GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.4. Proses Produksi
2.4.3. Uraian Proses Produksi
Tahapan produksi merupakan hal terpenting dalam proses produksi. Di dalam proses produksinya PT. Central Proteina Prima mampu menghasilkan 64 ton pakan ternak setiap hari. Adapun tahapan-tahapan proses produksinya adalah sebagai berikut :
1. Penuangan
Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake I dan intake II. Bahan baku yang halus seperti tepung terigu dan remix (dust) yang merupakan sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang kedelai, tepung kepala udang, dan tepung cumi-cumi dituang pada intake II.
Bahan baku yang digunakan pada intake II di bawa ke bucket elevator setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk ke dalam drum siever untuk dibersihkan kotoran-kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna untuk menangkap besi dan logam-logam lain yang tercampur ke dalam bahan. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor untuk selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku.
Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor dan kemudian masuk ke dalam spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor lalu diisikan ke bin penampungan.
Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas masing-masing 4 ton. Masing-masing-masing bahan baku yang terdapat pada bin penampungan
ditimbang secara otomatis sampai menunjukkan berat dua ton. Kemudian campuran bahan baku yang ditimbang dibawa dengan screw conveyor ke bin vertical mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan.
2. Pengadukan
Campuran bahan baku seberat dua ton diaduk pada vertical mixer, yang berguna untuk mencampur bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit, slide bin mixer dibuka dan hasil pengadukan dibawa melalui screw conveyor, bucket elevator, pipa gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilingan.
3. Penggilingan
Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi kemudian dimasukkan ke automixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut.
4. Pengahalusan
Hasil penggilingan kemudian dihaluskan lagi dengan automixer, yang berguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Tahapan ini harus melalui pengawasan/pengamatan supervisor. Hasil penghalusan ini selanjutnya dibawa ke pengayakan dengan bucket elevator.
5. Pengayakan
Pada proses pengayakan adonan campuran bahan baku diayak dengan menggunakan mesh 60. Hasil ayakan tersebut dimasukkakan ke bin mixer
horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversizer) di bawa ke hammer mill untuk dilakukan proses penggilingan kembali (regerinding) sampai melewati ayakan mesh 60. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal untuk diaduk.
6. Pengadukan
Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan-bahan tambahan seperti minyak ikan, ikan segar (ikan giling), obat-obatan serta vitamin dan mineral yang sudah ditimbang terlebih dahulu di laboratorium dengan ketentuan-ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya, campuran ini diaduk sampai rata dengan horizontal mixer selama 15 menit. Kemudian pintu slide dibuka dan hasil adonan ditampung pada hopper (penampungan sementara), kemudian adonan dibawa ke bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke bin pellet untuk dilakukan pembutiran melalui pipa gravitasi.
7. Pembutiran
Adonan campuran yang berada pada bin pellet dibawa ke conditioner dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler. Pemanasan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran. Steam yang dimasukkan ke dalam conditioner suhunya berkisar antara 70-800C. Tekanan steam diatur dengan regulator system yang berkisar antara 4-5,2 kg/m2. Adonan kemudian dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet.
8. Pematangan
Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet mill selanjutnya dibawa ke holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih lanjut. Proses ini dilakukan dengan suhu 800C selama ± 45 menit. Tujuan proses
pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai ke dalam (bukan sekedar matang di pinggiran saja) serta agar kadar air pellet yang berkisar 15%. Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke dryer dengan conveyor untuk dilakukan proses pengeringan.
9. Pengeringan
Pellet yang keluar dengan kadar air 15 % masuk ke pengeringan melalui rotary yang diputar oleh electromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan dua tingkat, yaitu drier A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5 kg/m2, suhu maksimum drier 1250C. Udara panas dalam drier dihisap dengan menggunakan blower.
Setelah melewati drier A, pellet dimasukkan ke drier B dengan rotary feeder, yang mana proses dalam drier B sama dengan drier A. Jumlah kadar air yang berkurang mencapai 6% – 8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu berkisar antara 20 – 25 menit. Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa ke mesin pendingin (cooler) dengan mengunakan screw conveyor.
10. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air lock. Didalam cooler digunakan blower pada setiap tingkat untuk menyemprotkan udara dingin. Pellet yang keluar dari cooler diangkat ke pengayakan melalui bucket elevator setinggi 25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan.
11. Pengayakan pellet
Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan pellet yang oversize dengan yang berukuran undersize (terlalu kecil), disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan. Pellet yang oversize dibawa ke mesin penghancuran (crumble) sedangkan yang undersize ditampung didalam goni sebagai remix (digunakan sebagai bahan baku lagi).
Pellet hasil pengayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi. Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka secara otomatis, kemudian pellet masuk ke dust seperator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang mengakibatkan pellet turun ke bawah (kedalam bin timbangan) sedangkan abu naik dihisap blower melalui double cyclone.
12. Pengahancuran (crumbeling)
Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumble dengan bucket elevator setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line dua. Dari bin crumbler, dengan menggunakan rotary distributor, sisa ayakan dibawa ke mesin crumbler. Pellet hasil ayakan yang oversize dihancurkan dengan mesin penghancur (crumble machine) yang berguna untuk membuat makanan udang yang kecil yang disesuaikan dengan nomor pakan yang diinginkan.
Crumble hasil pengayakan dibawa dengan chain conveyor dan bucket elevator ke pengayakan untuk memisahkan crumbler dengan tepung yang terjadi akibat proses penghancuran. Bentuk tepung ini kemudian dibawa kembali ke proses pembutiran dengan menggunakan bucket elevator.
Jenis crumbler dicurahkan ke bin packing melalui pipa gravitasi untuk dilakukan proses pengarungan (pengemasan). Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka otomatis, lalu crumbler masuk masuk ke dust separator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang mengakibatkan crumbler turun ke bawah (ke dalam bin timbangan) sedangkan abu dihisap naik oleh blower melalui double cyclone.
13. Pengarungan
Produk jadi crumbler dan pellet yang berada dalam bin timbangan dicurahkan ke dalam karung plastik sambil ditimbang secara otomatis, dengan berat netto sesuai dengan nomor pakan yang dibuat. Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung melalui belt conveyor.
14. Penjahitan karung
Penjahitan karung dilakukan dengan mesin jahit karung (sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang telah selesai dijahit diangkut ke gudang produk jadi dengan menggunakan forklift.
2.5. Jam Kerja
Untuk mencapai kinerja yang baik, maka perusahaan harus mengatur jam kerja bagi para karyawannya. Jumlah jam kerja pada PT. Central Proteina Prima adalah lima hari kerja dalam seminggu (senin s/d jumat) untuk bagian produksi dan non produksi, sedangkan untuk bagian keamanan bekerja setiap hari (senin s/d minggu). Ketentuan jam kerja karyawan pada PT. Central Proteina Prima dibagi atas:
1. Satu shift untuk bagian non produksi (8 jam sehari), dengan perincian: 1. Pukul 08.00 – 12.00 WIB Kerja Aktif
2. Pukul 12.00 – 13.00 WIB Istirahat 3. Pukul 13.00 – 17.00 WIB Kerja Aktif
2. Tiga shift untuk bagian produksi (24 jam sehari) dimana satu shift adalah 8 jam kerja dengan perincian:
1. Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB (1 jam istirahat) 2. Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB (1 jam istirahat) 3. Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB (1 jam istirahat)
3. Bagian keamanan (satpam) dibagi menjadi tiga kelompok dengan anggota tiap kelompok berjumlah 3 orang dan dilakukan pergantian setiap 7 jam.