive dan pelletizing
Buatan : Surabaya Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 2500 mm Diameter = 1550 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 38 - 80 0C
Kapasitas = 0,97 m3 15. Cooling Water Pump (1-P-400)
Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama (R-400) sebagai air pendingin
Buatan : Jepang Tahun : 1991 Type : Centrifugal Bahan : Carbon steel
Dimensi : Tinggi = 2500 mm Diameter = 1550 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 34 - 50 0C Tekanan = 2,5 barg
Kapasitas = 1220 m3 Alat bantu : Motor speed 3000 rpm
3.1.4 Unit Additive dan Pelitizing 1. Powder Surge Silo (1-H-800)
Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas tidak normal Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 21400 mm Diameter = 6700 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 60 0C Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 672 m3 2. Virgin Powder Bin (1-H-810)
Fungsi : Menampung powder polyethylene kualitas normal Buatan : Jepang
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 9300 mm Diameter = 3000 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 80 0C Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 71,5 m3
3. Virgin Powder Weight Feeder (1-W-810)
Fungsi : Menampung sementara powder polyethylene yang akan masuk ke Exstruder dari Virgin Powder Bin
Buatan : Jepang Tahun : 1991
Type : Silinder vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 5100 mm Diameter = 1500 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = ambient – 80 0C Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 750 - 950 kg 4. Master Batch Blender (1-M-825 A/B)
Fungsi : Mencampur additive dan powder polyethylene dari Virgin Powder Bin (H-810)
Buatan : Jepang Tahun : 1991
Type : Kerucut vertical Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 7340 mm Diameter (atas bawah) = 3140 / 350 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 80 0C
Tekanan = 0,02-0,05 barg Kapasitas = 10000 lt
Alat Bantu : Mixing type vertical and orbital Motor Speed = 50 rpm 5. Master Batch Weight Feeder (1-W-830 A/B)
Fungsi : Menampung powder yang telah dicampur dengan additive dalam Master Batch Blender (M-825)
Buatan : Jepang Tahun : 1991
Type : Silinder horizontal Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 5100 mm Diameter = 1500 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 80 0C Tekanan = atmosfer - 2,3 barg Kapasitas = 6 m3
6. Rerun Pellet (1-H-855)
Fungsi : Menampung pellet dengan kualitas yang tidak dikehendaki untuk suatu saat diolah lagi dalam Exstruder (X-840) Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 8600 mm Diameter = 2300 mm Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 50 0C
Tekanan = atmosfer barg Kapasitas = 30,7 m3 7. Rerun Pellet Feeder (1-W-855)
Fungsi : Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke Exstruder (X-840)
Type : Silinder horizontal Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 5100 mm Diameter = 1500 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = ambient - 50 0C Tekanan = atmosfer
Kapasitas = 6 m3
Alat bantu : Rotary valve dengan motor speed 85 rpm 8. Exstruder (1-X-840)
Fungsi : Membentuk powder polyethylene menjadi pellet Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Corotating twin screw Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 1600 mm Diameter = 5547 mm Kondisi Operasi : Temperatur = 235 - 255 0C
Tekanan = atmosfer Kapasitas =17400 m/ jam Speed = 224 rpm Alat Bantu : Mixer : type twin screw
Gear Pump : type spur gear pump
Under Water Cutter and Diverter valve 9. Pellet Dryer (1-R-847)
Fungsi : Mengurangi kandungan air pada pellet Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifugal Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 3455 mm Diameter = 1092 mm
Kondisi Operasi : Temperatur = 100 0C Tekanan = atmosfer Kapasitas =2,5 m3 Alat bantu : - Electric heater
- Blower 10. Pellet Classifier (1-S-847)
Fungsi : Memisahkan pellet menurut ukurannya yaitu normal size, under size dan over size
Buatan : Jepang Tahun : 1991
Type : Mechanical vibrating classifiying Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 1400 mm Diameter = 2300 mm