Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran managerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan pencegahan atau pemeliharaan mandiri yang telah diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an (Corder, 1998). Menurut Nakajima (1988) TPM adalah suatu program untuk pengembangan fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi, yang melibatkan seluruh SDM-nya. Metode yang digunakan adalah metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang digunakan untuk mengukur tingkat efektivitas yang sesuai dengan prinsip – prinsip TPM untuk dapat mengetahui besarnya kerugian (six big losses) meliputi breakdown losses, setup and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan scrap/yield losses.
Penelitian ditekankan pada faktor-faktor kinerja produksi yang meliputi produktivitas pekerja, man hour, product delivery dan tingkat defect.
22 2.5.1 DEFENISI TOTAL PRODUCTIVE MENTENANCE (TPM)
TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :
1. Total
Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan, mulai dari tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan.
2. Productive
Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun peralatan tetap beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan.
3. Maintenance
Maintenance berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh operator produksi agar kondisi mesin atau peralatan tersebut dalam keadaan prima dengan cara menjaga kebersihan mesin dan melakukan pemeriksaan pelumasan (Tarigan, 2015).
Total productive maintenance merupakan ide Nakajima (1988) yang menekankan pada pengunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi.
TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi pemborosan ,mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur (Siahaan, 2011).
OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin atau sebuah sistem permesinan terintegrasi. Bagaimanapun suatu perusahaan
23 inginmenginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, dalam kenyataannya, hal ini tidak mungkin dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi. TPM terangkum di dalam delapan pillar yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini (Siahaan, 2011) :
Gambar 2.16 Pilar – Pilar TPM (Tarigan, 2015)
Dengan pengertian :
1. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketikatempat kerja tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat dengan langkah pertama dari perbaikan. Definisi dari 5S adalah SEIRI (pembersihan), SEITON (pengelompokan), SEISO (membersihkan tempat kerja), SEIKETSU (penstandarisasian), SHITSUKE (meningkatkan kemampuan dan disiplin).
2. Seiri (cleaning up) : Pembersihan
Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan.
Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan, dan peralatan, benda
24 cacat, barang gagal, barang, barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.
3. Seiton (organazing) : Pengelompokan yang rapi
Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaannya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusus berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5-S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib.
4. Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja
Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakubatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah.
5. Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian
Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengeceikan ataupun inspeksi mesin, membuat standar pencapaian, dan lainb sebagainya.
6. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skil dan moral
Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitikberatkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia
25 kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan (Oktaria, 2011).
1. Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator supaya dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil, sehingga tidak selalu tergantung kepada para maintenance terampil sehingga waktu tidak terbuang banyak dan hal ini menjadi nilai tambah kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk memeliharaan peralatan mereka dengan tujuan mencegah peralatan memburuk (Tarigan, 2015).
2. KOBETSU KAIZEN (Continuous Improvement) : “Kai” berarti mengubah, dan ”Zen” adalah baik (untuk mendapatkan lebih baik). Pada dasarnya kaizen adalah penambahan-penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan melibatkan seluruh staf dankaryawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan inovasi-inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Dibelakang prinsipnya adalah banyaknya melakukan penambahan kecil yang bergerak secara efektif dalam sebuah lingkungan perusahaan daripada perubahan yang besar dalam kuantitas sedikit. Pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada pabrik. Jika diterapkan secara detail serta melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas ini tidak hanya dibatasi pada area produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi (Tarigan, 2015).
3. Planned Maintenance : merupakan pekerjaan yang telah di jadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan menurun (Oktaria, 2011).
26 4. Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara sistematis yang tidak sesuai serta banyak fokus kepada perubahan.
Meningkatkan pengertian mengenai bagian-bagian mesin yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai fokus menghilangkan kualitas yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai kualitas serta menyingkirkan potensi keraguan tersebut (Tarigan, 2015).
5. Education & Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga membentuk kebutuhan seluruh fungsitalitas dengan efektif dan independen.
Pendidikan diberikan kepada operator untuk menambah kemampuannya (Tarigan, 2015).
6. Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar TPM lainnya seperti Autonomous Maintenance (AM), Countinous Improvement (CI), Planned Maintenance (PM), dan Quality Maintenance (QM). Office TPM harus dijalankan untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta menghilangkan kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas kerugian besar, diantaranya :
a. Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran, penjualan-penjualan.
b. Kerugian komunikasi.
c. Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak.
d. Kerugian saat penyetelan mesin.
e. Kerugian akurasi mesin f. Peralatan rusan
g. Kerugian start up h. Membuang waktu.
i. Ketidak ketersediaan.
27 7. Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah membentuk lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak rusak akibat proses dan prosedur. Pilar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara teratur. Kesatuan dari pilar-pilar ini merupakan gabungan representif para pekerja yang sama baik dari sebuah perusahaan (Tarigan, 2015).