GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.4. Proses Produks
2.4.3. Uraian Proses Produks
Setelah adanya permintaan dari konsumen terhadap pesanan suatu produk/barang, maka bagian drawing akan menyiapkan gambar dari produk sesuai dengan spesifikasi yang inginkan konsumen tersebut dan langsung dikonfirmasikan kepada bagian marketing untuk disetujui oleh pihak konsumen.
Kemudian gambar yang sudah disetujui tersebut akan dibuatkan pola (pattern) atau prototype dari spesifikasi yang sesuai dengan permintaan konsumen. Selanjutnya proses produksi akan dilanjutkan ke bagian produksi.
Adapun uraian proses produksi dalam proses pengecoran logam, sebagai contoh dalam hal ini produk yang akan dibentuk adalah produk track link yaitu sebagai berikut:
1. Pattern Making
Pattern Making adalah proses pembuatan pola atau prototype dari produk
yang akan dibuat. Pattern making (pembuatan mal cetakan) dimulai dari persiapan bahan-bahan seperti kayu, lem, dempul, dan hardener (pengeras). Kemudian kegiatan pembuatan mal cetakan (pattern making) dilanjutkan
dengan kegiatan:
- Pengukuran kayu dengan menggunakan mistar ukur.
- Pemotongan dan pembentukan kayu dengan menggunakan gergaji listrik, sebagai acuan adalah pola (pattern) yang akan dibentuk harus sesuai dengan gambar produk yang telah disetujui oleh pihak marketing dari bagian drawing.
- Proses penggerindaan dengan menggunakan mesin gerinda yang bertujuan untuk menghaluskan kayu dari pola (pattern) yang akan dibentuk.
- Hasil pengerindaan tersebut kemudian dirakit (assembly) dengan bantuan lem.
- Terakhir, pola yang telah terbentuk dihaluskan kembali dengan menggunakan dempul (campuran dempul dan pengeras atau hardener). 2. Pattern Inspection
Pattern Inspection adalah proses pemeriksaan kembali pola atau prototype
yang telah dibuat dalam proses pattern making. Proses inspeksi dilakukan dengan cara memeriksa kembali dimensi dan ukuran dari pola yang telah terbentuk dengan menggunakan jangka sorong sesuai dengan ukuran dan dimensi yang ada pada gambar produk yang telah diberikan oleh pihak
drawing. Inspeksi terhadap prototype dilakukan oleh bagian quality control
yang bertujuan untuk menyesuaikan prototype dengan spesifikasi produk pesanan sesuai dengan keinginan konsumen.
3. Molding
dan rangka bawah (drag) dengan ukuran dan bentuk sesuai dengan pola atau
prototype produk yang akan dibuat.
Kegiatan molding atau pencetakan dimulai dari kegiatan: - Persiapan cetakan dan pasir.
- Rangka atas (drag) dan rangka bawah (cup) diisi dengan pasir cetak, kemudian masukkan pola cetakan (pattern) ke dalam rangka bawah, pasir diisi hingga penuh.
- Pastikan bahwa seluruh bagian telah tertutup oleh pasir dan pasir tersebut diratakan dengan menggunakan balok. Setelah isi cetakan penuh, cetakan diisi dengan angin atau gas CO2 yang bertujuan sebagai pengeras cetakan, sehingga pada saat penuangan cairan cetakan tidak pecah karena tekanan cairan logam yang kuat (metallostatik).
Dalam pembuatan cetakan ini terdiri dari 2 (dua) proses yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Sand Separation
Merupakan proses pemisahan pasir dengan menggunakan mesin khusus yang dapat menyaring pasir dan memisahkan antara pasir yang banyak mengandung silika dengan pasir yang tidak mengandung silika. Hal inilah yang membuat produk PT. Karya Deli Steelindo lebih tinggi kualitasnya dari perusahaan lain. Karena mulai dari masuknya bahan baku pasir sudah diadakan proses pemisahan untuk memilih pasir yang benar-benar berkualitas dengan kandungan silika yang baik.
berikut:
- Pasir baru yang didatangkan dari supplier dibawa ke bak pencucian pasir untuk dicuci (dibersihkan) dari kotoran.
- Setelah itu, pasir dicuci dengan air di bak pencucian.
- Kemudian pasir dibawa oleh conveyor ke mesin sand dryer (pengering pasir) untuk dikeringkan.
- Pasir silika yang baru dikeringkan dalam mesin sand dryer sampai kadar airnya mencapai 0,1 – 0,2 %.
- Kemudian pasir yang telah dikeringkan tersebut diayak atau dipisahkan dari batu-batu atau gumpalan-gumpalan pasir agar pasir yang dihasilkan menjadi lebih halus dengan ayakan 40 mesh.
- Pasir yang telah diayak tersebut, kemudian dicampur dengan
waterglass sekitar 3,5% dan diaduk di dalam mixer sehingga homogen
dan kemudian dapat digunakan sebagai pasir cetakan
Untuk pasir bekas pakai masih dapat dipergunakan kembali, dimana proses pengolahannya adalah sebagai berikut:
- Pasir bekas sisa pembongkaran yang masih dalam bentuk gumpalan dibawa oleh conveyor ke mesin penghancur pasir.
- Kemudian pasir tersebut diayak atau dipisahkan dari batu-batu atau gumpalan-gumpalan pasir agar pasir yang dihasilkan menjadi lebih halus dengan ayakan 30 mesh.
- Pasir daur ulang yang sudah dibersihkan merupakan hasil dari kegiatan
dalam mixer sehingga homogen dan dapat digunakan bersama-sama pasir silika yang baru digunakan sebagai pasir cetakan.
b. Core Making
Merupakan proses pembuatan inti yang selanjutnya akan menjadi tempat penuangan cairan logam ke dalam cetakan pasir.
4. Coating dan Floating
Coating dan Floating merupakan proses pengecatan cetakan dengan cat
khusus berwarna biru. Hal ini bertujuan untuk lebih memperhalus cetakan sehingga tidak ada lagi pasir yang lengket dan produk akhirnya memiliki permukaan yang halus.
Coating dilakukan dengan cara mengecat kedua sisi cetakan dalam keadaan
terbuka, sehingga mendapatkan permukaan yang halus dari kedua sisi.
5. Drying
Drying merupakan proses pengeringan cetakan yang telah dicat (coating) pada
proses sebelumnya. Setelah dilakukan pengecatan pada seluruh permukaan cetakan, maka dilakukan proses pengeringan cetakan dengan cara membakar cetakan yang baru saja dilumerin cat yang masih basah dengan menggunakan gas LPG.
6. Mould Assembling
Setelah bagian atas dan bawah serta inti dari cetakan selesai dikerjakan, maka semua cetakan akan disatukan dan ditempatkan teratur menunggu cetakan yang lainnya selesai hingga jumlah cetakan cukup untuk dilakukan kegiatan sekali penuangan.
7. Pouring
Pouring adalah kegiatan penuangan cairan logam ke dalam cetakan yang telah
selesai. Tetapi sebelumnya akan dilakukan proses peleburan (melting) terlebih dahulu. Peleburan logam dilakukan di dapur tanur induksi (induction furnace) berkapasitas 500 kg dan bertaraf medium frekuensi. Bahan-bahan yang akan dilebur terdiri dari bongkahan-bongkahan besi, alloy (logam paduan) dan bahan lainnya.
Berikut adalah proses peleburan yang dilakukan di dapur tanur induksi.
- Bongkahan-bongkahan (material) besi dimasukkan ke dalam dapur induksi.
- Kemudian dimasukkan alloy (logam paduan) seperti silikon < 0,4%, mangan 0,3 – 0,6% dan aluminium sekitar 0,4% yang berfungsi untuk menghilangkan oksigen di dalam cairan logam.
- Jaga suhunya hingga ± 1670oc dengan menggunakan termokopel.
- Logam dan bongkahan besi yang sudah matang kemudian dicampur dengan slag remover yang berfungsi untuk menghilangkan slag (kotoran) yang mengandung karat maupun pasir sambil tetap diaduk.
- Kotoran atau terak yang naik ke permukaan tersebut diangkat atau dibuang.
- Setelah itu cairan tersebut dituang ke dalam wadah sampel untuk diperiksa di laboratorium dengan mesin spectrometer sesuai dengan persyaratan yang diinginkan.
untuk dituang ke masing-masing cetakan.
Sebelum dan sesudah proses peleburan tetap dilakukan kegiatan inspeksi dengan spectrometer ataupun perlakuan logam meliputi pelunakan (soft
annealing), pengerasan (hardening), penormalan (normalizing) dan tempering
terhadap logam.
8. Shake out of moulds (pembongkaran cetakan)
Setelah proses penuangan, selanjutnya menunggu proses pengeringan sekitar 3 jam, jika sudah beku maka cetakan dibongkar dengan menggunakan palu. Pasir cetakan dipisahkan dari produk jadi. Produk jadi akan dibawa ke proses
shot blasting sedangkan pasir yang masih dapat digunakan akan diolah
kembali dan untuk pasir yang sudah tidak dapat diolah lagi dijadikan limbah yang bermanfaat yakni dijual kembali karena pasir cetak tersebut mengandung
waterglass yang sangat baik untuk pembuatan jalan, pondasi rumah, dan
sebagainya. 9. Shot Blasting
Shot blasting adalah kegiatan memisahkan antara produk asli dengan inti
ataupun sisa pasir yang menempel/terbentuk pada proses penuangan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan snapper, yang prinsip kerjanya seperti mengebor untuk memisahkan produk asli dengan inti, pasir maupun bongkahan logam lain yang tidak diperlukan.
Setelah produk terpisah dari bongkahan pasir, produk tersebut kemudian dipotong sistem saluran potongnya dengan menggunakan gerinda potong. Sisa potongan sistem saluran tersebut dibawa kembali ke bagian peleburan untuk
dilebur kembali. 10. Cleaning
Cleaning merupakan kegiatan pembersihan produk dimana dilakukan proses
pencucian sehingga produk yang dihasilkan benar-benar bersih dari pasir ataupun kotoran-kotoran lainnya. Produk dimasukkan ke dalam mesin sand
blasting, dimana di dalam mesin ini terdapat mimis baja yang berfungsi
membersihkan produk dari pasir-pasir yang masih melekat.
Kemudian dilakukan proses inspeksi, jika produk yang telah dibersihkan tersebut mengalami kecacatan, maka dilakukan (perbaikan) repair ulang. Tetapi jika tidak bisa dilakukan perbaikan (repair) maka produk tersebut akan menjadi bahan baku untuk peleburan.
Proses inspeksi juga termasuk penimbangan terhadap produk jadi dan sistem saluran potong, dimana jumlah timbangan harus sesuai dengan jumlah logam yang dilebur.
11. Finishing
Adalah kegiatan finishing produk yang terdiri dari proses pengecatan terhadap produk jadi sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Biasanya menggunakan cat khusus sehingga hasilnya menjadi lebih baik. Apabila produk yang dihasilkan sebagai stok persediaan maka dilakukan kegiatan penyimpanan (store for
jobbing casting), namun untuk produk yang langsung diproduksi (job order)
akan dilanjutkan ke proses selanjutnya. 12. Inspection of Casting
mengecek apakah produk sesuai dengan kebutuhan pelanggan. 13. Rough Machining
Apabila spesifikasinya telah sesuai selanjutnya dilakukan penyempurnaan atau
finishing awal/kasar yakni dengan menggunakan mesin bubut, mesin bor,
mesin press, mesin gerinda dan sebagainya. Ada jenis produk yang membutuhkan penyempurnaan dengan mesin bubut, mesin bor, mesin press, mesin gerinda dan sebagainya sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan oleh konsumen. Jika produk masih belum sesuai maka dilakukan proses finishing atau penyempurnaan ulang hingga ukuran atau dimensi produk tersebut sesuai dengan yang diinginkan.
14. Intermediate Quality of Inspection
Setelah penyelesaian awal/kasar tersebut, kemudian dilakukan pemeriksaan terhadap hasil produk tersebut, dimana hal yang perlu diperhatikan adalah dimensi dari produk tersebut dan kualitas produk secara visual.
15. Final Machining
Final machining merupakan penyelesaian akhir yang dilakukan dengan mesin-
mesin seperti mesin bubut, las gerinda dan sebagainya. Apabila produk telah sesuai dengan yang diinginkan maka produk tersebut dapat dilanjutkan ke tahap selanjutnya.
16. Packing
Yaitu kegiatan pengepakan barang yang telah sesuai dengan kebutuhan konsumen, jika produk tidak langsung dijual maka disimpan sebagai stok (store for finishing goods).
17. Dispatch
Apabila barang memang diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen secara langsung, dilakukan proses pengiriman.