line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011 adalah sebagai berikut : 6.211.200
4.7 Total Maintenance System .1 Maintenance Prevention
4.7.1 Analisa Komponen Die Casting Secara Umum
Analisa kerusakan secara umum dilakukan pada komponen-komponen
Die Casting Brake Shoe yang sering bermasalah. Tujuannya adalah untuk mengetahui sebab dan akibat dari permasalahan yang terjadi, agar dapat diambil tindakan perawatan dan perbaikan (preventive maintenance dan
corrective maintenance) yang harus dilakukan secara cepat dan tepat. Sehingga terjadinya kerusakan/breakdown mesin dapat dihilangkan atau berkurang. Dibawah ini disajikan analisa kerusakan/breakdown Die Casting
Brake Shoe dengan menggunakan diagram pareto :
Tabel 4.15 Data kerusakan Die Casting Brake Shoe periode bulan Januari 2011 s/d Juni 2011
Jenis Kerusakan Frekuensi
Kerusakan
Persentase (%)
Kumulatif (%) Metal Sliper Ketarik 66 40,89 40,89 Metal Sliper Miring 31 19,21 60,1 Ex Ejector Pin Over 22 13,78 73,88
Insert Ø8 ketarik 15 9,25 83,13
Scrap Tebal 12 7,38 90,51
Die Crack 11 6,85 97,36
Dudukan Kanvas Miring / Cekung 4 2,64 100
Total 162 100
Berikut ini adalah diagram pareto dari persentase kerusakan/breakdown yang terjadi Die Casting Brake Shoe :
Grafik 4.6 Diagram pareto kerusakan Die Casting Brake Shoe periode bulan Januari 2011 s/d Juni 2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari diagram pareto diatas, yang dapat dianalisa adalah sebagai berikut : • Jenis kerusakan yang paling dominan untuk seluruh Die Casting Brake
Shoe adalah metal sliper ketarik sebesar 40,89%, kemudian kedua metal sliper miring sebesar 19,21% dan yang ketiga ex ejector pin over sebesar 13,78% sedangkan masalah kerusakan lainnya pada Die Casting Brake
Shoe ini persentasenya kecil, walaupun persentasenya kecil bukannya diabaikan tetapi harus tetap dicari solusi pencegahannya.
• Dengan demikian prioritas penanganan yang harus dilakukan adalah mengurangi atau menghilangkan frekuensi kerusakan yang memiliki persentase paling tinggi yaitu metal sliper ketarik, metal sliper miring dan
ex ejector pin over.
40.89 19.21 13.78 9.25 7.38 6.85 2.64 40.89 60.1 73.88 83.13 90.51 97.36 100 Metal Slip er
Ketarik Metal Slip
er
Mir
in
g
Ex
Ejector Pin Over Insert
Ø8
ket
ari
k
Scrap Tebal Die Crack
Dudukan Kanvas Mir
in g Frekuensi Kerusakan Kumulatif Persen (%)
Diagram Pareto Frekuensi Jenis Kerusakan Die Casting Brake Shoe Periode Januari s/d Juni 2011
Berikut ini adalah analisa komponen secara umum untuk setiap jenis kerusakan pada alumunium die casting brake shoe :
1. Metal sliper ketarik
Penyebabnya adalah rumah dari metal sliper tersebut cacat atau tidak standar sehingga pada posisi metal tersebut pada produk tidak standar. Tindakan perbaikannya adalah dengan cara memperbaiki rumah metal
sliper tersebut atau menggantinya dengan yang baru. 2. Metal sliper miring
Penyebabnya adalah adanya sisa material yang tersisa pada rumah metal
sliper. Kondisi tersebut dapat menyebabkan metal yang diletakkan pada rumah metal sliper miring sehingga pada saat dilakukan injeksi posisi
metal pada produk brake shoe miring. Tindakan perbaikannya adalah dengan membuang sisa material yang tertinggal di rumah metal sliper. Sedangkan untuk tindakan pencegahan adalah dengan cara memperbaiki cara penyemprotan sebelum proses injeksi agar tidak ada lagi material yang tersisa.
3. Ex ejector pin over
Penyebabnya adalah pin ejector pada dies sudah aus dan berkurang dimensinya. Hal ini menyebabkan dimensi pada produk over. Tindakan perbaikannya adalah dengan cara mengganti pin ejector yang telah aus. Untuk pencegahannya perlu adanya periodical check untuk memeriksa dimensi dari pin ejector tersebut.
4 4 S 4.7.2 Main 4.7.2.1 Anal Berik Graf Sumber : Data Dari • S r ( • D r c r d Jam Nilai ntainability I lisa Mean Ti kut ini adala fik 4.7 Grafik n perusahaan se grafik diata Secara umum ata setiap 4 dengan jam Die Casting endah sebes casting palin ata-rata die dengan 2,7 h 43 Line 1 MTBF Die Improvemen ime Between ah grafik nila nilai MTBF Di etelah diolah as dapat dian m Die Castin 42,5 jam an kerja efektif g Brake Sho sar 41 jam ng tinggi seb casting ini hari kerja. 3 L Casting Bra nt n Failure (M ai MTBF Die ie Casting Brak Juni 2 nalisa hal-hal ng Brake Sh ntar kerusaka f 16 jam/har oe line 2 m antar kerusa besar 42 kal mengalami 41 Line 2 ake Shoe peri
MTBF) e Casting Br ke Shoe period 011 l sebagai ber hoe mempun an atau seta i). mempunyai n akan dengan li kerusakan kerusakan Line 3 iode Januari rake Shoe : de bulan Januar rikut : nyai waktu k ara dengan nilai MTBF n frekuensi n. Ini berarti setiap 42 ja 43 3 42,5 i 2011 s/d Ju ri 2011 s/d bula kerusakan rat 2,7 hari ker F yang pali kerusakan d menunjukk am atau seta MTBF Rata-rata uni 2011 an ta-rja ing die kan ara
• Die Casting Brake Shoe line 1 dan 3 mempunyai nilai MTBF paling tinggi sebesar 43 jam setiap antar kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling rendah sebesar 40 kali kerusakan. Ini berarti menunjukkan mesin tersebut rata-rata mengalami kerusakan setiap 43 jam atau setara dengan 2,75 hari kerja.
• Analisa MTBF ini digunakan untuk memperkirakan kecenderungan kapan Dies akan mengalami kerusakan, sehingga bisa dilakukan kegiatan preventive maintenance misalnya penggantian komponen, servis ringan dan sebagainya, serta memprioritaskan perbaikan pada mesin yang memiliki nilai MTBF yang paling rendah dalam hal ini Die Casting Brake
Shoe 2, yang tujuannya agar frekuensi kerusakan dapat berkurang.
4.7.2.2 Analisa Mean Time To Repair (MTTR)
Rata-rata lamanya downtime akibat kerusakan mesin yang terjadi, sangat dipengaruhi oleh waktu tunggu kedatangan maintenance dan waktu perbaikan yang dilakukan. Waktu tunggu kedatangan maintenance sulit untuk mengukurnya, jadi diasumsikan downtime mesin yang terjadi adalah lamanya waktu perbaikan mesin yang dilakukan oleh pihak maintenance. Berikut ini adalah grafik hasil rekapitulasi perhitungan nilai MTTR Die Casting Brake
Gambar 4.8 Grafik nilai MTTR Die Casting Brake Shoe periode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni 2011
Sumber : Data perusahaan setelah diolah
Dari grafik diatas dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :
• Secara umum Die Casting Brake Shoe memiliki waktu rata-rata perbaikan yaitu sebesar 118 menit setiap terjadinya kerusakan.
• Die Casting Brake Shoe line 2 memiliki nilai MTTR paling rendah sebesar 114 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling tinggi sebesar 42 kali kerusakan. Artinya adalah setiap kerusakan yang terjadi pada mesin ini, rata-rata waktu perbaikan/repair yang dilakukan oleh bagian maintenance sebesar 114 menit setiap kerusakan.
• Die Casting Brake Shoe line 1 memiliki nilai MTTR paling tinggi sebesar 122 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling rendah sebesar 40 kali kerusakan. Artinya adalah rata-rata kemampuan bagian maintenance dalam tindakan perbaikan/repair yang dilakukan pada mesin tersebut yaitu sebesar 122 menit setiap kerusakan.
• Semakin lamanya rata-rata waktu perbaikan tersebut menunjukkan bahwa mesin mengalami kerusakan yang cukup berat. Peristiwa ini dapat terjadi
122
114
118
Line 1 Line 2 Line 3
MTTR Rata-rata 118
Menit
karena kurangnya antisipasi perawatan yang lebih intensif baik dari pihak
maintenance maupun dari operator. Tindakan yang dapat dilakukan yaitu dengan mengidentifikasi jenis kerusakan yang terjadi serta dengan melakukan perubahan kebijakan perawatan preventif.
• Secara keseluruhan nilai MTTR menunjukkan kecenderungan meningkat, ini berarti pihak maintenance belum bisa mengatasi dengan baik setiap jenis kerusakan yang terjadi, frekuensi kerusakan yang rendah dan waktu perbaikan yang tinggi, seharusnya menjadi perhatian bagi pihak
maintenance
• Untuk mengatasi hal tersebut perbaikan dalam metode kerja, penguasaan terhadap proses kerja mesin dan pengalaman pihak maintenance menjadi hal sangat penting untuk mempersingkat waktu MTTR.
4.7.2.3 Analisa Aktivitas Perawatan
Analisa aktivitas perawatan tidak bisa dipisahkan dengan Mean Time
To Repair (MTTR) dan maintenance support, karena tinggi atau rendahnya nilai MTTR tergantung dari aktivitas kegiatan perbaikan yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan/breakdown mesin dan elemen-elemen pendukungnya. Dari analisa MTTR yang telah dibahas, diketahui nilai MTTR secara keseluruhan Die Casting Brake Shoe yaitu sebesar 118 menit tiap terjadi kerusakan. Untuk mempermudah proses analisa aktivitas perawatan yang
dilakukan pada saat terjadinya kerusakan/breakdown mesin, berikut ini akan dilakukan pembagian elemen waktu dari aktivitas kerja perawatan yang dilakukan :
1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan 2. Waktu diagnostik
3. Waktu penyediaan part/komponen
4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair 5. Waktu penyetelan dan percobaan
Dengan membagi waktu perawatan perbaikan mesin rusak menjadi 5 bagian, maka akan memudahkan dalam efisiensi waktu yang digunakan. Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengurangi total waktu perbaikan mesin/MTTR yang dilakukan. Dari 5 elemen diatas akan dianalisa dengan menggunakan kondisi yang ada pada sistem nyata.
1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan
Bagian maintenance yang bertanggung menangani seluruh perawatan die
casting, ruangannya terletak berada diluar lantai produksi tepatnya dibelakang pabrik. Komunikasi yang dilakukan bila terjadi kerusakan mesin adalah langsung dengan menggunakan telepon. Meskipun dapat merespon dengan baik, tetapi karena letaknya diluar lantai produksi memerlukan waktu kurang lebih 3 menit untuk menempuhnya. Terkadang pihak maintenance yang hanya 2 personil seringkali tidak berada ditempatnya. Untuk mengantisipasinya setiap personil maintenance yang
sedang bertugas dilengkapi dengan alat komunikasi genggam (handphone) untuk memberitahukan jika terjadi kerusakan.
2. Waktu diagnostik
Untuk pencarian penyebab kerusakan, pihak maintenance langsung melihat kondisi die casting dengan memeriksa gejala atau akibat yang ditimbulkan berdasarkan laporan operator. Pihak perusahaan juga melengkapi bagian maintenance dengan peralatan yang mencukupi dan sesuai dengan kondisi yang ada di lapangan.
3. Waktu penyediaan komponen/part
Jika persediaan part/komponen diruangan maintenance habis, maka waktu perbaikan akan lebih lama lagi. Sehingga seharusnya pihak maintenance sudah mengantisipasi komponen-komponen apa saja yang sering mengalami penggantian dan mengambil komponen tersebut digudang apabila memang persediaannya telah habis. Pihak maintenance juga telah memiliki bagian yang mengurusi persediaan komponen, yaitu bagian administrasi mekanik. Analisa disini tidak dilakukan karena menyangkut masalah persediaan, tetapi dengan adanya bagian yang secara khusus menangani komponen mesin untuk penggantian secara tidak langsung telah mengefektifkan kerja perawatan.
4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair
Waktu pembongkaran dan perbaikan tergantung pada skill tenaga
PT Sempana Jaya Agung total personil departemen maintenance hanya berjumlah 3 orang dan itupun karyawan angkatan pertama. Sampai saat ini belum ada karyawan baru atau dari departemen lainnya yang diperbantukan sehingga apabila karyawan tersebut cuti kerja atau mengalami sakit tidak ada karyawan penggantinya. Seharusnya pihak perusahaan mengantisipasi untuk mencari regenerasi mengingat terbatasnya personil yang dimiliki, jangan menunggu sampai karyawan senior tersebut pensiun. Dengan adanya karyawan yang diperbantukan untuk membantu tugas pihak maintenance, setidaknya karyawan tersebut dapat belajar dengan cara melihat dan praktek langsung dilapangan bersama-sama dengan karyawan senior yang mempunyai pengalaman dan kemampuan yang lebih tinggi.
5. Waktu penyetelan dan percobaan
Dalam penyetelan dan percobaan die casting setelah dilakukan tindakan perbaikan, pihak maintenance memeriksa kondisi mesin tersebut apakah kerusakan yang terjadi telah dapat diatasi atau tidak. Apabila kondisi mesin sudah cukup baik maka pengoperasian die casting dapat dilanjutkan, tetapi apabila hasil dari perbaikan kondisi die casting belum cukup baik maka dilakukan perbaikan ulang. Ketepatan dalam melakukan perbaikan sangat diperlukan sehingga hasil perbaikan bisa optimal tanpa melakukan perbaikan kembali sehingga waktu perbaikan lebih efektif. Jadi untuk meningkatkan availability performance dari die casting harus
dimungkinkan untuk meningkatkan MTBF mesin dengan melakukan pemeliharaan yang optimal dan menurunkan waktu perbaikan/MTTR serta waktu dari elemen-elemen pendukungnya.
4.7.2.4 Analisa Sistem Pendokumentasian Data Historis Die Casting
Sistem dokumentasi pada bagian maintenance tentang kegiatan pemeliharaan dan riwayat die casting kurang baik. Data kegiatan pemeliharaan dan pemeriksaan sehari-harinya dicatat dalam buku tulis yang diisi setiap akhir waktu kerja (ketika hendak pulang) dan setiap akhir bulan koordinator maintenance menyalinnya ke dalam dokumen/form yang telah disediakan oleh pihak perusahaan. Data-data rekaman/record tentang kegiatan pemeliharaan dan kerusakan mesin tersebut hanya dijadikan formalitas saja oleh bagian maintenance untuk sekedar bukti rutinitas pekerjaan dan guna keperluan audit internal ISO perusahaan. Banyak kegiatan pemeliharaan yang diisi berdasarkan asumsi personel maintenance sendiri, sehingga banyak data yang tidak diisi, dan kurang lengkap sehingga tidak menggambarkan kondisi
die casting sebenarnya. Oleh karena itu diperlukan kedisiplinan dalam segala hal terutama dalam pencatatan dokumen yang berhubungan dengan die
casting, sebab hal ini sangat penting untuk menganalisa dan merencanakan kegiatan-kegiatan pemeliharaan, misalnya rekayasa pencegahan dan pemeliharaan terencana.