GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.5. Organisasi dan Manajemen
2.6.2. Uraian Proses Produks
PT. Indojaya Agrinusa dapat menghasilkan 1000 ton pakan ternak per harinya. Proses produksi pakan ternak di PT. Indojaya Agrinusa meliputi:
1. Penyaringan
Semua bahan yang akan digunakan akan dimasukkan ke dalam bin bahan baku. Sebelum dimasukkan ke dalam bahan baku, material yang digunakan akan dibersihkan dengan menggunakan drum pengayak. Setelah itu dibawah ke rotary distributor yaitu sistem penyaringan dengan mengisap kotoran debu yang prinsip kerjanya sama dengan vacuum cleaner.
2. Penimbangan (Batching)
Penimbangan masing-masing material dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut dosing weigher sesuai dengan komposisi yang telah ditentukan. Proses penimbangan ini dilakukan secara otomatis (terkomputerisasi), kemudian bahan-bahan tersebut dimasukkan ke dalam shifer untuk memisahkan bahan yang kasar dengan bahan yang halus dengan ukuran 8-10
mesh. Shifter terdiri dari 3 lapisan, yaitu:
a. Saringan utama berukuran 17,75 x 6,25 mm b. Saringan kedua berukuran 12,25 x 3 mm c. Saringan ketiga berukuran 6,75 x 2 mm.
Bahan baku yang kasar akan digiling ke dalam mesin bin hammermill untuk dijadikan tepung, sedangkan bahan baku yang halus akan masuk ke mixer
3. Penggilingan (Milling)
Bahan baku yang kasar dimasukkan ke dalam bin hammermill untuk digiling sesuai ukuran yang telah ditentukan dan kemudian akan masuk ke hopper. 4. Pencampuran (Mixing)
Bahan baku yang berasal dari hopper dan bahan baku yang halus akan bercampur di mixer machine, dimana akan ditambahkan bahan lain seperti PO, vitamin dan premix. Pencampuran ini menggunakan horizontal mixer
machine. Hasil pencampuran tersebut berupa tepung, sedangkan untuk
menghasilkan produk butiran berupa pellet dan crumble, hasil pencampuran akan dibawa menuju bin sementara untuk menuggu proses selanjutnya.
5. Pemeletan (Pelleting)
Dari bin sementara, campuran akan dibawa ke mesin press, tetapi sebelumnya akan terjadi pemanasan di mixer conditioner agar memudahkan proses pemeletan. Pada proses pemanasan terjadi proses glamitisir (proses yang berfungsi untuk meningkatkan daya ikat diantara bahan), bahan yang dipanaskan dengan steam yang berasal dari boiler. Suhu steam yang dimasukkan ke dalam conditioner sekitar 70-900C dan digunakan sampai bin memenuhi hardness yang dibutuhkan melalui alat pengontrol, untuk mengetahui hardness-nya, dilakukan pemeriksaan oleh quality control dibagian laboratorium. Setelah proses pemanasan dan penekanan tekanan dari bin sementara bahan akan berubah berbentuk menjadi butiran-butiran (pelet) dan dimasukkan ke dalam cooler machine dengan bantuan blower untuk didinginkan .
6. Proses Crumble (Crumbling)
Dari bin sementara, kemudian masuk ke mesin crumble, pada mesin ini tejadi proses pemotongan pelet menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang ditentukan. Setelah proses crumble selesai, bahan kemudian diangkat ke mesin pengayak dengan chain conveyor dan bucket elevator.
7. Pengayakan (Shiftering)
Butiran-butiran yang dihasilkan oleh mesin crumble akan diayak dengan menggunakan mesin pengayak yang berukuran 8 sampai 12 mesh. Kemudian hasil pengayakan dibawa ke bin produk jadi dengan pipa gravitasi, sedangkan untuk butiran yang lebih kecil (12 mesh) dibawa kembali di press untuk proses pembutiran.
8. Pengemasan (Packing off)
Produk jadi berupa tepung, pelet dan crumble dari bin produk jadi untuk masing-masing produk akan dibawa ke proses pengarungan dengan pipa gravitasi. Produk jadi tersebut akan dimasukkan ke dalam karung plastic berukuran 50 kg. Proses pengemasan berlangsung secara otomatis, setelah produk dikemas, produk tersebut dibawa ke gudang produk jadi dengan menggunakan belt conveyor.
Bahan Baku di Intake Penyaringan Ditimbang Digiling Pencampuran Finish produk Packing Pelleting Pendinginan Finish produk Penyimpanan Packing Sesuai resep Khusus pakan
ayam petelur Khusus pakan
ayam pedaging
Kapasitas 50 kg
Kapasitas 50 kg
Sumber : PT. Indojaya Agrinusa
Gambar 2.2. Aliran Proses Pengolahan Pakan Ternak PT. Indojaya Agrinusa
2.6.3. Utilitas
Utilitas adalah unit pendukung dalam membantu kelancaran proses produksi serta mempermudah jalannya kegiatan manufaktur di suatu pabrik. Utilitas yang digunakan pada di PT. Indojaya Agrinusa yaitu:
1. Bengkel (Workshop)
Workshop merupakan bagian pelayanan teknis produksi dan pelayanan jasa.
Bagian ini bertugas melayani perbaikan dan perawatan peralatan. Operator
workshop biasanya mendatangi bagian peralatan pabrik yang rusak atau dapat
dibawa untuk diperbaiki di workshop. 2. Pembangkit Tenaga Listrik
Sumber aliran listrik diperoleh dari PLN, apabila aliranlistrik terputus maka digunakan generator yang disinkronkan.
3. Boiler
Unit pendukung penghasil uap panas untuk proses pemanasan bahan baku pada proses produksi.
4. Air
Kegunaan air di pabrik antara lain: a. Keperluan dalam proses produksi b. Keperluan laboratorium
c. Keperluan boiler d. Keperluan karyawan
e. Sebagai zat pendingin dan pembersih Air yang digunakan pabrik berasal dari PDAM.
5. Laboratorium
Laboratorium bertugas mengawasi dan menentukan mutu bahan dan hasil produksi. Pengawasan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
a. Pengawasan terhadap bahan baku yaitu quick test, berat jenis, kadar air, dan toksin.
b. Pengawasan terhadap garam yaitu pada natrium dan yodium.
c. Pengawasan terhadap vitamin yaitu komposisi dan jenis vitamin yang digunakan pada saat produksi.
d. Pengawasan terhadap proses produksi yaitu menentukan resep bahan baku dan bahan tambahan yang digunakan pada saat proses pembuatan pakan ternak.
e. Pengawasan terhadap produk jadi yaitu komposisi bahan, dan kualitas pakan ternak
2.6.4. Safety and Fire Protection
Pada PT.Indojaya Agrinusa terdapat dua jenis alat fire protection, yaitu : a. Alat Pemadam Api Busa (Foam) yaitu alat pemadam yang efektif untuk
memadamkan kebakaran yang berasal dari bahan padat yang mudah terbakar, cair dan gas yang melepuh. Cara penggunaannya :
1. Dengan membalikkan tabung, maka otomatis kedua larutan akan bercampur dan keluar melalui Nozzle.
2. Arahkan Nozzle ke benda yang terbakar. 3. Jangan melawan arah angin.
b. Alat Pemadam Api CO2 digunakan untuk memadamkan kebakaran yang
terjadi pada peralatan – peralatan mesin atau listrik. Cara penggunaannya : 1. Angkat tabung dari tempatnya
2. Pastikan bahwa tabung tersebut siap pakai
3. Letakkan tabung disamping tubuh dengan posisi kuda – kuda 4. Lepas pen pengaman
5. Pegang corong pada gagang yang mempunyai penyekat agar tangan tidak luka karena suhu dingin
6. Arahkan corong ke atas 7. Tekan tangkai penekannya
8. Setelah yakin bahwa alat tersebut siap pakai, bawalah alat tersebut ke tempat terjadinya kecelakaan
9. Arahkan corong/nozzle ke nyala api dan tekan tangkai penekannya 10.Gerakkan corong ke kanan dan kiri secara menyapu sampai kebakaran
padam
11.Jangan melawan arah angin
2.6.5. Unit Pengolahan Limbah (Waste Treatment)
Pada proses pengolahan pakan ternak dihasilkan limbah padat, cair dan udara. Hal-hal yang dilakukan PT. Indojaya Agrinusa dalam penanganan limbah adalah sebagai berikut:
1. Limbah Padat
Limbah padat pabrik PT. Indojaya Agrinusa berupa potongan plastic, karung- karung yang rusak dan kertas. Limbah ini dibuang ke bak sampah yang nantinya akan diangkut oleh dinas kebersihan, sedangkan untuk limbah padat yang dapat masih diolah seperti bahan baku yang berceceran akan dibawa kembali ke bagian produksi untuk diolah.
2. Limbah Cair
Limbah pabrik berupa cairan berasal dari mesin boiler, dan tirisan air water
scrubber, limbah proses pengolahan pakan ikan. Limbah tersebut akan
dialirkan ke bagian pengolahan limbah. Di bagian ini, limbah diolah kembali sebelum dibuang ke lingkungan. Proses pengolahan limbah sebagai berikut: a. Air limbah yang berasal dari boiler, dan tirisan air water scrubber akan
dialirkan ke penggolahan limbah dan diendapkan terlebih dahulu bak pengendapan awal.
b. Selanjutnya limbah dialirkan ke dalam bak penyaringan untuk disaring sebanyak dua kali penyaringan.
c. Dari bak penyaringan limbah akan dialirkan kembali ke bak pengadukan dan pencampuran, di bak ini limbah tersebut akan ditambahkan dan dicampur dengan larutan HCl dan NaOH untuk membunuh bakteri yang terbawa pada proses produksi.
d. Setelah itu air limbah dialirkan menuju bak pengendapan akhir. Hasil keluaran dari pengendapan akhir, kemudian dialirkan ke bak cek sampel untuk dilakukan pengecekkan pada air limbah tersebut untuk dilakukan
analisa-analisa untuk mengetahui kandungan apa saja yang terdapat pada limbah yang dapat berpotensi mencemari lingkungan. Sehingga dapat diantisipasi untuk menanggulangi pencemaran tersebut.
e. Untuk membuktikan bahwa air limbah dari boiler, dan tirisan air water
scrubber sudah aman masuk ke perairan masyarakat, PT. Indojaya
Agrinusa melakukan uji coba awal pada kolam ikan, apakah ikan tersebut hidup atau mati.
f. Proses selanjutnya air dari hasil pengolahan limbah tersebut dibuang ke selokan umum
3. Limbah Udara
Limbah udara yang dihasilkan oleh PT. Indojaya Agrinusa berupa debu dan bau yang tidak sedap. Debu dan bau tidak sedap dihasilkan pada saat pembongkaran bahan baku di intake dan pada proses pencampuran. Untuk penanggulangan debu dan bau dilakukan dengan membiasakan pekerja untuk menggunakan masker dan pihak pabrik melakukan penghijauan berupa penanaman pohon dan taman disekitar area pabrik.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Persoalan umum yang sering dihadapi dalam dunia industri adalah adanya, suatu kenyataan hahwa secanggih apapun suatu mesin pasti akan mengalami gangguan (intelierence), baik gangguan ringan, sedang maupun gangguan berat. Dengan adanya gangguan ini tentunya akan menimbulkan kerugian pada pihak perusahaan tersebut akibat hilangnya waktu produksi (downtime). Untuk itu sebelum terjadi kerusakan sebaiknya dilakukan suatu perawatan secara tepat supaya peralatan (mesin) tetap dapat beroperasi dengan lancar .
PT. Indojaya Agrinusa adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi pakan ternak. PT. Indojaya Agrinusa terletak di Jl. Tanjung
Morawa-Medan Km 12,8 Deli Serdang. PT. Indojaya Agrinusa memproduksi pakan ayam, pakan puyuh dan pakan ikan. Proses produksi pakan secara umum terdiri dari proses pengeringan, penimbangan, penggilingan, pencampuran, crumbling, pemelletan, dan pengemasan.
Proses produksi pakan ternak didukung oleh sejumlah mesin dan peralatan yang saling berinteraksi untuk mencapai produktivitas yang optimal. Mesin-mesin dan peralatan diupayakan untuk bekerja efektif dan efisien sehingga target perusahaan dapat tercapai. Data downtime mesin pada pembuatan pakan ayam di tahun 2015, dapat dilihat pada Lampiran 1. Tabel 1.1. menunjukkan data
persentase kumulatif kerusakan mesin yang diperoleh dengan menggunakan data frekuensi kerusakan mesin di tahun 2015.
Tabel 1.1. Persentase Kumulatif Kerusakan Mesin di PT. Indojaya Agrinusa
Mesin Pakan Ternak
Frekuensi Kerusakan (Kali) Persentase Frek. Kerusakan (%) Persentase Kumulatif Frek. Kerusakan (%)
Mesin Press Mill 46,00 23,47 23,47
Mesin Hammer Mill 40,00 20,41 43,88
Mesin Mixcer 33,00 16,84 60,71
Mesin Pengemas 28,00 14,29 75,00
Mesin Crumble 26,00 13,27 88,27
Mesin Dryer 23,00 11,73 100,00
Total 196,00 100,00
Sumber: Pengolahan Data
Berdasarkan Tabel 1.1., mesin press mill memiliki presentase frekuensi kerusakan yang paling tinggi yaitu 21,30% dibandingkan dengan mesin yang lainnya. Mesin press Mill merupakan mesin yang digunakan untuk mencetak pellet.
Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Indojaya Agrinusa bersifat corrective maintenance, yaitu melakukan perbaikan atau pergantian komponen mesin setelah terjadi kerusakan dan belum ada tindakan untuk mengetahui gejala-gejala dini kerusakan mesin. Sistem perawatan yang berjalan di PT. Indojaya Agrinusa belum bisa mengurangi tingginya downtime mesin terutama yang terjadi pada mesin press mill.Tingkat downtime yang terjadi pada mesin press mill ditahun 2015 dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Data Downtime Mesin Press Mill di PT. Indojaya Agrinusa Tahun 2015 Bulan Jam Operasi (Jam) Downtime (Jam) Persentase Downtime (%) Januari 432 19,44 4,50 Febuari 432 17,5 4,05 Maret 456 20,14 4,42 April 528 17,21 3,26 Mei 504 18,35 3,64 Juni 440 16,10 3,66 Juli 552 14,27 2,59 Agustus 504 19,34 3,84 September 456 18,48 4,05 Oktober 528 17,53 3,32 November 432 13,18 3,05 Desember 408 12,29 3,01 Total 5672 203,83 43,39 Rata-rata 472,67 16,99 3,62
Sumber: PT. Indojaya Agrinusa
Dari data diatas besarnya nilai total downtime mencapai 472,67 jam/tahun atau mencapai 43,68% dengan rata-rata downtime per bulan adalah 16,99 jam atau 3,62%. Kerusakan yang terjadi pada mesin produksi press
mill mengakibatkan kerugian bagi perusahaan karena jadwal produksi dan
kegiatan produksi perusahaan menjadi tertunda dan mengakibatkan tingkat produktivitas produksi menjadi menurun. Fakta ini berkaitan erat dengan pengaruh sistem maintenance sekarang, dimana idealnya benchmarking downtime dari industri manufaktur adalah kurang dari 3% (Frampton C., 2001).
Berdasarkan latar belakang tersebut, perlu dilakukan penelitian untuk perencanaan perawatan pada mesin press mill dengan metode RCM (Reliability
dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik sesuai dengan desain dan fungsinya. Metode RCM akan membawa kepada sebuah
maintenance program yang fokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan
yang sering terjadi. Sehingga pada akhirnya dapat dilakukan pengembangan terhadap kebijakan perawatan terhadap mesin tersebut.
1
1
Evi Febianti, dkk. 2016. Usulan Perencanaan Perawatan Mesin Roughing Stand Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance (Rcm). Banten: Universitas Sultan Ageng
Penelitian ini didukung dari penelitian yang dilakukan di PT. XYZ yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang manufacture pengolahan baja tulangan dan baja profil. Dalam proses produksinya perusahaan sering produksinya mengalami hambatan berupa permasalahan breakdown mesin yang tinggi. Perusahaan menggunakan metode RCM (Reliability Centered
Maintenance) untuk melakukan perawatan pada mesin produksi. Berdasarkan data
dilapangan pada bagian maintenance, kerusakan mesin yang sering terjadi ketika beroperasi pada tahun 2014, didapatkan mesin yang mengalami waktu downtime tertinggi yaitu terjadi pada mesin Roughing Stand yaitu sebesar 80% dengan komponen kritis yaitu nillon rontok, selang air yang bocor, collar yang aus,
spindel yang patah, dan tektollite yang aus. Roughing Stand merupakan stasiun
pengerolan baja yang keluar dari pelunakan baja (Furnace) yang telah dipanaskan dengan temperatur tertentu. Rekomendasi tindakan untuk mesin Roughing Stand adalah dengan Condition Directed yang bertujuan untuk mendeteksi yang dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. Interval waktu
preventive maintenance untuk mempertahankan kehandalan mesin Roughing Stand sebesar 85% yaitu komponen nillon setiap 60 hari, komponen selang air
setiap 20 hari, komponen collar setiap 60 hari, komponen spindel setiap 60 hari, dan komponen tektollite setiap 35 hari.
2
1.2. Rumusan Masalah
Penelitian menggunakan RCM juga sudah pernah dilakukan pada PT. Dirgantara Indonesia pada mesin cincinnati merupakan sebuah mesin CNC
yang berfungsi untuk membuat profil benda kerja yang terbuat dari logam. Berdasarkan hasil pengamatan dan melihat pada Data Kerusakan Mesin yang dimiliki oleh Bagian Perawatan Mesin PTDI, diketahui bahwa frekuensi terjadinya kerusakan pada Mesin Cincinnati ini terbilang cukup tinggi. Hal ini menyebabkan tingginya frekuensi terjadinya downtime yang mengakibatkan semakin seringnya aktivitas produksi terhenti. Untuk mengoptimalkan kinerja mesin perlu dilakukan analisis kebijakan perawatan mesin yang telah berlaku. Hasil penerapan Metode RCM ini didapatkan adanya perubahan task perawatan yang signifikan, yaitu 2 Time Directed (TD), 14 Condition Directed (CD) dan 22
Task Failure Finding (FF).
Berdasarkan uraian latar belakang maka pokok permasalahan pada
penelitian ini adalah tingginya tingkat downtime mesin press mill yaitu 3,62% dan rata-rata downtime per bulan mencapai 16,99 jam, yang disebabkan oleh sistem
perawatan yang tidak sesuai. Dengan demikian perlu adanya perencanaan perawatan mesin dengan menggunakan metode RCM (Reliability Centered
Maintenance).
2
Muhammad R. Rasindyo, dkk. 2015. Analisis Kebijakan Perawatan Mesin Cincinnati Dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Di PT. Dirgantara Indonesia. Bandung: Institut Teknologi Nasional (Itenas).