TUGAS AKHIR – SM141501
APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN
FENDY FITROH APRIANTO 1208100038
Dosen Pembimbing :
Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes
JURUSAN MATEMATIKA
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2017
FINAL PROJECT– SM141501
APPLICATION SIX SIGMA METHOD FOR QUALITY CONTROL OF THE PRODUCTION A DAILY NEWSPAPER
FENDY FITROH APRIANTO 1208100038
Supervisor :
Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes
Department of Mathematic
Faculty of Mathematics and Sciences Sepuluh Nopember Institute of Technologi Surabaya 2017
“halaman ini sengaja dikosongkan”
v
vii
APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT
KABAR HARIAN
Nama : Fendy Fitroh Aprianto NRP : 1208100038
Jurusan : Matematika FMIPA-ITS Pembimbing : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes
Abstrak
Six Sigma adalah suatu metode peningkatan kualitas menuju target kegagalan 3,4 produk per sejuta kesempatan untuk setiap produk barang. Six sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas yang merupakan terobosan baru dalam hal efisiensi suatu produksi barang. Dengan menggunakan metode six sigma dapat diketahui bahwa kualitas produk yang dihasilkan oleh PT. Temprina Media Grafika cukup baik. Implementasi peningkatan kualitas six sigma pada penelitian ini dapat disimpulkan bahwa ada tiga penyebab produk cacat tertinggi yaitu warna kabur, tidak register, dan terpotong.
Kata kunci: six sigma, pengendalian kualitas.
“halaman ini sengaja dikosongkan”
ix
APPLICATION SIX SIGMA METHOD FOR QUALITY CONTROL OF THE PRODUCTION a DAILY
NEWSPAPER Name : Fendy Fitroh Aprianto NRP : 1208100038
Department : Matematika FMIPA-ITS
Supervisor : Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes
Abstract
Six Sigma is a quality improvement methods to the target product failures 3.4 per million opportunities for each product item. Six sigma is a method or technique for controlling and improving the quality of which is a new breakthrough in terms of the efficiency of the production of goods. By using six sigma can be seen that the quality of the products produced by PT. Graphic Media Temprina very good. Implementation of six sigma quality improvement in this study it can be concluded that there are three highest causes of defective products color blurring, no registers, and clipped.
Key words : six sigma, quality control.
“halaman ini sengaja dikosongkan”
xi
KATA PENGANTAR
Syukur alhamdulillah atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan segala nikmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
“APLIKASI METODE SIX SIGMA UNTUK PENGENDALIAN KUALITAS PRODUKSI SURAT KABAR HARIAN”
Dalam menyusun Tugas Akhir ini, penulis mendapat beberapa hambatan dan kesulitan yang dialami. Namun, berkat kerja keras dan dukungan dari semua pihak, pada akhirnya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini semaksimal mungkin. Selesainya Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak.
Oleh karena itu penulis ingin mengucapkan terima kasih dengan tulus kepada:
1. Bapak Dr. Imam Mukhlash, S.Si, MT sebagai Ketua Jurusan Matematika FMIPA-ITS.
2. Ibu Dra. Nuri Wahyuningsih, M.Kes sebagai dosen pembimbing yang telah memberikan motivasi dan pengarahan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
3. Bapak Dr. Didik Khusnul Arif, S.Si, M.Si sebagai Kaprodi S1 Jurusan Matematika.
4. Bapak Drs. Iis Herisman sebagai sekprodi jurusan matematika yang bersedia membantu penjadwalan Tugas Akhir ini.
5. Bapak Drs. Suhud Wahyudi, M.Si, Ibu Dra. Sri Suprapti H., M.Si, Ibu Valeriana Lukitosari, S.Si, MT., serta Bapak Drs. Sadjidon, M.Si sebagai dosen penguji Tugas Akhir yang telah memberikan kritik dan saran yang bersifat membangun dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.
6. Pak Hendra PPIC Temprina yang telah membantu saya dan memperlancar dalam pencarian data.
7. Bapak, Ibu, Kakak, dan Adik yang selalu mendukung dan memberi semangat.
xii
8. Muhammad Syifaul Mufid, S.si, M.Si dan Kistosil Fahim, S.Si, M.Si yang sudah memberi masukan untuk tugas akhir ini.
9. Ida Karunia terima kasih atas dukungan dan penantiannya selama ini.
10. Semua pihak yang telah memberikan dukungan dan ilmu kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih mempunyai banyak kekurangan, untuk itu pula dalam kesempatan ini penulis meminta maaf sebesar-besarnya atas segala kekurangan yang ada. Kritik dan saran dari berbagai pihak yang bersifat membangun juga sangat diharapkan sebagai bahan perbaikan di masa yang akan datang.
Surabaya, Januari 2017
Penulis
xiii DAFTAR ISI
Hal
HALAMAN JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... v
ABSTRAK ... vii
ABSTRACT ... ix
KATA PENGANTAR ... xi
DAFTAR ISI ... xiii
DAFTAR GAMBAR ... xv
DAFTAR LAMPIRAN ... xvii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 3
1.3 Batasan Masalah ... 3
1.4 Tujuan ... 3
1.5 Manfaat ... 3
1.6 Sistematika Penulisan ... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Terdahulu ... 5
2.2 Pengertian Kualitas ... 5
2.3 Pengendalian Kualitas ... 6
2.4 Pengendalian Kualitas Statistik ... 7
2.5 Alat Dalam Pengendalian Kualitas Statistik ... 8
2.6 Six Sigma ... 15
2.7 Sejarah Singkat Perusahaan ... 17
2.8 Sistem Kerja ... 17
2.9 Kegiatan Produksi ... 18
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian ... 21
3.2 Pengambilan Data ... 21
xiv
Hal
3.3 Teknik Analisis Data ... 21
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Implementasi Six Sigma ... 23
4.2 Define ... 23
4.3 Measure ... 23
4.4 Analyze ... 27
4.5 Improve ... 32
4.6 Control ... 33
BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan ... 35
5.2 Saran... 36
DAFTAR PUSTAKA ... 37
LAMPIRAN ... 39
BIODATA PENULIS ... 51
xv
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Diagram Pareto ... 9
Gambar 2.2 Diagram Fishbone ... 10
Gambar 2.3 Bagan Proses Produksi ... 20
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ... 22
Gambar 4.1 Diagram Kontrol P-chart... 25
Gambar 4.2 Diagram Pareto ... 28
Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Untuk Warna Kabur ... 29
Gambar 4.4 Diagram Sebab Akibat Untuk Tidak Register ... 30
Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Untuk Terpotong ... 31
“halaman ini sengaja dikosongkan”
xvii
DAFTAR LAMPIRAN
Hal Lampiran 1 Data Kecacatan PT. Temprina Media Grafika ... 39 Lampiran 2 Nilai DPU dan DPMO ... 42 Lampiran 3 Proporsi Cacat ... 46
xviii
“halaman ini sengaja dikosongkan”
1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
Kemajuan perkembangan industri di Indonesia sangat pesat dan ketat, tidak jarang terjadi persaingan antar perusahaan yang bergerak dalam bidang industri yang sama. Secara umum tujuan utama dari suatu industri adalah memproduksi suatu barang atau produk dengan secara ekonomis dan tepat waktu untuk memenuhi keinginan konsumen agar dapat memperoleh keuntungan yang signifikan. Dengan kondisi sekarang ini perusahaan dituntut untuk lebih kompetitif sehingga mampu bersaing untuk mendapatkan konsumen. Banyak sekali perusahaan yang kalah dalam persaingan tersebut sehingga mendapatkan kerugian yang tidak sedikit. Kekalahan itu disebabkan karena produk yang dihasilkan tidak laku dipasaran atau kalah bersaing dengan produk lain yang sejenis sehingga menimbulkan kerugian yang cukup besar. Banyak faktor yang menyebabkan suatu produk tidak laku dipasaran, salah satunya adalah karena manajemen produksi suatu perusahaan yang buruk. Kurangnya kepedulian perusahaan terhadap hasil produksi sebelum dipasarkan kepada konsumen merupakan salah satu bentuk contoh buruknya manajemen produksi suatu perusahaan. Setiap konsumen tentunya ingin mendapatkan kepuasaan terhadap produk yang dibelinya.
Setiap konsumen yang dihadapkan pada beberapa pilihan produk yang sama dan harga yang relatif hampir sama maka yang dipilih adalah produk yang memiliki kualitas terbaik.
Sangat penting diperlukan adanya suatu manajemen pengawasan terhadap kualitas produk yang dihasilkan agar menjadi pilihan utama oleh konsumen. Sistem pengawasan kualitas tersebut didalam dunia produksi dikenal dengan istilah pengendalian kualitas produk (Quality Control). Pengendalian kualitas produk dalam proses produksi merupakan hal yang sangat penting karena dapat menjamin mutu hasil produksi.
Pengendalian kualitas yang baik dan dilakukan secara kontinu
2
dapat mendeteksi ketidaknormalan suatu produk secara cepat dan dapat segera dilakukan tindakan untuk mengantisipasinya.
Pengendalian kualitas sangat diperlukan untuk menjaga kestabilan mutu suatu produk. Pengendalian kualitas secara statistik tidak menekankan pada hasil produk yang harus terbaik tetapi produk yang memiliki kualitas yang diinginkan oleh konsumen. Tujuan pokok pengendalian kualitas statistik adalah mengetahui dengan cepat sebab-sebab terduga terjadinya pergeseran proses yang tidak semestinya dan melakukan tindakan pembetulan sebelum terlalu banyak produk yang tidak sesuai diproduksi[1].
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas produk adalah Six Sigma. Six Sigma dapat dijadikan ukuran kinerja sistem industri yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan yang luar biasa dengan terobosan strategi yang aktual. Six sigma juga dapat dipandang sebagai pengendalian proses industri yang berfokus pada pelanggan dengan memerhatikan kemampuan proses produksi. Pencapaian six sigma hanya terdapat 3,4 produk cacat per sejuta kesempatan[2]. Semakin tinggi target sigma yang dicapai maka kinerja sistem industri semakin membaik.
DMAIC merupakan jantung analisis dari metode Six Sigma yang menjamin suara konsumen berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan konsumen.
DMAIC adalah singkatan dari Define, Measure, Analyze, Improve dan Control[2]. Define adalah fase untuk menentukan masalah, Measure adalah fase untuk mengukur tingkat masalah, Analyze adalah fase untuk menganalisis sebab-sebab masalah pada proses, Improve adalah fase untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab terjadinya masalah dan Control adalah fase untuk mengawasi kinerja proses sehingga masalah yang sama tidak akan muncul kembali.
Industri percetakan surat kabar adalah salah satu industri yang berkembang sangat pesat. Banyak perusahaan yang bersaing dalam industri ini untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
3
Tentunya perusahaan percetakan surat kabar harus selalu memperhatikan dan menjaga kualitas produknya agar selalu dapat memenuhi keinginan konsumen.
PT. Temprina Media Grafika yang menjadi tempat penelitian penulis adalah salah satu perusahan yang bergerak dalam bidang media massa dan percetakan. Surat kabar harian Jawa Pos merupakan salah satu surat kabar yang di produksi oleh PT. Temprina Media Grafika setiap harinya. Dari hasil data sekunder yang didapatkan oleh penulis dari kepala PPIC PT.
Temprina Media Grafika didapatkan adanya kecacatan selama proses produksi berlangsung. Hal ini yang menjadikan penulis mengangkat judul “Aplikasi Metode Six Sigma Untuk Pengendalian Kualitas Produksi Surat Kabar Harian’’.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang tersebut munculah permasalahan bagaimana menganalisa produk cacat hasil produksi surat kabar harian dengan menggunakan metode six sigma pada PT.
Temprina Media Grafika.
1.3 Batasan Masalah
Agar lebih fokus dan terarah sesuai dengan kondisi maka permasalahan dalam tugas akhir ini dibatasi:
1. Pengendalian kualitas hanya menekankan pada surat kabar harian yang mengalami cacat pada saat proses produksi.
2. Metode Six Sigma yang digunakan pada fase Define, Measure dan Analyze.
1.4 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah tersebut, tujuan tugas akhir ini adalah menganalisa faktor utama penyebab kecacatan pada produksi surat kabar harian PT. Temprina Media Grafika.
1.5 Manfaat
Hasil tugas akhir ini diharapkan mampu memberikan masukan dalam perbaikan kualitas produksi PT. Temprina Media Grafika.
4
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dalam tugas akhir ini sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan, menjelaskan tentang latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan, manfaat, dan sistematika penulisan laporan tugas akhir.
BAB II Tinjauan Pustaka, menjelaskan tentang kualitas, pengendalian kualitas, pengendalian kualitas statistik, diagram kontrol p-chart, six sigma.
BAB III Metode Penelitian, menjelaskan tentang jenis penelitian, pengambilan data, dan teknik analisis data dalam pengendalian kualitas.
BAB IV Analisis Data dan Pembahasan, menjelaskan tentang analisis data dan pembahasan secara keseluruhan dengan menggunakan diagram kontrol p-chart.
BAB V Penutup, berisi kesimpulan dan saran berdasarkan hasil analisis data dan pembahasan dari seluruh pengerjaan tugas akhir.
5 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Terdahulu
Tinjauan pustaka yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah beberapa penelitian yang relevan dengan tema yang diambil.
Salah satunya adalah penelitian tentang analisis pengendalian kualitas di PT. Mascom Graphy menggunakan alat bantu statistik[3]. Metode yang digunakan adalah diagram control p dengan diagram sebab akibat (fishbone) sebagai bagian dari penggunaan alat statistik untuk melakukan pengendalian kualitas.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadinya penyimpangan mutu disebabkan oleh kesalahan-kesalahan pada proses pembuatannya yaitu material, teknik pembuatan, dan faktor pekerja. Dengan melaksanakan pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan dapat menurunkan persentase terjadinya kesalahan dalam proses produksi.
2.2 Pengertian Kualitas
Dalam industri percetakan surat kabar tentunya akan melibatkan pihak produsen selaku pembuat dan pihak konsumen selaku penikmat atau pembaca surat kabar. Baik produsen maupun konsumen tentu akan berbeda persepsi mengenai kualitas suatu produk sesuai dengan standart kualitas yang ditetapkan dan dimiliki oleh masing-masing pihak. Oleh karena itu definisi kualitas dapat diartikan dari dua perspektif yaitu dari pihak produsen dan dari pihak konsumen. Namun pada hakekatnya pengertian kualitas suatu produk adalah keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan [1].
Dalam sebuah perusahaan, kualitas produk yang dihasilkan baik berupa barang atau jasa merupakan faktor yang sangat menentukan baik atau buruknya perusahaan tersebut. Usaha untuk menjaga reputasi (nama baik) ini dapat dilakukan melalui kualitas
6
dari barang atau jasa yang dihasilkan. Karena kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam memilih suatu produk [4].
2.3 Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sedapat mungkin mempertahankan kualitas yang telah sesuai.
Pengendalian kualitas merupakan alat bagi manajemen perusahaan untuk menghasilkan suatu produk yang diinginkan oleh konsumen. Pengendalian kualitas dapat digunakan juga untuk memperbaiki kualitas suatu produk apabila produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan keinginan konsumen.
2.3.1 Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengertian pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan tindakan yang terencana yang dilakukan untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen [5].
2.3.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan dari pengendalian kualitas adalah [5]:
1. Produk/barang yang dihasilkan memiliki standar kualitas yang telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin tetapi tetap dengan kualitas produk yang telah ditetapkan.
3. Efisiensi dalam melakukan proses produksi untuk mendapatkan kualitas yang diinginkan.
7
2.3.3 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas
Proses pengendalian kualitas dapat dilakukan melalui penerapan PDCA (plan-do-check-action) yang diperkenalkan oleh seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika Serikat.
Tahap-tahap PDCA adalah sebagai berikut [6]:
1. Mengembangkan rencana (Plan)
Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi atau standar kualitas yang baik, memberi pengertian kepada bawahan pentingnya kualitas suatu produk, pengendalian kualitas dilakukan secara terus-menerus dan berkesinambungan.
2. Melaksanakan rencana (Do)
Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata dengan kemampuan setiap personil. Selama dalam melaksananakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat tercapai.
3. Memeriksa hasil yang dicapai (Check)
Memeriksa penetapan apakah pelaksanaannya sesuai dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang telah direncanakan. Membandingkan kualitas hasil produksi dengan standar yang telah ditetapkan, berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan menganalisa penyebab kegagalannya.
4. Melakukan tindakan penyesuaian (Action)
Penyesuaian dilakukan bila diperlukan, yang didasarkan dari hasil analisis di atas. Penyesuaian berkaitan dengan standarisasi produk baru untuk menghindari timbulnya kembali masalah yang sama.
2.4 Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas statistik adalah suatu system yang digunakan untuk menjaga standar kualitas hasil suatu produksi pada tingkat biaya yang minimum untuk mencapai suatu efisiensi dalam proses produksi.
8
Pada dasarnya pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk serta proses mengunakan metode – metode statistik.
Beberapa manfaat melakukan pengendalian kualitas statistik adalah sebagai berikut :
1. Pengawasan, di mana penyelidikan yang diperlukan mengharuskan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga mendetail. Hal ini akan menghilangkan beberapa kesulitan tertentu baik dalam spesifikasi maupun dalam proses.
2. Dengan dijalankannya pengontrolan maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan dalam suatu proses. Akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang-barang yang tidak sesuai dengan spesifikasi dapat dikurangi. Dalam perusahaan sekarang ini, biaya bahan sering kali lebih besar dari biaya pekerja sehingga dengan perbaikan yang dilakukan dapat memberikan penghematan yang menguntungkan perusahaan.
3. Karena pengendalian kualitas statistik dilakukan dengan cara pengambilan sampel maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu diperiksa. Hal ini dapat menurunkan biaya-biaya pemeriksaan.
2.5 Alat Dalam Pengendalian Kualitas Statistik
Pengendalian kualitas statistik memiliki beberapa alat statistik yang digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas, diantaranya lembar pemeriksaan (check sheet), diagram pareto, diagram sebab akibat (fishbone), dan diagram kontrol.
2.5.1 Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Lembar pemeriksaan adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat suatu data yang diperoleh dari hasil pengamatan.
Manfaat dipergunakannya check sheet yaitu:
1. Sebagai alat untuk mempermudah pengumpulan data untuk mengetahui bagaimana suatu masalah bisa terjadi.
9
2. Sebagai alat untuk mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.
3. Sebagai alat untuk menyusun data secara otomatis.
4. Sebagai alat untuk memisahkan antara opini dan fakta yang ditemukan.
2.5.2 Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk mengidentifikasikan beberapa permasalahan yang ada, untuk mencari cacat terbesar dan yang paling berpengaruh. Pencarian cacat terbesar dan cacat yang paling berpengaruh dapat berguna untuk mencari beberapa cacat yang teridentifikasi. Bentuk diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Setelah diagram pareto dibuat maka langkah selanjutnya adalah mencari penyebab munculnya kecacatan serta mencari cara untuk mengurangi kecacatan suatu produk.
Gambar 2.1 Diagram Pareto 2.5.3 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga dikenal sebagai diagram tulang ikan (fishbone) yaitu sebuah alat untuk mengetahui penyebab- penyebab yang mungkin memberikan pengaruh terhadap terjadinya kecacatan pada suatu proses produksi produk. Diagram ini memiliki bentuk yang menyerupai tulang ikan dimana setiap tulang mewakili sumber kesalahan yang terjadi seperti pada Gambar 2.2.
Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut:
10
1. Mengidentifikasi masalah utama yang didapatkan dari data yang ada
2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan diagram.
3. Mengidentifikasi penyebab mayor dan meletakannya pada diagram.
4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakannya pada penyebab mayor.
5. Melakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.
Gambar 2.2 Diagram sebab akibat (fishbone) 2.5.4 Diagram Kontrol
Diagram kontrol adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Diagram kontrol menunjukkan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak
11
menunjukkan penyebab penyimpangan meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada diagram kontrol.
Diagram kontrol dapat digunakan dengan cara menetapkan batas-batas kendali. Batas kendali tersebut terbagi menjadi:
1. Batas Kendali Atas (BKA)
Merupakan garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih dapat ditoleransi.
2. Garis Tengah (GT)
Merupakan garis yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari karakteristik sampel.
3. Batas Kendali Bawah (BKB)
Merupakan garis batas bawah untuk suatu penyimpangan dari karakteristik sampel.
Selama titik-titik terletak di dalam batas pengendali, proses dianggap dalam keadaan terkendali, dan tidak perlu tindakan apa pun. Tetapi, satu titik yang terletak di luar batas pengendali diinterpretasikan sebagai fakta bahwa proses tak terkendali, dan diperlukan tindakan penyelidikan untuk mendapatkan sebab- sebab yang menyebabkan tingkah laku itu. Diagram kontrol dapat dikatakan lebih sensitif dalam mendeteksi adanya pergeseran data apabila memiliki jumlah data out of control yang lebih banyak [7].
Untuk mengendalikan kualitas produk selama proses produksi, maka digunakan diagram kontrol yang secara garis besar dibagi menjadi 2 jenis:
1. Diagram Kontrol Atribut
Model ini digunakan apabila produk yang akan dievaluasi kualitasnya dapat dibedakan atas baik dan jelek, cacat dan tidak cacat. Diagram kontrol atribut dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
a. Diagram Kontrol p
Jika unit yang cacat dapat dinyatakan sebagai proporsi dari banyaknya barang yang tidak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan terhadap total barang, maka pengendalian
12
kualitasnya dapat dilakukan dengan menggunakan diagram kontrol p [6].
Diagram kontrol p memiliki rumus , , dan sebagai berikut:
√ (2.1)
(2.2)
√ (2.3)
dengan :
adalah proporsi ketidak sesuaian produksi, D : jumlah total produk yang tak sesuai,
: jumlah produksi.
b. Diagram Kontrol np
Model ini digunakan untuk menganalisis banyak unit yang tak sesuai, bukan pada bagian tak sesuai [6]. Diagram kontrol np memiliki rumus , , dan sebagai berikut:
√
√
dengan :
: banyak produk yang tak sesuai, : proporsi ketidak sesuaian produksi, : jumlah produksi.
c. Diagram Kontrol c
Model diagram kontrol c digunakan untuk menganalisis total banyaknya ketidaksesuaian. Andaikan bahwa cacat atau tak sesuai terjadi dalam unit pemeriksaan ini menurut distribusi Poisson [6], yaitu
dengan :
13 : banyak ketidak sesuaian,
: parameter distribusi Poisson.
Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram kontrol c adalah sebagai berikut:
̅ √ ̅
̅
̅ √ ̅
dengan :
̅ ∑ adalah proporsi cacat/ketidak sesuain per subgrup,
∑ : jumlah cacat/ketidak sesuain per subgrup, : banyaknya pengamatan/jumlah subgrup.
d. Diagram Kontrol u
Model ini digunakan untuk menganalisis ketidaksesuaian per unit. Diagram kontrol u biasanya digunakan pada situasi rata-rata banyak ketidaksesuaian ukuran unit sampel sangat bervariasi dari sampel ke sampel. Jika diperoleh c jumlah ketidaksesuaian rata- rata per unit pemeriksaan, maka banyak ketidaksesuaian rata-rata per unit pemeriksaan adalah
Dalam hal ini, u adalah variabel random Poisson [6]. Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram kontrol u sebagai berikut:
̅ √ ̅
̅
̅ √ ̅ dengan:
̅ : banyak ketidaksesuaian rata-rata per unit yang diamati, : banyaknya pengamatan/jumlah subgroup.
2. Diagram Kontrol Variabel
Diagram kontrol variabel digunakan untuk mengendalikan
14
kualitas produk selama proses produksi yang bersifat variabel dan dapat diukur. Seperti berat, ketebalan, panjang volume, diameter. Diagram kontrol ini biasanya digunakan untuk pengendalian proses yang didominasi oleh mesin.
Diagram kontrol variabel dibagi menjadi 2, yaitu:
a. Diagram kontrol rentang ( ̅ chart)
Digunakan untuk mengetahui besarnya rentang atau selisih antara nilai pengukuran yang terbesar dengan nilai pengukuran terkecil di dalam sub grup yang diperiksa. Rumus untuk mencari rata-rata rentang [5] yaitu:
̅ dengan:
̅ : rata-rata rentang,
: selisih antara ukuran maksimum sampel dengan minimum sampel,
: banyaknya sampel.
Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram kontrol ̅ sebagai berikut:
̅
̅
̅
b. Diagram kontrol rata-rata ( ̅ chart)
Digunakan untuk mengetahui rata-rata pengukuran antar sub grup yang diperiksa. Rumus-rumus berikut digunakan untuk mencari total rata-rata.
̅ ∑
̿ ∑ ̅
dengan:
: ukuran sampel, ̅ : rata-rata sampel, : jumlah sampel, ̿ : rata-rata dari ̅.
15
Dengan demikian, rumus , , dan untuk diagram kontrol ̅ [5] sebagai berikut:
̿ ̅
̿
̿ ̅
2.6 Six Sigma
Six Sigma merupakan salah satu metode pengendalian kualitas yang banyak diterapkan oleh sebuah perusahaan untuk meningkatkan proses produksi. Six Sigma menekankan kepada kesempurnaan dalam memenuhi keinginan konsumen [2].
2.6.1 Pengertian Six Sigma
Six Sigma berasal dari kata six yang berarti enam dan sigma yang merupakan satuan dari standart deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ. Six Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi sigma-nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi sigma-nya semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya.
Six Sigma dilingkungan manajemen pengendalian kualitas merupakan suatu metode peningkatan kualitas menuju target 3,4 produk gagal per sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa. Jadi six sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas secara drastis yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas [2].
Terdapat enam aspek kunci yang perlu diperhatikan dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu [2]:
1. Identifikasi pelanggan.
2. Identifikasi produk.
3. Identifikasi kebutuhan dalam memproduksi produk untuk pelanggan.
4. Definisi proses.
5. Menghindari kesalahan dalam proses dan menghilangkan semua pemborosan yang ada.
16
6. Peningkatan proses secara terus menerus menuju target six sigma.
2.6.2 Tahap-Tahap Implementasi Pengendalian Kualitas dengan Six Sigma
Tahap-tahap implementasi peningkatan kualitas dengan six sigma terdiri dari lima langkah yaitu menggunakan metode DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, dan Control [8].
1. Define
Define adalah fase menentukan masalah. Dalam fase ini digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi dan menentukan prioritas masalah.
2. Measure
Fase Measure adalah fase untuk mengukur tingkat kecacatan suatu produksi dan tingkat kinerja. Dalam fase ini pengukuran dilakukan dengan menghitung nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan DPU (Defect Per Unit).
DPMO =
(2.4) DPU =
(2.5)
3. Analyse
Fase Analyze adalah fase untuk menentukan penyebab dari masalah yang terjadi dalam proses produksi. Fase ini akan dibagi dalam dua tahapan yaitu menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat. Pada diagram pareto akan dilakukan penghitungan persentase jenis produk yang ditolak. Sedangkan pada diagram sebab akibat akan dilakukan analisa penyebab utama dari permasalahan yang ada.
% Kerusakan =
x 100% (2.6)
17
4. Improve
Fase Improve adalah fase untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase Analyze.
5. Control
Fase Control adalah fase mengontrol kinerja proses dan menjamin permasalahan utama penyebab kecacatan tidak muncul kembali.
2.7 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Temprina Media Grafika adalah percetakan dalam bidang Web Rotary Offset Printing, Sheetfed Printing dan Finishing yang menghasilkan produk koran, tabloid, majalah, buku dan produk media cetak lainnya. PT Temprina Media Grafika didukung oleh SDM berkualitas yang tersebar di wilayah Surabaya, Bekasi, Cengkareng, Surakarta, Semarang, Nganjuk, Jember, dan Denpasar mulai dari tingkat Direksi, Operasional Manager, Manager, Kepala Seksi, Kepala Divisi, Kepala Regu, Wakil Kepala Regu, dan staff pelaksana serta operator.
Lahirnya PT. Temprina Media Grafika tidak bisa dilepaskan dari PT. Jawa Pos. Perkembangan PT. Jawa Pos yang semakin pesat perlu didukung oleh layanan percetakan yang harus mampu mendukung aspek mutu atau kualitas, ketepatan waktu, dan jumlah sesuai yang diminta. Untuk itu bagian percetakan yang awal mulanya merupakan bagian dari departemen produksi PT.
Jawa Pos kemudian dipisahkan menjadi perusahaan berbadan hukum sendiri dengan Akta Pendirian Perusahaan tertanggal 29 Nopember 1996.
2.8 Sistem Kerja
Bagian produksi Koran Jawa Pos bekerja setiap hari mulai pukul 20.00 WIB sampai pukul 04.00 WIB.
18
2.9 Kegiatan Produksi
PT. Temprina Media Grafika merupakan suatu perusahaan yang mempunyai kegiatan di bidang usaha industri terutama percetakan media massa dan umum. Selain itu juga perusahaan menerima order cetak yang bersifat umum berdasarkan pesanan oleh konsumen, sehingga spesifikasi yang dibuat juga disesuaikan dengan keinginan konsumen baik dari segi bahan baku, desain, maupun modelnya. Dalam kegiatan produksi secara garis besarnya meliputi pengolahan bahan baku menjadi produk cetak media massa dan cetak umum yang siap pakai.
2.9.1 Hasil Produksi
Jenis produk yang dihasilkan dari proses produksi yang dilakukan oleh PT. Temprina Media Grafika adalah media massa dan umum.
2.9.2 Bahan Baku Produksi
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses produksi diantaranya adalah :
1. Kertas gulungan (roll).
2. Tinta dengan 4 warna utama yaitu cyan, magenta, yellow, dan black.
3. Fountain atau cairan pemfilter tinta.
4. Plate aluminium.
2.9.3 Proses Produksi
PT. Temprina Media Grafika memiliki dua tipe produksi yaitu job shop dan job order. Hal ini dilakukan agar seluruh permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Tipe job shop dilakukan pada divisi cetak koran, sedangkan untuk tipe job order dilakukan pada divisi cetak umum. Adapun proses produksi cetak Koran secara ringkas dapat dilihat pada bagan proses produksi Gambar 2.3.
1. Masa produksi pra cetak
a. Proses diawali dari penerimaan materi/ konten koran dari bagian redaksi untuk kemudian dibentuk menjadi film di bagian cetak koran.
19
b. Materi yang sudah berbentuk film kemudian disatukan menjadi lembaran film untuk selanjutnya di atur layoutnya sesuai dengan jumlah lembaran koran yang akan diproduksi.
c. Setelah layout film terbentuk, kemudian film tersebut akan dicetak kedalam plate dengan cara film tersebut dipressing diatas plate agar menempel dan menyatu dengan plate tersebut. Proses pressing ini juga memiliki peranan yang sangat penting karena pada proses ini bila ada film yang tidak menempel betul pada plate, maka gambar/ tulisan yang dihasilkan pada plate nantinya tidak begitu bagus dalam artian kurang jelas bahkan bisa tidak kelihatan. Maka proses ini harus benar-benar diperhatikan. Setelah dipastikan gambar/ tulisan tadi menempel pada plate, maka proses selanjutnya adalah melakukan penyinaran. Selesai penyinaran plate masih harus diperiksa apakah teks dan gambarnya sudah lengkap dan apakah sesuai dengan film.
d. Plate yang telah disinari dimasukkan ke dalam mesin prosesor untuk dilakukan proses cleaning dan developing, plate tersebut kemudian dikeringkan.
e. Plate yang sudah dikeringkan selanjutnya didistribusikan kepada bagian produksi cetak koran dan dipasang pada mesin cetak.
2. Masa produksi cetak
a. Pada mulanya bagian ini menyiapkan bahan baku seperti kertas, tinta, fountain dan plate untuk dipasang pada mesin.
b. Setelah bahan baku cetak siap kemudian melakukan setting mesin awal. Setting yang dilakukan berupa brake, register warna, folder dan speed.
c. Setelah mesin dan seluruh tools dalam kondisi siap jalan, maka produksi cetak dimulai.
d. Update setting mesin dilakukan jika terdapat suatu ketidaksesuaian yang diakibatkan oleh mesin, maka
20
operator mesin kembali melakukan setting mesin sembari memperhatikan perubahan yang terjadi.
Gambar 2.3 Bagan Proses Produksi
21 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian studi literatur. Literatur dapat berupa buku, makalah, jurnal, hasil penelitian sebelumnya, atau berbagai tulisan yang berkaitan dengan tugas akhir ini.
3.2 Pengambilan Data
Jenis data yang digunakan untuk pengerjaan tugas akhir ini adalah data primer dari PT. Temprina Media Grafika. Data yang diperoleh berupa data kuantitatif dan data kualitatif. Data kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka mengenai jumlah produksi dan jumlah kecacatan. Data kualitatif yaitu data yang berupa informasi tertulis mengenai jenis kecacatan dan penyebab terjadinya kecacatan.
3.3 Teknik Analisis Data
Analisis dalam tugas akhir ini dilakukan dengan menggunakan teknik pendekatan statistik, agar kesimpulan dapat diperoleh secara tepat. Teknik statistik yang digunakan adalah analisis pengendalian kualitas dengan menggunakan metode DMAIC six sigma yang secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 3.1. Metode six sigma digunakan karena pada saat ini metode ini belum digunakan oleh PT. Temprina Media Grafika. Tugas akhir ini menggunakan bantuan software yaitu Minitab.
Langkah-langkah dalam tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1.
Melakukan pengumpulan data.2.
Melakukan implementasi six sigma pada fase Define melakukan identifikasi permasalahan terhadap data.3.
Pada fase Measure membuat diagram control p-chart dan melakukan penghitungan DPMO maupun DPU4.
Pada fase Analyze membuat diagram pareto dan fishbone untuk mengetahui banyaknya cacat dan penyebabnya.22
5.
Pada fase Improve disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk.6.
Pada fase Control melakukan usulan tindakan perbaikan dalam hal ini sepenuhnya menjadi wewenang PT. Temprina Media Grafika.Gambar 3.1 Metodologi Penelitian
23 BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Implementasi Six Sigma
Penerapan pengendalian kualitas yang digunakan adalah dengan metode Six Sigma yang melalui lima tahapan analisis yaitu define, measure, analyze, improve, dan control.
4.2 Define
Dengan berdasarkan pada permasalahan yang ada, tiga penyebab produk cacat tertinggi dapat yaitu:
1. Warna kabur
Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur seperti samar-samar atau berbayang sehingga tidak terlihar jelas.
2. Tidak register
Posisi layout koran agak menggeser ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang sebagai simbol acuan yang menjadi lipatan koran tidak berada tepat sejajar.
Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser dan menyebabkan gambar akan terlihat kabur.
3. Terpotong
Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi.
4.3 Measure
Pada Lampiran 1 dapat dilihat jenis cacat yang sering terjadi adalah warna kabur dengan jumlah cacat sebanyak 26.676 eksemplar. Jumlah jenis cacat tidak register sebanyak 17.023
24
eksemplar. Selanjutnya adalah jenis cacat berupa rusak karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar. Dalam tahap measure, pengukuran dibagi menjadi dua tahap yaitu:
1. Analisis Diagram Kontrol (P-Chart).
Data diambil dari hasil pengawasan kualitas yang diukur dari jumlah produk akhir. Pengukuran dilakukan dengan Statistical Quality Control jenis P-Chart terhadap produk akhir.
Jumlah eksemplar yang dihasilkan sebesar 8931975 eksemplar dan ditemukan produk cacat sebesar 56790 eksemplar. Dari data- data tersebut dapat dibuat peta kendali p-charts adapun langkah- langkahnya sebagai berikut:
a. Menghitung GT dengan menggunakan persamaan (2.2)
b. Menghitung nilai Batas Kendali Atas (BKA) dengan menggunakan persamaan (2.1)
√
0.01012173
c. Menghitung nilai Batas Kendali Bawah (BKB) dengan menggunakan persamaan (2.3)
√
0.002594382
Dari hasil perhitungan nilai GT, GTA, GTB maka selanjutnya dapat dibuat peta kendali p yang dapat dilihat pada Gambar 4.1.
25
Gambar 4.1 Diagram Kontrol P-Chart
Berdasarkan diagram control p-chart pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa titik-titik proporsi kecacatan yang diperoleh seluruhnya berada dalam batas kendali. Nilai-nilai titik proporsi kecacatan dapat dilihat pada Lampiran 3. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi menghasilkan produk cacat yang masih dalam batas toleransi. Akan tetapi dengan rata-rata 0,6358%
produk cacat yang dihasilkan dari setiap produksi artinya diperlukan adanya perbaikan untuk menurunkan tingkat kecacatan hingga menyentuh 0%.
2. Tahap Pengukuran DPMO dan DPU
Untuk mengukur tingkat Six Sigma dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Menghitung DPU (Defect Per Unit) dengan menggunakan persamaan (2.5).
Hari ke-1:
DPU = 0.006616034
26
Hari ke-2:
DPU = 0.005503495 Hari ke-3:
DPU = 0.004861483 Hari ke-4:
DPU =
0.008641576 Hari ke-5:
DPU = 0.007920941
Melalui proses penghitungan yang sama untuk hari ke-6 dan seterusnya maka akan didapatkan nilai DPU (Defect Per Unit) seperti pada Lampiran 2.
b. Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities) dengan menggunakan persamaan (2.4).
Hari ke-1:
DPMO = 6616.033755 Hari ke-2:
DPMO = 5503.495463 Hari ke-3:
DPMO =
4861.483467 Hari ke-4:
DPMO = 8641.576482 Hari ke-5:
DPMO = 7920.94146
Melalui proses penghitungan yang sama untuk data ke 6 dan seterusnya maka akan didapatkan nilai DPMO (Defect Per Million Oportunities) seperti pada Lampiran 2.
Dari data pada Lampiran 2, dapat diketahui memiliki rata-rata nilai DPU sebesar 0.006332732 dan nilai DPMO sebesar 6332.731782. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang rusak untuk setiap satu juta produksi Koran
27
Jawa Pos. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya akan mengakibatkan pembengkakan biaya produksi.
4.4 Analyze
Fase ini akan dibagi dalam dua tahapan yaitu:
1. Diagram Pareto
Data yang diolah untuk mengetahui persentase jenis produk yang ditolak. Dihitung menggunakan persamaan (2.6) sebagai berikut :
Persentase Jenis Produk yang ditolak : a. Warna kabur sebanyak 26676 eksemplar
Perhitungan :
% Kerusakan =
x 100%
= 46.97%
b. Tidak register sebanyak 17023 eksemplar Perhitungan :
% Kerusakan =
x 100%
= 29.97%
c. Warna kabur sebanyak 13091 eksemplar Perhitungan :
% Kerusakan =
x 100%
= 23.05%
Hasil perhitungan dapat digambarkan dalam diagram pareto yang ditunjukkan pada Gambar 4.2.
Dari diagram pareto pada Gambar 4.2 dapat dilihat jenis kecacatan yang sering terjadi yaitu warna yang kabur dengan persentase 47%. Penyebab lainnya yaitu tidak register dan terpotong dengan persentase masing-masing 30% dan 23.1%.
Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register, dan terpotong.
28
Gambar 4.2 Diagram Pareto
Perbaikan dapat dilakukan dengan memfokuskan pada 3 jenis kecacatan yang terjadi yaitu warna kabur, tidak register dan terpotong.
2. Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kecacatan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kecacatan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kecacatan tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk menelusuri jenis masing-masing kecacatan yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Warna Kabur
Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan gambar atau foto berwarna yang tercetak dikoran menjadi kabur atau ngeblur sehingga tidak terlihat jelas. Hal ini seperti yang
29
ditunjukkan pada Gambar 4.3 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:
1. Faktor Mesin
Merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan jenis ini. Hal ini disebabkan oleh pompa tinta rusak dan lapisan roll blanket yang lecet atau rusak.
2. Faktor Manusia
Salah dalam melakukan penyetelan mesin, hal ini mungkin disebabkan kurang terampilnya karyawan bagian operator mesin atau bisa juga diakibatkan oleh keteledoran yang dilakukan oleh karyawan.
3. Faktor Material
Kualitas tinta sangat berpengaruh besar dalam menghasilkan produk yang sempurna. Kualitas tinta yang baik tentu saja memiliki kepekatan tinta yang bagus.
4. Faktor Metode
Tidak adanya standar/ prosedur yang jelas mengenai takaran tinta yang sesuai akan menyulitkan pekerja ketika akan mengisi tinta kedalam mesin secara tepat.
Gambar 4.3 Diagram sebab akibat untuk cacat warna kabur
30
b. Tidak Register
Posisi layout koran agak menggeser atau tidak fokus, ditandai dengan simbol yang berbentuk lingkaran dan garis silang.
Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai produk rusak karena layout koran juga akan ikut menggeser. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.4 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:
1. Faktor Mesin
Salah satu penyebabnya adalah settingan mesin yang tidak benar. Selain itu letak plate yang bergeser juga akan mengakibatkan layout koran ikut bergeser sehingga akan dihasilkan cetakan koran yang tidak presisi.
2. Faktor Manusia
Pekerja yang kurang terampil dalam melakukan setting mesin dan register menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat ini.
Selain itu kesalahan operator dalam memasang layout karena kurang teliti dan tidak fokus juga menjadi salah satu penyebab terjadinya cacat tidak register.
3. Faktor Material
Kualitas plate sangat berperan dalam kecacatan tidak register.
Plate dengan bahan yang baik tentu saja tidak akan mudah bergeser atau pecah sewaktu proses produksi.
Gambar 4.4 Diagram sebab akibat untuk cacat tidak register
31
c. Terpotong
Tahap pemotongan (cutting) oleh mesin dilakukan setelah proses folding atau pelipatan, yang disesuaikan dengan ukuran cut-off mesin. Apabila mesin memotong tidak tepat sesuai ukuran, maka akan menghasilkan koran yang terpotong tidak sesuai layout dimana terdapat tulisan maupun gambar yang terpotong tidak rapi. Hal ini seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.5 disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut:
1. Faktor Mesin
Tingkat ketajaman pisau pemotong pada mesin sangat mempengaruhi terjadinya cacat karena terpotong selain itu conveyor mesin yang tiba-tiba macet atau mati akan menyebabkan aliran distribusi koran dari tahap pelipatan ke pemotongan menjadi terhambat sehingga dapat menyebabkan koran yang terpotong tidak sesuai ukuran.
2. Faktor Manusia
Operator tidak teliti dalam mengecek kembali settingan mesin setelah sebelumnya digunakan.
3. Faktor Lingkungan
Suhu udara yang panas bisa mengganggu mood karyawan dalam bekerja sehingga banyak melakukan keteledoran.
Gambar 4.5 Diagram sebab akibat untuk cacat terpotong
32
4.5 Improve
Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Setelah mengetahui penyebab kecacatan atas suatu produk, maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk sebagai berikut:
1. Faktor Manusia
Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat suatu bagian kerja baru yang bertugas melakukan
pengawasan dan pengecekan ulang terhadap kinerja karyawan sehingga dapat mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error.
b. Meningkatkan pelatihan agar karyawan lebih terampil dalam menjalankan tugas.
2. Faktor Metode
Perbaikan untuk faktor metode dapat dilakukan dengan cara, a. Membuat daftar pembentukan warna abu-abu atau yang
lebih sering disebut Grey Balance untuk menentukan standard ketebalan takaran tinta sehingga didapat hasil cetakan yang sesuai dengan warna yang dikehendaki.
3. Faktor Material
Perbaikan untuk faktor material dapat dilakukan dengan cara, a. Memeriksa kembali bahan baku yang diterima dari
pemasok dengan lebih teliti dan memeriksa apakah sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak.
b. Memisahkan bahan baku yang rusak dengan bahan baku yang berkualitas baik.
4. Faktor Mesin
Perbaikan untuk faktor manusia dapat dilakukan dengan cara, a. Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti
sebelum digunakan dan juga ketika selesai digunakan.
33
b. Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance).
c. Menyediakan suku cadang mesin yang sering rusak agar tidak menghambat proses produksi.
5. Faktor Lingkungan
Menambah fasilitas di ruang produksi agar memberikan kenyamanan dalam bekerja.
4.6 Control
Merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi:
1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala.
2. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik.
3. Melakukan pencatatan dan penimbangan seluruh produk cacat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi.
4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk cacat kepada supervisor.
5. Total produk cacat dalam periode satu bulan dicantumkan dalam monthly manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan kepada presiden direktur.
34
“halaman ini sengaja dikosongkan”
35 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisa data dan pembahasan dapat disimpulkan bahwa dari jumlah produksi sebesar 8.931.975 eksemplar terjadi produk cacat sebesar 56.790 eksemplar. Hal ini menunjukkan bahwa akan ada sebanyak 6.333 produk yang cacat untuk setiap satu juta produksi Koran Jawa Pos.
Jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi selama 90 hari yaitu disebabkan karena warna kabur sebanyak 26.676 eksemplar, tidak register sebanyak 17.023 eksemplar, dan karena terpotong berjumlah 13.091 eksemplar atau warna kabur (47 %), tidak register (30 %) dan terpotong (23 %).
5.2 Saran
Saran yang bisa diberikan sebaiknya PT. Temprina Media Grafika perlu menggunakan alat bantu statistik untuk dapat mengetahui kecacatan yang sering terjadi dan faktor-faktor yang menjadi penyebabnya. Salah satu alat yang dapat digunakan yaitu metode six sigma.
Untuk mengurangi terjadinya kecacatan, sebaiknya perusahaan perlu melakukan berbagai tindakan perbaikan, diantaranya adalah mengecek kinerja mesin, melakukan perawatan pada mesin secara berkala, melakukan pengawasan kepada operator mesin, pelatihan terhadap karyawan terkait proses produksi, dan mengecek kualitas bahan baku yang digunakan.
36
“halaman ini sengaja dikosongkan”
37
DAFTAR PUSTAKA
[1] Prawirosentono, Suyadi. 2007. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 “Kiat Membangun Bisnis Kompetitif”. Jakarta : Bumi Aksara.
[2] Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma. Jakarta : PT.
Gramedia Pustaka Utama.
[3] Fakhri, Faiz (2010). “Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom Graphy Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu Statistik”. Tugas Akhir Semarang Universitas Diponegoro.
[4] Ariani, DW., (2004). “Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas)”.
Yogyakarta: Andi.
[5] Pande, Neumann, Roland R.Cavanagh.2002. The Six sigma Way “Bagaimana GE, Motorola & Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka”. Yogyakarta: Andi.
[6] Montgomery, DC., (1990). “Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik”. Yogyakarta: Universitas Gajah Mada.
[7] Assauri, S., (2008). “Manajemen Produksi dan Operasi”.
Jakarta: Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
[8] Bain, LJ., dan Engelhardt, M., (1992). “Introduction to Probability and Mathematical Statistic”. California:
Duxbury Press.
[9] Pete & Holpp. 2002. What Is Six Sigma. Yogjakarta : Andi.
[10] Montgomery, DC., (2009). “Introduction to Statistical Quality Control 6th Edition”. New York: John Wiley &
Sons,Inc.
“halaman ini sengaja dikosongkan”
39 LAMPIRAN 1
Data Kecacatan PT. Temprina Media Grafika Hari
Ke-
Jumlah Produksi
Banyak Cacat
Warna Kabur
Tidak Register
Terpotong
1. 118.500 784 368 235 181
2. 107.568 592 278 178 136
3. 111.900 544 256 163 125
4. 99.056 856 402 257 197
5. 106.048 840 395 252 193
6. 96.244 552 260 166 126
7. 97.807 612 288 184 140
8. 98.723 534 251 160 123
9. 103.632 896 421 269 206
10. 100.200 740 348 222 170
11. 98.712 984 462 295 227
12. 97.200 512 241 153 118
13. 98.040 624 293 187 144
14. 102.373 344 162 103 79
15. 110.655 872 410 262 200
16. 107.100 504 237 151 116
17. 98.450 384 180 115 89
18. 98.530 736 346 221 169
19. 97.676 640 300 192 148
20. 98.381 728 342 218 168
21. 103.200 640 300 192 148
22. 98.079 600 282 180 138
23. 102.000 424 199 127 98
24. 96.000 552 259 166 127
25. 97.230 512 240 154 118
26. 97.654 744 350 223 171
27. 109.583 980 460 294 226
28. 116.100 880 414 264 202
29. 97.559 624 293 187 144
40
Lampiran 1 Lanjutan Hari
Ke-
Jumlah Produksi
Banyak Cacat
Warna Kabur
Tidak
Register Terpotong
30. 97.654 744 349 223 172
31. 98.396 808 379 242 187
32. 98.500 732 344 220 168
33. 97.421 832 391 250 191
34. 96.209 672 316 201 155
35. 96.686 680 319 204 157
36. 96.342 640 301 192 147
37. 97.216 542 255 162 125
38. 98.761 728 342 218 168
39. 96.050 720 338 216 166
40. 99.501 860 404 256 200
41. 98.853 568 267 170 131
42. 95.447 416 195 125 96
43. 95.910 476 224 143 109
44. 98.032 796 373 239 184
45. 96.250 528 248 158 122
46. 98.700 516 242 155 119
47. 94.750 508 239 152 117
48. 95.812 384 180 115 89
49. 97.672 548 257 164 127
50. 94.550 588 275 176 137
51. 97.584 624 293 187 144
52. 99.878 796 374 239 183
53. 98.874 744 350 223 171
54. 95.180 520 244 156 120
55. 95.133 760 357 228 175
56. 107.902 880 413 264 203
57. 108.476 896 421 269 206
58. 100.552 792 372 237 183
59. 97.659 772 363 231 178
60. 95.000 540 254 162 124
41
Lampiran 1 Lanjutan Hari
Ke-
Jumlah Produksi
Banyak Cacat
Warna Kabur
Tidak Regiter
Terpotong
61. 100.250 632 297 189 146
62. 97.750 528 248 158 122
63. 98.250 408 192 122 94
64. 96.250 480 226 144 110
65. 97.080 528 248 158 122
66. 97.246 616 289 185 142
67. 95.250 492 231 147 114
68. 96.300 342 161 102 79
69. 94.000 460 216 138 106
70. 98.950 408 192 122 94
71. 98.083 424 199 127 98
72. 119.647 1152 541 345 266
73. 96.072 532 250 160 122
74. 98.579 512 240 154 118
75. 97.150 768 361 230 177
76. 97.250 752 353 225 174
77. 97.250 552 259 165 128
78. 97.100 624 293 187 144
79. 98.750 636 299 191 146
80. 99.748 728 342 218 168
81. 97.000 448 210 134 104
82. 96.600 552 259 165 128
83. 94.000 324 152 97 75
84. 95.583 440 207 132 101
85. 95.750 312 147 93 72
86. 94.614 456 214 137 105
87. 98.437 768 361 230 177
88. 95.526 584 274 175 135
89. 96.498 720 338 216 166
90. 97.862 768 361 230 177
Jumlah 8.931.975 56.790 26.676 17.023 13.091
42
LAMPIRAN 2 Nilai DPU dan DPMO
Hari Ke- Jumlah Produksi
Banyak Cacat
DPU DPMO
1. 118.500
784
0.006616034 6616.033755 2. 107.568592
0.005503495 5503.495463 3. 111.900544
0.004861483 4861.4834674. 99.056
856
0.008641576 8641.5764825. 106.048
840
0.007920941 7920.941466. 96.244
552
0.005735422 5735.4224687. 97.807
612
0.006257221 6257.2208538. 98.723
534
0.005409074 5409.0738739. 103.632
896
0.008645978 8645.978076 10. 100.200740
0.00738523 7385.229541 11. 98.712984
0.009968393 9968.39290112. 97.200
512
0.00526749 5267.48971213. 98.040
624
0.006364749 6364.749082 14. 102.373344
0.003360261 3360.261006 15. 110.655872
0.007880349 7880.348832 16. 107.100504
0.004705882 4705.882353 17. 98.450384
0.003900457 3900.45708518. 98.530
736
0.007469806 7469.8061519. 97.676
640
0.006552275 6552.274868 20. 98.381728
0.007399803 7399.802807 21. 103.200640
0.00620155 6201.550388 22. 98.079600
0.006117518 6117.517511 23. 102.000424
0.004156863 4156.86274543
Lampiran 2 Lanjutan Hari Ke- Jumlah Produksi
Banyak Cacat
DPU DPMO
24. 96.000
552
0.00575 575025. 97.230
512
0.005265864 5265.864445 26. 97.654744
0.007618736 7618.735536 27. 109.583980
0.008942993 8942.992982 28. 116.100880
0.007579673 7579.67269629. 97.559
624
0.00639613 6396.12952230. 97.654
744
0.007618736 7618.735536 31. 98.396808
0.008211716 8211.715923 32. 98.500732
0.007431472 7431.472081 33. 97.421832
0.008540253 8540.253128 34. 96.209672
0.006984794 6984.793522 35. 96.686680
0.007033076 7033.076143 36. 96.342640
0.006643001 6643.000976 37. 97.216542
0.005575214 5575.213957 38. 98.761728
0.007371331 7371.330788 39. 96.050720
0.007496096 7496.095783 40. 99.501860
0.008643129 8643.129215 41. 98.853568
0.005745906 5745.90553742. 95.447
416
0.00435844 4358.43976243. 95.910
476
0.004962986 4962.986133 44. 98.032796
0.008119798 8119.797617 45. 96.250528
0.005485714 5485.714286 46. 98.700516
0.005227964 5227.963526 47. 94.750508
0.005361478 5361.477573 48. 95.812384
0.004007849 4007.84870444
Lampiran 2 Lanjutan Hari Ke- Jumlah
Produksi
Banyak Cacat
DPU DPMO
49. 97.672
548
0.005610615 5610.6151250. 94.550
588
0.006218932 6218.93178251. 97.584
624
0.006394491 6394.490952. 99.878
796
0.007969723 7969.723062 53. 98.874744
0.007524728 7524.728442 54. 95.180520
0.005463333 5463.332633 55. 95.133760
0.007988816 7988.815658 56. 107.902880
0.008155549 8155.548553 57. 108.476896
0.008259892 8259.891589 58. 100.552792
0.007876522 7876.521601 59. 97.659772
0.007905057 7905.057394 60. 95.000540
0.005684211 5684.210526 61. 100.250632
0.006304239 6304.239401 62. 97.750528
0.005401535 5401.534527 63. 98.250408
0.004152672 4152.671756 64. 96.250480
0.004987013 4987.01298765. 97.080
528
0.005438813 5438.8133566. 97.246
616
0.006334451 6334.450774 67. 95.250492
0.005165354 5165.354331 68. 96.300342
0.003551402 3551.401869 69. 94.000460
0.004893617 4893.617021 70. 98.950408
0.004123295 4123.294593 71. 98.083424
0.004322869 4322.869407 72. 119.6471152
0.009628323 9628.32331845
Lampiran 2 Lanjutan Hari Ke- Jumlah Produksi
Banyak Cacat
DPU DPMO
73. 96.072
532
0.005537514 5537.513532 74. 98.579512
0.005193804 5193.803954 75. 97.150768
0.007905301 7905.301081 76. 97.250752
0.007732648 7732.647815 77. 97.250552
0.005676093 5676.092545 78. 97.100624
0.006426365 6426.364573 79. 98.750636
0.006440506 6440.506329 80. 99.748728
0.007298392 7298.391948 81. 97.000448
0.004618557 4618.556701 82. 96.600552
0.005714286 5714.285714 83. 94.000324
0.003446809 3446.808511 84. 95.583440
0.004603329 4603.32904485. 95.750
312
0.003258486 3258.4856486. 94.614
456
0.004819583 4819.582726 87. 98.437768
0.007801944 7801.944391 88. 95.526584
0.006113519 6113.518833 89. 96.498720
0.007461295 7461.294535 90. 97.862768
0.007847786 7847.78565746
LAMPIRAN 3 Proporsi kecacatan
Hari Ke- Jumlah Produksi
Banyak Cacat
Proporsi cacat
1. 118.500
784
0.0066160342. 107.568
592
0.0055034953. 111.900
544
0.0048614834. 99.056
856
0.0086415765. 106.048
840
0.0079209416. 96.244
552
0.0057354227. 97.807
612
0.0062572218. 98.723
534
0.0054090749. 103.632
896
0.00864597810. 100.200
740
0.0073852311. 98.712
984
0.00996839312. 97.200
512
0.0052674913. 98.040
624
0.00636474914. 102.373
344
0.00336026115. 110.655
872
0.00788034916. 107.100
504
0.00470588217. 98.450
384
0.00390045718. 98.530
736
0.00746980619. 97.676
640
0.00655227520. 98.381
728
0.00739980321. 103.200
640
0.0062015522. 98.079
600
0.00611751823. 102.000
