Teknik Analisis Data - METODOLOGI PENELITIAN

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.3 Teknik Analisis Data

Analisis dalam tugas akhir ini dilakukan dengan menggunakan teknik pendekatan statistik, agar kesimpulan dapat diperoleh secara tepat. Teknik statistik yang digunakan adalah analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode DMAIC six sigma yang secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 3.1. Metode six sigma digunakan karena pada saat ini metode ini belum digunakan oleh PT. Temprina Media Grafika. Tugas akhir ini menggunakan bantuan software yaitu Minitab.

Langkah-langkah dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1.

Melakukan pengumpulan data.

2.

Melakukan implementasi six sigma pada fase Define melakukan identifikasi permasalahan terhadap data.

3.

Pada fase Measure membuat diagram control p-chart dan melakukan penghitungan DPMO maupun DPU

4.

Pada fase Analyze membuat diagram pareto dan fishbone untuk mengetahui banyaknya cacat dan penyebabnya.

5.

Pada fase Improve disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk.

6.

Pada fase Control melakukan usulan tindakan perbaikan dalam hal ini sepenuhnya menjadi wewenang PT. Temprina Media Grafika.

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

23 BAB IV

ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Implementasi Six Sigma

Penerapan pengendalian kualitas yang digunakan adalah dengan metode Six Sigma yang melalui lima tahapan analisis yaitu define, measure, analyze, improve, dan control.

4.2 Define

Dengan berdasarkan pada permasalahan yang ada, tiga penyebab produk cacat tertinggi dapat yaitu:

1. Warna kabur

Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur seperti samar-samar atau berbayang sehingga tidak terlihar jelas.

2. Tidak register

Posisi layout koran agak menggeser ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang sebagai simbol acuan yang menjadi lipatan koran tidak berada tepat sejajar.

Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser dan menyebabkan gambar akan terlihat kabur.

3. Terpotong

Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi.

4.3 Measure

Pada Lampiran 1 dapat dilihat jenis cacat yang sering terjadi adalah warna kabur dengan jumlah cacat sebanyak 26.676 eksemplar. Jumlah jenis cacat tidak register sebanyak 17.023

eksemplar. Selanjutnya adalah jenis cacat berupa rusak karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar. Dalam tahap measure, pengukuran dibagi menjadi dua tahap yaitu:

1. Analisis Diagram Kontrol (P-Chart).

Data diambil dari hasil pengawasan kualitas yang diukur dari jumlah produk akhir. Pengukuran dilakukan dengan Statistical Quality Control jenis P-Chart terhadap produk akhir.

Jumlah eksemplar yang dihasilkan sebesar 8931975 eksemplar dan ditemukan produk cacat sebesar 56790 eksemplar. Dari data-data tersebut dapat dibuat peta kendali p-charts adapun langkah-langkahnya sebagai berikut:

a. Menghitung GT dengan menggunakan persamaan (2.2)

Dari hasil perhitungan nilai GT, GTA, GTB maka selanjutnya dapat dibuat peta kendali p yang dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Diagram Kontrol P-Chart

Berdasarkan diagram control p-chart pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa titik-titik proporsi kecacatan yang diperoleh seluruhnya berada dalam batas kendali. Nilai-nilai titik proporsi kecacatan dapat dilihat pada Lampiran 3. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi menghasilkan produk cacat yang masih dalam batas toleransi. Akan tetapi dengan rata-rata 0,6358%

produk cacat yang dihasilkan dari setiap produksi artinya diperlukan adanya perbaikan untuk menurunkan tingkat kecacatan hingga menyentuh 0%.

2. Tahap Pengukuran DPMO dan DPU

Untuk mengukur tingkat Six Sigma dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a. Menghitung DPU (Defect Per Unit) dengan menggunakan persamaan (2.5).

Hari ke-1:

DPU = 0.006616034

26 seperti pada Lampiran 2.

b. Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities) dengan menggunakan persamaan (2.4). Million Oportunities) seperti pada Lampiran 2.

Dari data pada Lampiran 2, dapat diketahui memiliki rata-rata nilai DPU sebesar 0.006332732 dan nilai DPMO sebesar 6332.731782. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang rusak untuk setiap satu juta produksi Koran

Jawa Pos. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya akan mengakibatkan pembengkakan biaya produksi.

4.4 Analyze

Fase ini akan dibagi dalam dua tahapan yaitu:

1. Diagram Pareto

Data yang diolah untuk mengetahui persentase jenis produk yang ditolak. Dihitung menggunakan persamaan (2.6) sebagai berikut :

Persentase Jenis Produk yang ditolak : a. Warna kabur sebanyak 26676 eksemplar

Perhitungan :

% Kerusakan =

x 100%

= 46.97%

b. Tidak register sebanyak 17023 eksemplar Perhitungan :

% Kerusakan =

x 100%

= 29.97%

c. Warna kabur sebanyak 13091 eksemplar Perhitungan :

% Kerusakan =

x 100%

= 23.05%

Hasil perhitungan dapat digambarkan dalam diagram pareto yang ditunjukkan pada Gambar 4.2.

Dari diagram pareto pada Gambar 4.2 dapat dilihat jenis kecacatan yang sering terjadi yaitu warna yang kabur dengan persentase 47%. Penyebab lainnya yaitu tidak register dan terpotong dengan persentase masing-masing 30% dan 23.1%.

Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register, dan terpotong.

Gambar 4.2 Diagram Pareto

Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register dan terpotong.

2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone)

Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kecacatan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kecacatan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kecacatan yang terjadi adalah sebagai berikut:

a. Warna Kabur

Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur sehingga tidak terlihat jelas. Hal ini seperti yang

ditunjukkan pada Gambar 4.3 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:

1. Faktor Mesin

Merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan jenis ini. Hal ini disebabkan oleh pompa tinta rusak dan lapisan roll blanket yang lecet atau rusak.

2. Faktor Manusia

Salah dalam melakukan penyetelan mesin, hal ini mungkin disebabkan kurang terampilnya karyawan bagian operator mesin atau bisa juga diakibatkan oleh keteledoran yang dilakukan oleh karyawan.

3. Faktor Material

Kualitas tinta sangat berpengaruh besar dalam menghasilkan produk yang sempurna. Kualitas tinta yang baik tentu saja memiliki kepekatan tinta yang bagus.

4. Faktor Metode

Tidak adanya standar/ prosedur yang jelas mengenai takaran tinta yang sesuai akan menyulitkan pekerja ketika akan mengisi tinta kedalam mesin secara tepat.

Gambar 4.3 Diagram sebab akibat untuk cacat warna kabur

b. Tidak Register

Posisi layout koran agak menggeser atau tidak fokus, ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang.

Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.4 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:

1. Faktor Mesin

Salah satu penyebabnya adalah settingan mesin yang tidak benar. Selain itu letak plate yang bergeser juga akan mengakibatkan layout koran ikut bergeser sehingga akan dihasilkan cetakan koran yang tidak presisi.

2. Faktor Manusia

Pekerja yang kurang terampil dalam melakukan setting mesin dan register menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat ini.

Selain itu kesalahan operator dalam memasang layout karena kurang teliti dan tidak fokus juga menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat tidak register.

3. Faktor Material

Kualitas plate sangat berperan dalam kecacatan tidak register.

Plate dengan bahan yang baik tentu saja tidak akan mudah bergeser atau pecah sewaktu proses produksi.

Gambar 4.4 Diagram sebab akibat untuk cacat tidak register

c. Terpotong

Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses folding atau pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.5 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:

1. Faktor Mesin

Tingkat ketajaman pisau pemotong pada mesin sangat mempengaruhi terjadinya cacat karena terpotong selain itu conveyor mesin yang tiba-tiba macet atau mati akan menyebabkan aliran distribusi koran dari tahap pelipatan ke pemotongan menjadi terhambat sehingga dapat menyebabkan koran yang terpotong tidak sesuai ukuran.

2. Faktor Manusia

Operator tidak teliti dalam mengecek kembali settingan mesin setelah sebelumnya digunakan.

3. Faktor Lingkungan

Suhu udara yang panas bisa mengganggu mood karyawan dalam bekerja sehingga banyak melakukan keteledoran.

Gambar 4.5 Diagram sebab akibat untuk cacat terpotong

4.5 Improve

Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Setelah mengetahui penyebab kecacatan atas suatu produk, maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk sebagai berikut:

1. Faktor Manusia

Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat suatu bagian kerja baru yang bertugas melakukan

pengawasan dan pengecekan ulang terhadap kinerja karyawan sehingga dapat mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error.

b. Meningkatkan pelatihan agar karyawan lebih terampil dalam menjalankan tugas.

2. Faktor Metode

Perbaikan untuk faktor metode dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat daftar pembentukan warna abu-abu atau yang

lebih sering disebut Grey Balance untuk menentukan standard ketebalan takaran tinta sehingga didapat hasil cetakan yang sesuai dengan warna yang dikehendaki.

3. Faktor Material

Perbaikan untuk faktor material dapat dilakukan dengan cara, a. Memeriksa kembali bahan baku yang diterima dari

pemasok dengan lebih teliti dan memeriksa apakah sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak.

b. Memisahkan bahan baku yang rusak dengan bahan baku yang berkualitas baik.

4. Faktor Mesin

Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti

sebelum digunakan dan juga ketika selesai digunakan.

b. Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance).

c. Menyediakan suku cadang mesin yang sering rusak agar tidak menghambat proses produksi.

5. Faktor Lingkungan

Menambah fasilitas di ruang produksi agar memberikan kenyamanan dalam bekerja.

4.6 Control

Merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi:

1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala.

2. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik.

3. Melakukan pencatatan dan penimbangan seluruh produk cacat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi.

4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk cacat kepada supervisor.

5. Total produk cacat dalam periode satu bulan dicantumkan dalam monthly manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan kepada presiden direktur.

“halaman ini sengaja dikosongkan”

35 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan

Berdasarkan analisa data dan pembahasan dapat disimpulkan bahwa dari jumlah produksi sebesar 8.931.975 eksemplar terjadi produk cacat sebesar 56.790 eksemplar. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang cacat untuk setiap satu juta produksi Koran Jawa Pos.

Jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi selama 90 hari yaitu disebabkan karena warna kabur sebanyak 26.676 eksemplar, tidak register sebanyak 17.023 eksemplar, dan karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar atau warna kabur (47 %), tidak register (30 %) dan terpotong (23 %).

5.2 Saran

Saran yang bisa diberikan sebaiknya PT. Temprina Media Grafika perlu menggunakan alat bantu statistik untuk dapat mengetahui kecacatan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya. Salah satu alat yang dapat digunakan yaitu metode six sigma.

Untuk mengurangi terjadinya kecacatan, sebaiknya perusahaan perlu melakukan berbagai tindakan perbaikan, diantaranya adalah mengecek kinerja mesin, melakukan perawatan pada mesin secara berkala, melakukan pengawasan kepada operator mesin, pelatihan terhadap karyawan terkait proses produksi, dan mengecek kualitas bahan baku yang digunakan.

“halaman ini sengaja dikosongkan”

DAFTAR PUSTAKA

[1] Prawirosentono, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara.

[2] Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma. Jakarta : PT.

Gramedia Pustaka Utama.

[3] Fakhri, Faiz (2010). “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom Graphy Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu Statistik”. Tugas Akhir Semarang Universitas Diponegoro.

[4] Ariani, DW., (2004). “Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas)”.

Yogyakarta: Andi.

[5] Pande, Neumann, Roland R.Cavanagh.2002. The Six sigma Way “Bagaimana GE, Motorola & Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka”. Yogyakarta: Andi.

[6] Montgomery, DC., (1990). “Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik”. Yogyakarta: Universitas Gajah Mada.

[7] Assauri, S., (2008). “Manajemen Produksi dan Operasi”.

Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

[8] Bain, LJ., dan Engelhardt, M., (1992). “Introduction to Probability and Mathematical Statistic”. California:

Duxbury Press.

[9] Pete & Holpp. 2002. What Is Six Sigma. Yogjakarta : Andi.

[10] Montgomery, DC., (2009). “Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition”. New York: John Wiley &

Sons,Inc.

“halaman ini sengaja dikosongkan”

39 LAMPIRAN 1

Data Kecacatan PT. Temprina Media Grafika Hari

LAMPIRAN 2 Nilai DPU dan DPMO

Hari Ke- Jumlah Produksi

Banyak Cacat

DPU DPMO

1. 118.500

784

0.006616034 6616.033755 2. 107.568

592

0.005503495 5503.495463 3. 111.900

544

0.004861483 4861.483467

4. 99.056

856

0.008641576 8641.576482

5. 106.048

840

0.007920941 7920.94146

6. 96.244

552

0.005735422 5735.422468

7. 97.807

612

0.006257221 6257.220853

8. 98.723

534

0.005409074 5409.073873

9. 103.632

896

0.008645978 8645.978076 10. 100.200

740

0.00738523 7385.229541 11. 98.712

984

0.009968393 9968.392901

12. 97.200

512

0.00526749 5267.489712

13. 98.040

624

0.006364749 6364.749082 14. 102.373

344

0.003360261 3360.261006 15. 110.655

872

0.007880349 7880.348832 16. 107.100

504

0.004705882 4705.882353 17. 98.450

384

0.003900457 3900.457085

18. 98.530

736

0.007469806 7469.80615

19. 97.676

640

0.006552275 6552.274868 20. 98.381

728

0.007399803 7399.802807 21. 103.200

640

0.00620155 6201.550388 22. 98.079

600

0.006117518 6117.517511 23. 102.000

424

0.004156863 4156.862745

25. 97.230

512

0.005265864 5265.864445 26. 97.654

744

0.007618736 7618.735536 27. 109.583

980

0.008942993 8942.992982 28. 116.100

880

0.007579673 7579.672696

29. 97.559

624

0.00639613 6396.129522

30. 97.654

744

0.007618736 7618.735536 31. 98.396

808

0.008211716 8211.715923 32. 98.500

732

0.007431472 7431.472081 33. 97.421

832

0.008540253 8540.253128 34. 96.209

672

0.006984794 6984.793522 35. 96.686

680

0.007033076 7033.076143 36. 96.342

640

0.006643001 6643.000976 37. 97.216

542

0.005575214 5575.213957 38. 98.761

728

0.007371331 7371.330788 39. 96.050

720

0.007496096 7496.095783 40. 99.501

860

0.008643129 8643.129215 41. 98.853

568

0.005745906 5745.905537

42. 95.447

416

0.00435844 4358.439762

43. 95.910

476

0.004962986 4962.986133 44. 98.032

796

0.008119798 8119.797617 45. 96.250

528

0.005485714 5485.714286 46. 98.700

516

0.005227964 5227.963526 47. 94.750

508

0.005361478 5361.477573 48. 95.812

384

0.004007849 4007.848704

50. 94.550

588

0.006218932 6218.931782

51. 97.584

624

0.006394491 6394.4909

52. 99.878

796

0.007969723 7969.723062 53. 98.874

744

0.007524728 7524.728442 54. 95.180

520

0.005463333 5463.332633 55. 95.133

760

0.007988816 7988.815658 56. 107.902

880

0.008155549 8155.548553 57. 108.476

896

0.008259892 8259.891589 58. 100.552

792

0.007876522 7876.521601 59. 97.659

772

0.007905057 7905.057394 60. 95.000

540

0.005684211 5684.210526 61. 100.250

632

0.006304239 6304.239401 62. 97.750

528

0.005401535 5401.534527 63. 98.250

408

0.004152672 4152.671756 64. 96.250

480

0.004987013 4987.012987

65. 97.080

528

0.005438813 5438.81335

66. 97.246

616

0.006334451 6334.450774 67. 95.250

492

0.005165354 5165.354331 68. 96.300

342

0.003551402 3551.401869 69. 94.000

460

0.004893617 4893.617021 70. 98.950

408

0.004123295 4123.294593 71. 98.083

424

0.004322869 4322.869407 72. 119.647

1152

0.009628323 9628.323318

Lampiran 2 Lanjutan Hari Ke- Jumlah Produksi

Banyak Cacat

DPU DPMO

73. 96.072

532

0.005537514 5537.513532 74. 98.579

512

0.005193804 5193.803954 75. 97.150

768

0.007905301 7905.301081 76. 97.250

752

0.007732648 7732.647815 77. 97.250

552

0.005676093 5676.092545 78. 97.100

624

0.006426365 6426.364573 79. 98.750

636

0.006440506 6440.506329 80. 99.748

728

0.007298392 7298.391948 81. 97.000

448

0.004618557 4618.556701 82. 96.600

552

0.005714286 5714.285714 83. 94.000

324

0.003446809 3446.808511 84. 95.583

440

0.004603329 4603.329044

85. 95.750

312

0.003258486 3258.48564

86. 94.614

456

0.004819583 4819.582726 87. 98.437

768

0.007801944 7801.944391 88. 95.526

584

0.006113519 6113.518833 89. 96.498

720

0.007461295 7461.294535 90. 97.862

768

0.007847786 7847.785657

Lampiran 3 Lanjutan Hari Ke- Jumlah Produksi

Banyak Cacat

Proporsi Cacat

73. 96.072

532

0.005537514

74. 98.579

512

0.005193804

75. 97.150

768

0.007905301

76. 97.250

752

0.007732648

77. 97.250

552

0.005676093

78. 97.100

624

0.006426365

79. 98.750

636

0.006440506

80. 99.748

728

0.007298392

81. 97.000

448

0.004618557

82. 96.600

552

0.005714286

83. 94.000

324

0.003446809

84. 95.583

440

0.004603329

85. 95.750

312

0.003258486

86. 94.614

456

0.004819583

87. 98.437

768

0.007801944

88. 95.526

584

0.006113519

89. 96.498

720

0.007461295

90. 97.862

768

0.007847786

“halaman ini sengaja dikosongkan”

BIODATA PENULIS

Fendy Fitroh Aprianto atau biasa dipanggil Fendy terlahir di Surabaya, 27 April 1990. Penulis telah menempuh pendidikan di SD Negeri Ploso V Surabaya, SMP Negeri 9 Surabaya dan SMA Negeri 4 Surabaya.

Penulis yang mempunyai saat ini sedang menempuh pendidikan tinggi di Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Jurusan Matematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam.

Bidang minat yang sedang ditekuni adalah bidang minat Terapan yang terdiri atas Riset Operasi dan Pengolahan Data (ROPD) dan Permodelan Matematika.

Jika ingin memberikan saran, kritik, dan diskusi mengenai Laporan Tugas Akhir ini, bisa melalui email [email protected].

Semoga bermanfaat.

Dalam dokumen APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN (Halaman 38-0)