2.4. Proses Produks
2.4.2. Uraian Proses Produks
Proses pembuatan paku di PT. Intan Suar Kartika terbagi atas 5 tahapan proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat, pembuatan paku, polish dan pengepakan. Flow Process Chart proses produksi pembuatan paku dapat dilihat pada Lampiran 1. Adapun blok diagram dari proses pembuatan pakudapat dilihat pada Gambar 2.3.
Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. Intan Suar Kartika adalah:
1. Perendaman wirerod di bak H2SO4
Fungsi : untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu.
Proses pencucian wirerod di PT. Intan Suar Kartika mempergunakan alat produksi berupa pickling (acid boxes),yaitu sederetan bak yang terdiri dari tiga buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau mencuci wirerod dari kotoran berupa karat, minyak dan debu.
Wirerod diangkut satu persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan mempergunakan alat material handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam bak yang berisi H2SO4 (asam
sulfat) untuk dibersihkan dari karat dan kotoran lainnya. Wirerod direndam dalam bak tersebut lebih kurang 1 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
Bahan baku : Wirerod
Perendaman wirerod di bak air ± 5 menit untuk membilas
dan membersihkan sisa H2SO4.
Perendaman wirerod di bak CaCO 3 ± 5 menit untuk
melunakkan dan melicinkan wire rod
Pengeringan dengan dryer selama ± 40 menit
Penarikan wirerod dengan drawing machine
Pembentukan leher paku dengan diegrip pada mesin paku
Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter
pada mesin paku
Proses polish paku pada mesin polish selama 30 menit
Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual
Proses tiup paku dengan blower
Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukuran ( 2inchi,2 ½ inchi, 3 inchi)
Proses penimbangan dengan timbangan digital
Proses packing secara manual
Perendaman wirerod di bak H2SO4 ± 1 menit untuk
menghilangkan karat dan kotoran.
2. Perendaman wirerod di bak air
Fungsi : untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat.
Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi air dengan menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Fungsi : untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Kemudian dilanjutkan ke bak berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor)
dan dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap. Panas campuran sekitar 80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid pickling dimana karat pada besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut sehingga permukaan menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan hidrogen. Hidrogen yang berkontaminasi dengan besi akan menyebabkan besi menjadi rapuh sehingga untuk mencegah hal tersebut, maka wirerod perlu direndam dalam kapur tohor.
4. Pengeringan dengan bak dryer
Fungsi : untuk mengeringkan wirerod (kawat)
Kawat yang telah bebas dari karat dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam bak dengan menggunakan 2 buah blower. Panas pengeringan sekitar 150OC selama 20 sampai 40 menit, tergantung pada halus kasarnya kawat yang dikeringkan.
5. Proses penarikan wirerod
Fungsi : untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat. Wirerod ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan blok-blok mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis alat yang disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari diameter untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter yang semakin kecil, akhirnya didapat kawat dengan ukuran yang dikehendaki.
Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada
drawing machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box
pada tiap mesin yang telah diberi tepung sirip, diameter kawat akan berkurang secara bertahap. Misalnya untuk menghasilkan kawat diameter 3,76 mm,
maka wirerod diameter 5,5 mm akan berkurang secara bertahap pada dies
kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27 mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm. Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau terpisah, maka dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder
(sejenis alat las listrik). Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama dengan kualitas kawat yang tidak disambung. Kawat yang dihasilkan setelah melewati proses drawing machine disebut bahan setengah jadi. Dari proses tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.
Langkah-langkah penarikan kawat dapat dilihat pada Gambar 2.4.
BLOCK 1 BLOCK 2 BLOCK 3
5,5 mm 5 mm 4,27 mm 3,76 mm
Gambar 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat
6. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku Fungsi : untuk membentuk leher paku
Pada proses ini, paku akan dicetak atau dibentuk dengan mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Mesin pembuat paku ini bekerja secara otomatis.
Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam keranjang besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung kawat dipasang pada working tools mesin yaitu wire feeding rollers atau
chucks atau penarik kawat untuk menghasilkan panjang tertentu. Kemudian kawat masuk ke nail box yang membentuk leher paku lalu die grip menjepit kawat.
7. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Fungsi : untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku Bagian hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk kepala paku. Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada kepala paku.
8. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku. Fungsi : untuk memotong dan meruncingkan ujung paku
Selanjutnya cutter membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya. Paku yang terbentuk ditampung dalam kotak aluminium untuk dibawa ke stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya.
9. Proses polish paku pada mesin polish
Fungsi : untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin paku dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada ujung runcing paku
Mesin polish terdiri dari tong polish persegi delapan, motor penggerak dan tutup jaring. Paku dimasukkan ke dalam tong polish lalu dicampur dengan sekam padi. Dengan alat angkut hoist crane, tong polish yang telah ditutup rapat dipasangkan pada poros motor penggerak dan diputar selama 30 menit. Setelah itu tutup tong polish ditukar dengan tutup jaring, gunanya untuk
mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya paku yang sudah bersih.
10.Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku
Fungsi : untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku
Paku yang dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan sekam padi walaupun dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual oleh operator.
11.Proses tiup paku dengan blower
Fungsi : untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish.
Paku-paku yang telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna untuk membersihkan paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis paku lokal, dari mesin tiup langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk dicurahkan sesuai dengan berat dan ukurannya dan kemudian ditimbang dan dilanjutkan ke tempat packing.
12.Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya
Fungsi : untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya
Setelah paku selesai di polish, paku diangkut dengan lori ke bagian pengepakan. Paku-paku tadi dituang ke dalam sebuah bak khusus yang selanjutnya sedikit demi sedikit jatuh ke atas mesin magnetik conveyor (ban berjalan dengan magnet). Pada bagian bawah mesin magnetik conveyor diletakkan kotak paku untuk menampungnya.
13.Proses penimbangan dengan timbangan digital
Fungsi : untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang dibutuhkan
Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada. Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi setelah paku yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.
14.Proses packing secara manual
Fungsi : untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan.
Selanjutnya kotak-kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan diberikan band tape dan dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk sementara kotak-kotak itu diletakkan diatas rak-rak papan yang selanjutnya diangkut ke gudang dengan menggunakan forklift. Pada kemasan paku harus dicantumkan dengan jelas keterangan-keterangan seperti ukuran paku, berat bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat, bulan dan tahun pembuatan. Diameter Topi Panjang Paku Diameter kawat paku Persing Tebal Topi
Adapun spesifikasi ukuran paku hasil produksi PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku
No. Size (mm)
Diameter Kawat
Panjang Paku Diameter Topi Tebal
Paku Kepala Paku Kepala
Standar Toleransi Standar Toleransi Standar Toleransi Topi
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 1 1,65 x 25,40 1.65 1.63-1.7 25.40 24.40-26.40 4.00 3.50-4.25 0.50 2 1,82 x 31,75 1.82 1.8-1.87 31.75 30.75-32.75 4.50 4.00-4.75 0.50 3 2,10 x 38,10 2.10 2.08-2.15 38.10 37.10-39.10 5.00 4.50-5.25 0.50 4 2,87 x50,80 2.87 2.85-2.92 50.80 49.30-52.30 6.75 6.25-7.00 0.70 5 3,05 x 50,80 3.05 3.03-3.1 50.80 49.30-52.30 7.70 7.20-7.90 0.70 6 3,05 x 63,50 3.05 3.03-3.1 63.50 62.50-65.00 7.70 7.20-7.90 0.70 7 3,40 x 63,50 3.40 3.38-3.45 63.50 62.50-65.00 8.20 7.70-8.40 0.70 8 3,40 x 76,20 3.40 3.38-3.45 76.20 74.20-78.20 8.20 7.70-8.40 0.70 9 3,76 x 88,90 3.76 3.74-3.81 88.90 86.90-90.90 9.20 8.70-9.40 0.70 10 4,10 x 76,20 4.10 4.08-4.15 76.20 74.20-78.20 10.00 9.00-10.20 1.00 11 4,10 x 101,60 4.10 4.08-4.15 101.60 99.60-103.60 10.00 9.00-10.20 1.00 12 4,50 x 88,90 4.50 4.48-4.55 88.90 86.90-90.90 11.00 10.00-11.50 1.00 13 5,15 x 101,60 5.15 5.13-5.2 101.60 99.60-103.60 12.00 11.00-12.50 1.00 14 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 12.00 11.00-12.50 1.00 15 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 13.00 12.00-13.50 1.00 16 5,58 x 152,40 5.58 5.56-5.63 152.40 150.40-154.40 13.00 12.00-13.50 1.00
2.4.3. Mesin dan Peralatan