USULAN PERBAIKAN WAKTU SETUP MESIN PRODUKSI DENGAN METODE SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA DEPARTEMEN PAKU DI PT. INTAN SUAR KARTIKA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh :
JAHOOTSAN P. SILALAHI NIM. 070423018
P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
KATA PENGANTAR
Segala puji, hormat juga syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa. Atas kasih anugerahNya penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini berjudul “Usulan Perbaikan Waktu Setup Mesin Produksi Dengan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) pada Departemen Paku di PT. Intan Suar Kartika”.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih memiliki banyak kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat
membangun untuk dapat lebih melengkapi penulisan laporan tugas sarjana ini. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan berharap laporan ini
dapat berguna bagi pembacanya.
Medan, Desember 2010 Penulis
UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam kesempatan ini, secara khusus penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas bantuan moral dan spiritual yang diberikan
kepada penulis selama proses penyusunan tugas sarjana ini. Tanpa dukunagn yang Bapak, Ibu, dan Rekan-rekan berikan, maka penulis akan mengalami perjalanan yang sulit dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.
1. Dosen Pembimbing I, Bapak Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc dan Dosen Pembimbing II, Ir. Dini Wahyuni, MT, yang telah membimbing penulis
dalam proses penyelesaian tugas sarjana ini.
2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 3. Bapak Ridwan Nasution selaku kepala HRD PT. Intan Suar Kartika.
4. Bapak Rahman Tjengal selaku kepala Produksi Departemen Paku PT. Intan Suar Kartika.
5. Seluruh staf dan karyawan khususnya di departemen paku PT. Intan Suar Kartika.
6. Teristimewa kapada Ayahanda dan Ibunda serta Adik-adik atas doa dan
dukungannya kepada penulis.
7. Teman-teman Mahasiswa Teknik Industri khususnya Program Pendidikan
Sarjana Ekstension stambuk 2007.
Kiranya Tuhan Yang Maha Kuasa memberikan berkat dan anugerah melimpah kepada Bapak, Ibu dan Rekan-rekan sekalian. Akhir kata penulis
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR SAMPUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMA KASIH ... iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR GAMBAR ... xi
DAFTAR LAMPIRAN ... xii
ABSTRAK ... xviii
I PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-2
1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-3
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2
2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2 2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab... II-3
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja... II-3 2.3.3.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-3 2.3.3.2. Jam Kerja ... II-6
2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas
Yang Digunakan ... II-7
2.4. Proses Produksi... II-9 2.4.1 Bahan yang Digunakan ... II-9
2.4.2. Uraian Proses Produksi... II-12 2.4.3. Mesin dan Peralatan ... II-20
2.4.3.1. Mesin Produksi ... II-20 2.4.3.2. Peralatan... II-24 2.4.3.3. Utilitas... II-28 2.4.3.4. Perawatan Mesin dan Peralatan ... II-29
3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup ... III-2
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
3.3. Konsep SMED ... III-5 3.4. Tahapan Metode SMED... III-5
3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED ... III-9 3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ... III-14 3.7. Waktu Siklus ... III-16
3.8. Jumlah Pengamatan ... III-17
3.9. Keseragaman Data ... III-18 3.10.Menentukan Faktor Prestasi Kerja ... III-19 3.11.Metode Westinghouse ... III-21 3.12. Waktu Normal ... III-22 3.13. Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Standar ... III-23
3.13.1. Allowance (Kelonggaran) ... III-23 3.13.2. Penetapan Waktu Standar ... III-24
IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1. Lokasi dan Objek Penelitian ... IV-1 4.2. Waktu Penelitian ... IV-1
4.4. Pengumpulan Data ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
4.6. Pengolahan Data ... IV-4
4.7. Analisis dan Pemecahan Masalah... IV-5 4.8. Evaluasi ... IV-5
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1
5.1.1. Mesin ... V-1 5.1.2. Peralatan ... V-2 5.1.3. Bahan Penolong ... V-2
5.1.4. Sketsa Tempat Kerja ... V-3 5.1.5. Kegiatan Setup ... V-3 5.1.6. Uraian Kerja Setup Mesin MTG C... V-4 5.2. Pengolahan Data ... V-10 5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-10 5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-15
5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan
Waktu Standar Aktual ... V-18
5.2.3.2. Penentuan Allowance ... V-23 5.2.3.3. Penentuan Waktu Standar ... V-24
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB HALAMAN
5.2.4. Mengidentifikasi Internal dan Eksternal Setup ... V-25 5.2.5. Mengkonversi Internal Setup dan Eksternal Setup ... V-25
VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1. Analisis ... VI-1 6.2. Pemecahan Masalah ... VI-5
6.2.1. Prosedur Setup Baru ... VI-5 6.2.2. Perbaikan Waktu Normal dan Waktu Baku
Setelah Perbaikan ... VI-7
6.2.3. Menghitung Persentase Reduksi Waktu Setup ... VI-8
VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan ... VII-1
7.2. Saran. ... VII-2
DAFTAR TABEL
TABEL
HALAMAN
2.1. Alokasi Tenaga Kerja PT. Intan Suar Kartika ... II-3
2.2. Komposisi Kimia Wirerod ... II-9 2.3. Sifat Fisik Wirerod ... II-10 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku ... II-20 2.5. Spesifikasi Mesin Paku ... II-22 3.1. Langkah-langkah Prosedur Setup ... III-2 3.2. Westinghouse Factor... III-21 3.3. Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-Faktor yang
Menjadi Eksternal Setup... V-25 6.1. Prosedur Setup Baru ... VI-5
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR
HALAMAN
2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika... II-5
2.2. Wirerod ... II-10 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Paku ... II-13 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat ... II-16
2.5. Bagian-bagian Paku ... II-19 3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup ... III-8 3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED ... III-14 3.3. Langkah – langkah Stopwatch Time Study ... III-16 3.4. Peta Kontrol ... III-19
3.5. Penjelasan Waktu Siklus ... III-25 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian... IV-3
4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV-6 5.1. Sketsa Tempat Kerja ... V-3 5.2. Tampak Atas Die Box yang Telah Dirakit ... V-4 5.3. Tampak Samping Penampang Die Box yang Telah Dirakit ... V-4 5.4. Peta Kontrol Hasil Perhitungan Kegiatan 1 ... V-11
6.2. Sketsa Tempat Kerja Usulan ... VI-10
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Masing-Masing
ABSTRAK
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin. SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan
stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3 jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup
dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).
Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
ABSTRAK
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal yaitu Sumatera Utara dengan berbagai ukuran. Akan tetapi, proses setup mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama (dapat mencapai 3 jam lebih) yang menyebabkan perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah kecil. Dengan situasi perekonomian seperti sekarang perusahaan mau tidak mau terpaksa harus tetap menerima orderan walaupun jumlahnya sedikit.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan setup yang dilakukan akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap dapat digunakan untuk mereduksi waktu setup mesin. SMED mampu mengefektifkan waktu produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan setup mesin. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian diharapkan akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin paku khususnya mesin paku MTG C dengan menggunakan
stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup mesin produksi yaitu 3 jam 17 menit 8 detik. Tingginya waktu setup disebabkan karena tidak dibedakannya internal setup dan eksternal setup sehingga semua kegiatan setup
dilakukan pada saat mesin berhenti (internal setup).
Dengan membedakan antara internal setup dan eksternal setup serta melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal mampu mereduksi waktu setup hingga 17,17%, yaitu menjadi 2 jam 48 menit 32 detik. Tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi setup serta tahap keempat menghilangkan setup yang tidak perlu serta menerapkan program setup baru maka akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Pada saat sekarang kemajuan usaha sangat dipengaruhi oleh tingkat fluktuasi dan variasi permintaan konsumen. Hal ini berimbas pula pada produksi paku yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika. PT. Intan Suar Kartika pada
dasarnya merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi paku untuk memenuhi kebutuhan pasar lokal dan internasional, tetapi pada saat sekarang paku
yang diproduksi hanya untuk pasar lokal saja. Permintaan akan produk paku menjadi lebih kecil dibanding dengan tahun-tahun sebelumnya. Hal ini disebabkan pengaruh krisis global yang juga melanda Indonesia.
Untuk tetap manjalankan roda perusahaan, PT. Intan Suar Kartika mau tidak mau harus menerima order walaupun dalam jumlah kecil. Hal ini
menyebabkan semakin tingginya intensitas melakukan setup mesin. Proses setup
mesin yang dilakukan oleh PT. Intan Suar Kartika membutuhkan waktu yang lama sehingga membuat perusahaan kesulitan meneriman order dalam jumlah
kecil karena sebagian besar waktu dipakai untuk aktivitas setup yang secara nyata tidak memberikan nilai tambah. Keadaan yang demikian membuat
perusahaan sulit bersaing dengan perusahaan sejenis.
Metode SMED (Single Minute Exchange of Die) sebagai suatu pendekatan dianggap sebagai salah satu solusi yang dapat digunakan untuk
penelitian oleh Yantiani Trisiana Haloho di PT. Voltama Vista Megah Electric, Medan pada mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR No. 9525. Dengan menggunakan metode SMED mampu mereduksi waktu setup hingga 40%, yaitu dari 1 jam 14 menit 25 detik menjadi 51 menit 51 detik. Dengan mengurangi
waktu setup maka proporsi waktu produktif akan meningkat dan jumlah produk yang dihasilkan dapat ditingkatkan.
Pada depaertemen paku PT. Intan Suar Kartika terdapat beberapa jenis
mesin produksi paku, salah satu diantaranya adalah mesin paku tipe MTG C. Adapun setup mesin yang dibahas di dalam laporan ini dimulai dari sesudah mesin paku MTG C berhenti beroperasi. Secara garis besar kegiatan setup
meliputi pelepasan die box dari mesin paku, mengambil die grip baru dari tempat penyimpanan hingga menyimpan peralatan setup yang digunakan dan menyiapkan
wirerod pada piringan berputar. Kegiatan seperti membersihkan oli juga termasuk kegiatan setup mesin. Dari pengamatan awal terlihat ada sejumlah kegiatan yang dapat dilakukan saat mesin paku masih beroperasi. Hal inilah yang mendorong dilakukannya penelitian ini.
1.2. Rumusan Permasalahan
Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini
yaitu relatif tingginya waktu setup mesin produksi di departemen pembuat paku.
Tingginya waktu setup mesin mengakibatkan semakin rendahnya produktivitas mesin karena tidak adanya output yang dihasilkan selama proses setup
1.3. Tujuan dan Manfaat
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasikan sumber-sumber penyebab yang mengakibatkan tingginya waktu setup mesin.
2. Mereduksi waktu setup mesin produksi
Sedangkan manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah dapat meningkatkan produktifitas produksi paku.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini yaitu penelitian hanya dilakukan pada mesin pembuat paku pada departemen pembuatan paku.
Sedangkan asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah tenaga kerja
yang melakukan setup adalah tenaga kerja normal yang terampil dalam melakukan operasi setup tersebut dan diasumsikan tidak terjadi perubahan prosedur setup selama penelitian berlangsung.
1.5. Sistematika Penulisan Laporan
Laporan dibagi ke dalam sejumlah bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut :
Pada Bab II Gambaran Umum Perusahaan, memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis produk dan
spesifikasinya, bahan baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.
Pada Bab III Landasan Teori, berisikan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.
Pada Bab IV Metodologi Penelitian, digambarkan langkah-langkah metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi
tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan-tahapan secara ringkas disertai diagram alir penyusunan laporan tugas akhir.
Pada Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, keseluruhan data hasil
penelitian yang diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder diidentifikasi sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan
sebagai dasar pemecahan masalah.
Pada Bab VI Analisa dan Pemecahan Masalah, hasil dari pengolahan data dianalisa dan diidentifikasi pemecahan masalahnya untuk mengetahui
langkah-langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.
Pada Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisikan kesimpulan yang dapat
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Intan Suar Kartika adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang bergerak dalam industri yang memproduksi bahan bangunan yaitu paku dan kawat. Pabrikasi perusahaan ini berlokasi di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan
dengan kantor pusat dan pemasarannya di Jl. Gandhi No. 130 (d/h 14-B) Medan. PT. Intan Suar Kartika merupakan pengembangan dari PT. Intan Nasional
Iron Industri yang didirikan pada bulan Mei 1971 dengan masa proyek selama kurang lebih enam bulan. Pada bulan Oktober 1971 perusahaan telah dapat melakukan produksi percobaan yaitu proses penggalvanisan plat seng.
Dengan bergulirnya waktu dan semakin mantapnya kondisi perusahaan, pada tahun 1973 perusahaan melakukan pengembangan usaha dengan
memproduksi kawat paku, paku, kawat licin, serta kawat beton dengan nama perusahaan yang berbeda, yaitu PT. Intan Suar Kartika.
Dalam pengembangan selanjutnya, jumlah permintaan terhadap
produk-produk PT. Intan Suar Kartika semakin meningkat baik dalam negeri maupun luar negeri sehingga memerlukan areal yang luas untuk berproduksi. Akhirnya pada
tahun 1984, pengolahan dan pengalvanisan seng PT. Intan Nasional Iron Industri dipindahkan ke lokasi lain dan hingga kini pabrik di Jl. K. L. Yos Sudarso Km. 9,6 Medan merupakan sepenuhnya pabrik PT. Intan Suar Kartika yang
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Produk yang dihasilkan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah paku dengan
ukuran yang beragam sesuai dengan permintaan pasar. Bahan baku untuk produk ini adalah wirerod yang diimpor dari India, Singapura, Rusia dan Australia.
Wirerod tersebut ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing mechine) untuk menghasilkan kawat paku yang merupakan bahan setengah jadi untuk produk paku. Selain untuk memenuhi kebutuhan sendiri, PT. Intan Suar Kartika
juga menjual kawat paku ini ke industri-industri sejenis lainnya.
2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan gambaran mengenai pembagian tugas serta
tanggung jawab kepada individu maupun bagian tertentu dari organisasi. Struktur organisasi ini mempunyai peranan yang sangat penting dalam menentukan dan
memperlancar jalannya roda perusahaan. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungan satu sama lain dapat digambarkan pada struktur organisasi perusahaan, sehingga para pegawai dan karyawan akan
mengetahui dengan jelas apa tugasnya dari mana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa ia harus bertanggung jawab.
Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik karena perintah yang akan diterima oleh seorang bawahan dari atasannya tidak akan tumpang tindih dengan perintah
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika adalah struktur organisasi fungsional di mana dapat dilihat pembagian tugas yang
dilakukan menurut fungsi-fungsi pada tiap bagian dengan bidang pekerjaan yang telah ditentukan. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1.
2.3.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan di PT. Intan
Suar Kartika dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.3.1.Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah karyawan pada PT. Intan Suar Kartika sebanyak 373 orang.
Alokasi tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika
No. Uraian Jumlah
Bagian Umum
1 Direktur 1
2 Wakil Direktur 1
3 Administrasi / Umum 3
4 Bagian Produksi 1
5 Bagian Personalia 4
6 Bagian Pemasaran 1
7 Porter 4
8 Bagian Kebersihan 5
9 P3K 2
Tabel 2.1. Alokasi Tenaga Kerja pada PT. Intan Suar Kartika (Lanjutan)
No. Uraian Jumlah
Tenaga Kerja Langsung
1 Cuci Kawat 6
2 Tarik Kawat 63
3 Paku 39
4 Polish 34
5 Packing 63
6 Kawat Duri 12
7 Kawat Licin 25
8 Operator Forklift 3
Tenaga Kerja Tidak Langsung 1 Shipping and Receiving 2
2 Operator Bengkel 4
3 Operator Water Treatment 3
4 Operator Generator 6
5 Mekanik 20
6 Tenaga Kerja Gudang Bahan Jadi 35
7 Delivery Order 20
Total Tenaga Kerja 373
Sumber : PT.Intan Suar Kartika
Dewan Komisaris
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Intan Suar Kartika
2.3.3.2.Jam Kerja
Pada PT. Intan Suar Kartika terdapat dua jenis jam kerja yaitu jam kerja
regular dan shift. a. Jam kerja regular
1. Hari Senin s/d Jumat pukul 08.30 s/d 16.30
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
2. Hari Sabtu pukul. 08.00 s/d 14.00
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
Jam kerja regular berlaku bagi karyawan di luar bagian produksi seperti di
kantor pemasaran, manajer pabrik, pengawas produksi, administrasi pabrik dan bengkel.
b. Jam kerja shift
1. Shift pagi
Jam kerja pukul 06.00 s/d 14.00
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
2. Shift siang
Jam kerja pukul 14.00 s/d 22.00
Istirahat pukul 18.00 s/d 19.00
3. Shift malam
Jam kerja pukul 22.00 s/d 06.00
Istirahat pukul 24.00 s/d 01.00
Jam kerja ini berlaku untuk untuk bagian-bagian produksi seperti bagian
membantu kelancaran produksi seperti bagian lansir, operator genset, mekanik dan bagian listrik. Pergantian shift dilakukan sekali seminggu
2.3.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan
Sistem pengupahan yang berlaku di PT. Intan Suar Kartika adalah sistem upah harian yang besarnya berdasarkan atas upah minimum regional yang ditetapkan oleh pemerintah. Pembayaran upah dilaksanakan tanggal 28 setiap
bulannya.
Upah yang diberikan terdiri atas dua jenis upah, yaitu:
1. Upah Resmi
Pada PT.Intan Suar Kartika, upah resmi terdiri atas 2 macam yaitu :
a. Upah bulanan, upah ini diberikan kepada tenaga kerja reguler setiap
bulannya, dimana besar upah yang diberikan sebesar Rp 1.200.000- Rp 3.500.000. Para karyawan juga menerima fasilitas lain sepertu
JAMSOSTEK, biaya pengobatan dan lainya.
b. Upah harian, upah ini diberikan kepada tenaga kerja buruh kasar di lantai produksi berdasarkan hari kerjanya yaitu berkisar Rp 33.000 – Rp 48.000
per hari. Upah lembur diberikan bila bekerja lebih dari 40 jam seminggu dengan mengikuti ketentuan pengupahan yang berlaku.
2. Upah Perangsang
Upah perangsang diberikan bila karyawan penuh bekerja selama 6 hari dalam seminggu atau penuh dalam sebulan. Hal ini dimaksudkan untuk
Upah perangsang ini terdiri atas: a. Premi mingguan : 1 x upah harian
b. Premi bulanan : 4 x upah harian c. Premi kerajinan : Rp. 1000 / hari kerja
d. Premi jabatan : 4 x upah harian (untuk jabatan asisten foreman) 8 x upah harian (untuk jabatan foreman)
Selain gaji pokok, karyawan juga memperoleh fasilitas, yaitu:
1. Pakaian Dinas
Untuk karyawan baru, yang telah melewati masa job training mendapat dua stel pakaian lengkap. Kemudian untuk selanjutnya pakaian dan sepatu kerja diberikan tiga kali setahun secara cuma-cuma oleh perusahaan.
2. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan bus antar jemput karyawan secara gratis setiap hari kerja.
3. Perobatan Karyawan serta Anggota Keluarganya
Biaya pengobatan karyawan serta angota keluarga ditanggung oleh perusahaan. Kelahiran sampai anak ketiga diberi tunjangan Rp. 750.000,-
4. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru
2.4. Proses Produksi
2.4.1. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika untuk membuat paku dibagi atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama dalam pembuatan produk dan jumlahnya dari waktu ke waktu tidak berubah untuk produk yang sejenis. Bahan
baku yang diolah oleh PT. Intan Suar Kartika adalah wirerod.
Wire rod adalah gulungan kawat baja dengan kadar karbon 0,25 %, dengan diameter wire rod 5,5 mm. Wirerod ini digulung dalam bentuk bundelan-bundelan (coils) dengan berat 1500 kg. Wirerod diperoleh dari Singapura, Australia, India dan Rusia. Komposisi kimia wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Komposisi Kimia Wirerod Komposisi Kimia Kadar ( % )
C 0,03-0,12
Mn 0,35-0,65
Si < 0,25
P < 0,050
Ceq < 0,45
Sumber :
Dimana , Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni+Cu)/15
C = Carbon Mn = Mangan
Cr = Cromium Mo = Molibdenum
Ni = Nikel Cu = Cuprum
Sifat fisik wirerod dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Sifat Fisik Wirerod
Kriteria Keterangan
Diameter Standard 5,5 mm
Daya Regang Rm ≤ 490 N/mm2
Toleransi Diameter Berdasarkan UNI-71 (DIN 59110)
Kualitas Permukaan Tidak terlihat cacat
Sumber :
Wirerod yang digunakan oleh PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Wirerod
b. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi yang
sifatnya hanya membantu atau mendukung kelangsungan produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan penolong yang digunakan pada
proses produksi, yaitu:
2. Air (H2O), digunakan untuk pencucian wirerod dan bahan pendingin mesin
tarik kawat (pH=7)
3. Kapur tohor (CaCO3), digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod
(pH= 9)
4. Sekam padi, digunakan untuk polish paku.
5. Parafin, digunakan untuk melapisi paku agar tidak cepat berkarat saat polish
paku.
6. Tepung (campuran kaolin dan kalsium), digunakan untuk memperlicin permukaan kawat pada proses tarik kawat sehingga kawat tidak mudah putus
dan menjaga agar die tidak langsung bersentuhan dengan kawat. c. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada suatu proses
produksi dan tampak pada produk akhir, yang bertujuan untuk meningkatkan mutu dan nilai dari produk.
Bahan tambahan yang digunakan di PT. Intan Suar Kartika adalah : 1. Kotak paku, digunakan sebagai pengemas paku sebelum dijual ke konsumen. 2. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku. 3. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran kawat yang telah
diproduksi.
2.4.2. Uraian Proses Produksi
Proses pembuatan paku di PT. Intan Suar Kartika terbagi atas 5 tahapan
proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat, pembuatan paku, polish dan pengepakan. Flow Process Chart proses produksi pembuatan paku dapat dilihat pada Lampiran 1. Adapun blok diagram dari proses pembuatan pakudapat dilihat pada Gambar 2.3.
Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. Intan Suar
Kartika adalah:
1. Perendaman wirerod di bak H2SO4
Fungsi : untuk membersihkan wirerod dari karat, minyak dan debu.
Proses pencucian wirerod di PT. Intan Suar Kartika mempergunakan alat produksi berupa pickling (acid boxes),yaitu sederetan bak yang terdiri dari tiga buah bak yang dipakai untuk membersihkan atau mencuci wirerod dari kotoran berupa karat, minyak dan debu.
Wirerod diangkut satu persatu dari bak yang satu ke bak berikutnya dengan mempergunakan alat material handling yaitu hoist crane. Wirerod dalam bentuk gulungan besar dimasukkan ke dalam bak yang berisi H2SO4 (asam
Bahan baku : Wirerod
Perendaman wirerod di bak air ± 5 menit untuk membilas
dan membersihkan sisa H2SO4.
Perendaman wirerod di bak CaCO 3 ± 5 menit untuk
melunakkan dan melicinkan wire rod
Pengeringan dengan dryer selama ± 40 menit
Penarikan wirerod dengan drawing machine
Pembentukan leher paku dengan diegrip pada mesin paku
Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter
pada mesin paku
Proses polish paku pada mesin polish selama 30 menit
Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual
Proses tiup paku dengan blower
Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukuran ( 2inchi,2 ½ inchi, 3 inchi)
Proses penimbangan dengan timbangan digital
Proses packing secara manual
Perendaman wirerod di bak H2SO4 ± 1 menit untuk
menghilangkan karat dan kotoran.
2. Perendaman wirerod di bak air
Fungsi : untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat.
Setelah itu wire rod dimasukkan ke dalam bak berikut yang berisi air dengan menggunakan hoist crane. Perendaman ini berguna untuk mencuci dan membilas wirerod supaya bersih dari sisa asam yang masih melekat selama 5 menit dan diinspeksi dengan stopwatch.
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Fungsi : untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Kemudian dilanjutkan ke bak berikut yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor)
dan dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk
untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap. Panas campuran sekitar 80OC selama 5 menit yang ditujukan untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam.
Untuk menghilangkan karat digunakan cara acid pickling dimana karat pada besi akan larut dalam asam, dan besi juga akan larut sehingga permukaan menjadi kasar. Larutnya karat dalam asam tidak menimbulkan hidrogen.
4. Pengeringan dengan bak dryer
Fungsi : untuk mengeringkan wirerod (kawat)
Kawat yang telah bebas dari karat dikeringkan dalam bak dryer dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam bak dengan menggunakan 2 buah blower. Panas pengeringan sekitar 150OC selama 20 sampai 40 menit, tergantung pada halus kasarnya kawat yang dikeringkan.
5. Proses penarikan wirerod
Fungsi : untuk menarik wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Wirerod diangkut dengan lory ke stasiun tarik kawat. Wirerod ditarik dengan mesin tarik kawat (drawing machine) yang terdiri dari sederetan blok-blok mesin untuk penarikan wirerod menjadi kawat dengan ukuran diameter tertentu sesuai dengan yang diharapkan. Mesin ini dilengkapi dengan sejenis alat yang disebut dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari diameter untuk keluar. Dengan adanya perbedaan diameter yang semakin kecil, akhirnya didapat kawat dengan ukuran yang dikehendaki.
Wirerod gulungan dimasukkan ke dalam keranjang besi dimana keranjang ini berada di atas piringan besi yang dapat berputar. Ujung wirerod dipasang pada
drawing machine dan mulailah proses tarik kawat. Setiap melewati dies box
maka wirerod diameter 5,5 mm akan berkurang secara bertahap pada dies
kedua menjadi 5 mm, kemudian 4,27 mm, sampai akhirnya menjadi 3,76 mm.
Apabila dalam proses penarikan dijumpai kawat yang terputus atau terpisah, maka dapat dilakukan penyambungan dengan menggunakan welder
(sejenis alat las listrik). Kualitas kawat yang mengalami penyambungan sama dengan kualitas kawat yang tidak disambung. Kawat yang dihasilkan setelah melewati proses drawing machine disebut bahan setengah jadi. Dari proses tersebut, kawat dibawa ke tempat pembuatan paku.
Langkah-langkah penarikan kawat dapat dilihat pada Gambar 2.4.
BLOCK 1 BLOCK 2 BLOCK 3
5,5 mm 5 mm 4,27 mm 3,76 mm
Gambar 2.4. Langkah-langkah Penarikan Kawat
6. Pembentukan leher paku dengan die grip pada mesin paku Fungsi : untuk membentuk leher paku
Pada proses ini, paku akan dicetak atau dibentuk dengan mesin khusus pengubah kawat menjadi paku dengan ukuran tertentu. Mesin pembuat paku
ini bekerja secara otomatis.
Kawat gulungan yang berasal dari drawing machine dimasukkan dalam keranjang besi yang terletak diatas piringan besi yang dapat berputar. Ujung
chucks atau penarik kawat untuk menghasilkan panjang tertentu. Kemudian kawat masuk ke nail box yang membentuk leher paku lalu die grip menjepit kawat.
7. Pembentukan kepala paku dengan hammer pada mesin paku
Fungsi : untuk membentuk kepala paku dan pola arsiran kepala paku Bagian hammer (martil) pada mesin paku memukul kawat sehingga terbentuk kepala paku. Pada proses pemukulan ini akan membentuk pola arsiran pada
kepala paku.
8. Pemotongan dan peruncingan ujung paku dengan cutter pada mesin paku. Fungsi : untuk memotong dan meruncingkan ujung paku
Selanjutnya cutter membentuk ujung runcing dari paku dan memotongnya. Paku yang terbentuk ditampung dalam kotak aluminium untuk dibawa ke
stasiun kerja berikut untuk proses selanjutnya. 9. Proses polish paku pada mesin polish
Fungsi : untuk mengilapkan paku yang telah selesai dikerjakan di mesin paku dan untuk menanggalkan potongan scrap yang terdapat pada ujung runcing paku
mengeluarkan sekam padi sehingga yang tertinggal hanya paku yang sudah bersih.
10.Pemisahan scrap dan sekam padi dari paku
Fungsi : untuk memisahkan scrap dan sekam padi dari paku
Paku yang dikeluarkan dari tong polish masih tercampur dengan scrap dan sekam padi walaupun dalam kadar yang sedikit. Untuk itu dilakukan pemisahan scrap dan sekam padi dari paku secara manual oleh operator.
11.Proses tiup paku dengan blower
Fungsi : untuk membersihkan paku dari abu dan debu sisa polish.
Paku-paku yang telah selesai dipolis dipindahkan ke bagian tiup yang berguna untuk membersihkan paku-paku dari abu dan debu sisa polish. Untuk jenis paku lokal, dari mesin tiup langsung dikirim ke bagian pencurahan untuk
dicurahkan sesuai dengan berat dan ukurannya dan kemudian ditimbang dan dilanjutkan ke tempat packing.
12.Penuangan paku ke kotak paku sesuai ukurannya
Fungsi : untuk mengumpulkan paku sesuai dengan ukurannya
13.Proses penimbangan dengan timbangan digital
Fungsi : untuk menimbang paku sesuai dengan ukuran dan massa yang
dibutuhkan
Kotak paku yang telah terisi bergerak ke tempat timbangan digital berada.
Pada saat terjadi penimbangan paku sesuai dengan ukurannya, dari arah yang berlawanan conveyor membawa kotak-kotak kosong yang nantinya terisi setelah paku yang telah ditimbang di bagian atas berjatuhan.
14.Proses packing secara manual
Fungsi : untuk mengepak paku sehingga siap dipasarkan.
Selanjutnya kotak-kotak paku yang telah selesai ditimbang, di-packing dengan diberikan band tape dan dilem listrik sehingga bersih dan kuat. Untuk sementara kotak-kotak itu diletakkan diatas rak-rak papan yang selanjutnya
diangkut ke gudang dengan menggunakan forklift. Pada kemasan paku harus dicantumkan dengan jelas keterangan-keterangan seperti ukuran paku, berat
bersih paku dalam kemasan, nama/merk pabrik pembuat, bulan dan tahun pembuatan.
Diameter Topi
Panjang Paku
Diameter kawat
paku
Persing Tebal Topi
Adapun spesifikasi ukuran paku hasil produksi PT. Intan Suar Kartika dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Ukuran Paku
No. Size (mm)
Diameter Kawat
Panjang Paku Diameter Topi Tebal
Paku Kepala Paku Kepala
Standar Toleransi Standar Toleransi Standar Toleransi Topi
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 1,65 x 25,40 1.65 1.63-1.7 25.40 24.40-26.40 4.00 3.50-4.25 0.50
2 1,82 x 31,75 1.82 1.8-1.87 31.75 30.75-32.75 4.50 4.00-4.75 0.50
3 2,10 x 38,10 2.10 2.08-2.15 38.10 37.10-39.10 5.00 4.50-5.25 0.50
4 2,87 x50,80 2.87 2.85-2.92 50.80 49.30-52.30 6.75 6.25-7.00 0.70
5 3,05 x 50,80 3.05 3.03-3.1 50.80 49.30-52.30 7.70 7.20-7.90 0.70
6 3,05 x 63,50 3.05 3.03-3.1 63.50 62.50-65.00 7.70 7.20-7.90 0.70
7 3,40 x 63,50 3.40 3.38-3.45 63.50 62.50-65.00 8.20 7.70-8.40 0.70 8 3,40 x 76,20 3.40 3.38-3.45 76.20 74.20-78.20 8.20 7.70-8.40 0.70 9 3,76 x 88,90 3.76 3.74-3.81 88.90 86.90-90.90 9.20 8.70-9.40 0.70 10 4,10 x 76,20 4.10 4.08-4.15 76.20 74.20-78.20 10.00 9.00-10.20 1.00 11 4,10 x 101,60 4.10 4.08-4.15 101.60 99.60-103.60 10.00 9.00-10.20 1.00 12 4,50 x 88,90 4.50 4.48-4.55 88.90 86.90-90.90 11.00 10.00-11.50 1.00 13 5,15 x 101,60 5.15 5.13-5.2 101.60 99.60-103.60 12.00 11.00-12.50 1.00 14 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 12.00 11.00-12.50 1.00 15 5,15 x 127,00 5.15 5.13-5.2 127.00 125.00-129.00 13.00 12.00-13.50 1.00 16 5,58 x 152,40 5.58 5.56-5.63 152.40 150.40-154.40 13.00 12.00-13.50 1.00
2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1.Mesin Produksi
Untuk mendukung pelaksanaan produksi paku pada PT. Intan Suar Kartika
1. Mesin Tarik Kawat
Mesin ini berfungsi untuk memperkecil diameter kawat yang diinginkan
sesuai dengan jenis paku yang akan diproduksi dan untuk memperlicin permukaan kawat.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : TNOD 600 Z
Nomor : N-6075168
Tahun : 1984
Kecepatan : 600 rpm
Kapasitas : 1 ton/jam
Jumlah : 6 unit
Proses :
− Ujung wirerod dimasukkan ke mesin tarik kawat melalui dies.
− Rotor mesin tarik kawat dihidupkan sehingga wirerod tertarik oleh dies
dan keluar dengan diameter yang sesuai dengan yang diinginkan. 2. Mesin Paku
Tabel 2.5. Spesifikasi Mesin Paku
Sumber : PT. Intan Suar Kartika
Merek Seri Model Buatan Kecepatan Kapasitas Jumlah Daya Ukuran Paku
1 Tanisaka F MTG Jepang 135 rpm 1 ton/jam 2 unit 7,5 KVA 4” dan 6”
2 Tanisaka D MTG Jepang 200 rpm 950 kg/shift - paku 4”
460 kg/shift - paku 3”
9 unit 3,5 KVA 4” dan 3”
3 Tanisaka C MTG Jepang 280 rpm 360 kg/shift 5 unit 2,5 KVA 2,5”
4 Nail Making Machine C MTG China 280 rpm 356 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2,5”
5 Tanisaka B MTG Jepang 350 rpm 265 kg/shift 1 unit 2,5 KVA 2”
6 Tanisaka A MTG Jepang 430 rpm 75 kg/shift - paku 1”
132 kg/shift - paku 1,5”
1 unit 2 KVA 1” dan 1,5”
7 Nail Making Machine A MTG China 430 rpm 75 kg/shift - paku 1”
132 kg/shift - paku 1,5”
1 unit 1 KVA 1” dan 1,5”
Proses :
− Wirerod dimasukkan ke wire feeding rollers setelah itu dilakukan pengaturan panjang paku yang akan dihasilkan dengan memutar
bagian chuck.
− Wirerod kemudian dijepit dengan die grip untuk membentuk leher paku
− Ujung wirerod dipukul dengan menggunakan hammer yang ada pada mesin paku untuk membentuk kepala paku
− Ujung wirerod lainnya diruncingkan dan dipotong dengan menggunakan cutter pada mesin paku untuk membentuk mata paku. 3. Mesin Polish
Mesin ini berfungsi untuk menghilangkan serbuk-serbuk kawat dan kotoran yang melekat pada paku serta mengkilatkan paku.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : MTG
Kecepatan : 120 rpm
Jumlah : 4 unit
Daya : 9 KW
Proses :
− Rotor pada mesin paku dihidupkan sehingga tong polish berputar menurut arah rotasi dan paku yang bersih keluar dari tutup jaring. 4. Mesin Packing
Mesin ini berfungsi untuk mengalirkan paku ke dalam kotak atau kemasan dengan jumlah tertentu.
Merek : Tanisaka
Buatan : Jepang
Model : TDP-2,5.K
Nomor : N-25061.R
Tahun : 1983
Kecepatan : 430 rpm
Kapasitas : 6 ton/jam
Jumlah : 2 unit
Proses :
− Paku dituangkan ke corong pada mesin packing yang dilengkapi dengan magnetic conveyor.
2.4.3.2.Peralatan
Sarana dan perkakas yang digunakan pada pabrik paku adalah : 1. Hoist crane
Hoist crane berfungsi untuk mengangkut dan memindahkan gulungan
pencucian, memindahkan kawat-kawat pada bagian drawing machine, mengangkut tong-tong polish.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2000 kg sekali angkut.
Jumlah : 13 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : T.STAR + PAC1630
Power : 252HP (189 Kw)
Dimensi mesin : 38 m (L) x 6.6 m (W) x 3.5 m (H)
Berat : 135 ton
2. Forklift
Forklift berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan yang mempunyai volume besar dan berat seperti gulungan-gulungan, wirerod kawat-kawat dari bagian drawning machine, mengangkut paku-paku yang telah di-packing ke gudang juga mengangkut peti dan pallet ke truk dan container.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 3500 kg sekali angkut.
Jumlah : 3 unit
Buatan : China
Merek / tipe : Juishang
Power : 120 Kw
Dimensi mesin : 5 m (L) x 3 m (W) x 3.5 m (H)
3. Lori atau Kereta Sorong
Dipergunakan untuk mengangkut kawat-kawat dari bagian drawning machine ke bagian pembuat paku, mengangkut paku-paku yang telah dipolish
ke bagian packing.
Jumlah : 10 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : ChongLing
Power : 212 Hp
Dimensi : 1 m x 0,83 m
4. Trado
Trado digunakan untuk mengangkut wirerod dari gudang bahan baku ke daerah penumpukan sementara dekat stasiun pencucian kawat.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 2500 kg sekali angkut.
Jumlah : 3 unit
Buatan : China
Merek / tipe : JiLi
Dimensi mesin : 7 m (L) x 4 m (W) x 3.5 m (H)
Berat : 121 ton
5. Sekop
Digunakan untuk mempermudah memasukkan paku-paku yang telah dicetak di mesin paku ke dalam tong polish dari kereta sorong.
Kapasitas : kapasitas angkut maksimum 4 kg sekali angkut.
Buatan : Taiwan Merek / tipe : T.STAR
6. Tampungan paku
Digunakan untuk menampung paku yang dihasilkan dari proses
pembuatan paku.
Kapasitas : kapasitas tampung maksimum 15 kg
Jumlah : 40 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : Nails
Dimensi mesin : 0,5 m (L) x 0,5 m (W) x 0,3 m (H) 7. Keranjang kawat
Digunakan untuk menampung kawat yang telah ditarik pada mesin tarik
kawat (drawing machine).
Kapasitas : kapasitas maksimum 40 kg
Jumlah : 15 unit
Buatan : Taiwan
Merek / tipe : MGB
8. Tong polish
Digunakan untuk menampung paku dari bagian produksi paku yang
kemudian dibawa ke bagian polish dan packing. Kapasitas : kapasitas maksimum 300 kg
Jumlah : 8 unit
Merek / tipe : GBB
2.4.3.3.Utilitas
Adapun unit pendukung yang terdapat di pabrik ini adalah :
a. Pengolahan Air (Water Treatment)
Air memegang peranan yang cukup penting dalam berlangsungnya proses produksi. Kegunaan air di pabrik ini antara lain :
1. Sebagai zat pendingin yang digunakan dalam proses penarikan wirerod
menjadi kawat paku di lokasi tarik kawat.
2. Sebagai zat pendingin untuk mesin-mesin genset.
3. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pelapisan di lokasi
crome paku.
4. Sebagai bahan pelarut zat-zat kimia dalam proses pencucian wirerod di lokasi cuci kawat.
5. Sebagai bahan pembilasan pada proses cuci kawat dan proses crome paku 6. Untuk memenuhi kebutuhan air untuk keperluan pribadi di kamar mandi
karyawan.
Air yang digunakan di pabrik ini adalah air yang berasal dari air sungai yang terdapat dekat dengan lokasi pabrik, yang diolah terlebih dahulu sebelum
dapat digunakan. Air hasil pengolahan ini tidak digunakan untuk air minum, sebab kualitasnya kurang baik untuk dikonsumsi. Untuk kebutuhan air minum di kantin, kamar mandi perusahaan menggunakan air yang berasal dari
b. Tenaga Listrik
Sumber tenaga listrik pada PT. Intan Suar Kartika ada dua yaitu tenaga
listrik yang diperoleh dari PLN dan dari generator pembangkit listrik tenaga diesel.
1. Tenaga Listrik dari PLN
Sumber tenaga utama yang digunakan berasal dari PLN yaitu aliran listrik 3 phase dengan kapasitas 1500 KVA dan dengan tegangan 380 V. Daya
listrik ini didistribusikan ke lokasi-lokasi kerja yang dikontrol pada panel-panel kontrol di lokasi gardu PLN dan lokasi genset.
2. Mesin Listrik Tenaga Diesel
Mesin ini dipersiapkan sebagai cadangan apabila ada pemutusan aliran listrik dari PLN. Mesin Diesel yang terdapat di lokasi genset berjumlah
tujuh buah yang terdiri dari :
- Mesin diesel merk Mercedes dengan kapasitas 550 KVA sebanyak 1
buah.
- Mesin diesel merk MWM dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 2 buah.
- Mesin diesel merk Mitsubishi dengan kapasitas 250 KVA sebanyak 4 buah.
2.4.3.4.Perawatan Mesin dan Peralatan
Ada beberapa cara yang dilakukan dalam melakukan perawatan terhadap
1. Perawatan mesin sebelum dimulainya proses pengolahan
Perawatan dilakukan dengan membersihkan mesin, memeriksa oli motor
penggerak mesin dan memberikan oli pada roda gigi dan rantai-rantai pemutar jika diperlukan.
2. Pembersihan mesin setelah proses pengolahan
Membersihkan kotoran-kotoran yang terdapat pada mesin, dan kembali memeriksa kondisi mesin setelah proses produksi.
3. Pembongkaran mesin secara keseluruhan bila diperlukan sekali.
Selama proses pembongkaran berlangsung, proses produksi juga harus
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Waktu Setup1
Waktu setup atau waktu persiapan adalah waktu yang dibutuhkan untuk melalukan persiapan operasi/ kerja. Waktu yang dihabiskan tersebut menyangkut waktu pengaturan komponen mesin, waktu penyediaan peralatan kerja, dan
sebagainya. Sebagian besar setup dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin tidak beroperasi. Setup terdiri dari dua jenis, yaitu :
1. Major setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dari produk yang berbeda tipe.
2. Minor setup, dimana setup dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.
Aktifitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat dikelomppokkan menjadi beberapa jenis, yaitu:
1. Jenis 1: melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain setelah proses setup selesai.
2. Jenis 2: memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot
terakhir lalu menata parts, peralatan untuk sebelum lot selanjutnya.
3. Jenis 3: mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan
4. Jenis 4: memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan mengecek produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian
menyetel mesin dan memproduksi produk kembali sampai menghasilkan produk yang sesuai standar.
Dengan mempelajari, mengklarifikasi dan mengorganisir aktifitas-aktifitas seperti di atas, memungkinkan operator untuk mengurangi total waktu setup
melalui penghapusan aktifitas yang tidak perlu, memperbaiki aktifitas yang perlu,
dan melakukan beberapa aktifitas secara bersamaan daripada secara berurutan.
3.2. Langkah-langkah Dasar Prosedur Setup2
Prosedur setup biasanya terdiri dari variasi yang tidak terbatas, tergantung pada tipe operasi dan tipe peralatan yang digunakan. Akan tetapi bila
prosedur-prosedur ini dianalisis dari sudut pandang yang berbeda, maka dapat dilihat bahwa seluruh kegiatan setup memiliki alur tahap yang sama. Pada setup tradisional pendistribusian waktu dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Langkah-langkah Proses Setup
Operasi Proporsi Waktu
1. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan bahan baku, dies, perkakas dll..
2. Pemasang dan pelepasan mata pisau, dsb.
3. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain 4. Uji coba dan penyesuaian
30 %
5 % 15 % 50 %
a. Persiapan, penyesuaian proses selanjutnya, dan pemeriksaan bahan baku, dies, perkakas dan lain-lain.
Pada tahap ini memastikan bahwa semua part dan peralatan berada di tempatnya dan berfungsi semestinya. Dalam tahap ini termasuk juga periode
setelah proses seperti mengembalikannya ke gudang, membersihkan mesin dan sebagainya.
b. Pemasangan dan pelepasan mata pisau, dsb.
Tahap ini termasuk dalam hal melepaskan part dan peralatan setelah proses selesai dan peralatan tambahan pada lot berikutnya.
c. Pengepasan, pengukuran dan pengaturan kondisi lain
Langkah ini mengacu pada seluruh pengukuran yang harus dilakukan untuk melaksanakan operasi produksi, seperti pengepasan, mengukur temperatur dan
tekanan dan sebagainya. d. Uji coba dan penyesuaian
Pada tahap ini, penyesuaian dilakukan setelah pengujian. Uji coba dilakukan untuk melihat apakah operasi dapat berjalan semestinya atau tidak.
Prosedur setup mesin harus dibuat sesederhana mungkin. Adapun keuntungan dari penyederhanaan ini antara lain :
1. Quality
Penyederhanaan prosedur setup yang standar maka kegiatan trial and error
dan inspeksi dapat dieliminasi sehingga dapat juga mereduksi waktu setup. 2. Costs
Prosedur setup yang sederhana dapat mengurangi jam kerja operator dan tingkat keahlian operator untuk setup dan dapat menghilangkan scrap yang dihasilkan. Akibatnya biaya yang berkaitan dengan setup dapat dikurangi. 3. Flexibility
Dengan waktu setup yang singkat, kegiatan manufaktur lebih fleksibel untuk menyesuaikan dengan perubahan permintaan.
4. Worker Utilization
Prosedur setup yang sederhana tidak membutuhkan operator yang ahli dalam melakukan setup melainkan setup dapat dilakukan oleh operator peralatan. Hal ini dapat dilakukan untuk mengurangi idle time operator. Oleh karena itu, tenaga ahli setup hanya bekerja untuk kegiatan setup yang sulit atau untuk membuat prosedur yang lebih baik.
5. Capacity dan Load Time
Waktu produksi yang singkat akan meningkatkan kapasitas produksi, lead time produksi dapat dikurangi karena kombinasi dari lot size yang kecil dan waktu yang terbuang untuk melakukan setup dapat dikurangi.
6. Process Variability
3.3. Konsep SMED3
Pada tahun 1950, Shigeo Shingo memimpin sebuah penelitian dalam
rangka untuk meningkatkan efisiensi pada pabrik Mazda di Hiroshima. Dimana pimpinan pabrik menginginkan untuk menghilangkan kasus bottleneck pada stasiun body-molding yang mana tidak dapat berjalan sesuai kapasitasnya.
Shigeo Shingo yang pada saat itu ditugaskan melakukan penelitian disana melihat masalah utama terjadinya bottleneck adalah pada proses pergantian die. Dimana proses pergantian die dilakukan secara berulang-ulang dan dalam jangka waktu yang hampir 1 jam pada saat mesin dimatikan.
Hal yang hampir sama juga terjadi pada saat Shigeo Shingo melakukan penelitian di Mitsubishi Heavy Industries Hiroshima dan di Toyota Motor Company. Dimana proses setup yang terjadi begitu lama dan dilakukan pada saat mesin dalam keadaan mati.
Shigeo Shingo melihat bahwa hal tersebut merupakan pemborosan waktu
yang dilakukan oleh pabrik bersangkutan. Aktifitas tersebut dikategorikan sebagai pemborosan karena tidak memberikan nilai tambah terhadap produk, bahkan dapat menyebabkan bottleneck dan pembengkakan biaya yang kasat mata.
3.4. Tahapan Metode SMED4
a. Tahap Pertama
Membedakan setup internal dan setup eksternal. Operasi setup internal dilakukan saat mesin dalam keadaaan tidak beroperasi, sedangkan setup eksternal dilakukan saat mesin beroperasi.
Berikut ini merupakan titik-titik yang efektif yang dapat digunakan untuk mengkategorikan suatu proses setup sebagai setup eksternal.
1. Menggunakan Daftar Cek (Checklist)
Buatlah sebuah daftar checklist dari semua part mesin dan langkah-langkah yang dibutuhkan dalam suatu operasi. Daftar ini berisi nama,
spesifikasi, tekanan, temperature, dimensi dan angka-angka numeric untuk semua jenis ukuran mesin.
2. Memeriksa Kinerja dan Fungsi Mesin
Berdasarkan checklist yang ada dapat ditentukan apakah keseluruhan part
mesin tersebut masih dapat berfungsi atau tidak.
3. Memperbaiki Sistem Transportasi dan Part-part lainnya
Dalam suatu proses produksi tertentu terdapat part-part yang akan dipindahkan dari penyimpanan ke mesin produksi, dan part tersebut akan
dikembalikan lagi ke bagian penyimpanan setelah satu lot produk telah diselesaikan. Kondisi ini akan mengakibatkan operator semakin sering
b. Tahap Kedua
Dengan melakukan konversi setup internal menjadi setup eksternal akan mampu mereduksi waktu setup hingga 30-50%. Tahap-tahap yang dilakukan dalam mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal ini antara lain :
1. Mempersiapkan Kondisi Operasional yang Baik
Hal ini dapat ditempuh dengan cara melakukan uji coba pemanasan terhadap mesin pengecoran dan melakukan pemanasan awal.
2. Melakukan Standarisasi Fungsi
Hal ini dilakukan dengan menstandarisasi ukuran maupun dimensi semua
part-part mesin dan tools yang digunakan, terutama yang berhubungan dengan operasi setup. Untuk mengimplementasikan standarisasi fungsi ini, fungsi individual tiap part harus dianalisis satu persatu, engineer harus memilih part mana saja yang harus distandarisasi.
c. Tahap Ketiga
Memperbaiki semua aspek dalam operasi setup. Meskipun demikian waktu reduksi dengan mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal ada banyak faktor lain yang bisa mempengaruhi reduksi ini di sejumlah kasus
setup. Oleh karena itu harus dilakukan upaya pembakuan untuk mengefisienkan prosedur-prosedur dasar dalam operasi setup internal maupun eksternal. Jadi tahap ketiga ini merupakan analisis dari masing-masing operasi dasar sebelumnya.
Pada sejumlah perusahaan, prosedur yang baku untuk suatu proses setup
Konsep langkah SMED dalam mereduksi waktu setup dapat dilihat pada
Gambar 3.1. berikut :
Eksternal Setup
Internal Setup
Gambar 3.1. Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Setup
Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing : the SMED System, 1985, UK : Productivity Inc, pp. 92
Berdasarkan gambar di atas terlihat bahwa tiap langkah SMED dapat
diaplikasikan dengan mengacu langsung pada teknik-teknik perbaikan yang sederhana, seperti penggunaan peralatan setup.
Stage Permulaan
Internal Set Up dan Eksternal - Standarisasi fungsi
- Meningkatkan sistem
Internal Set Up dan Eksternal - Standarisasi fungsi
3.5. Manfaat Aplikasi Metode SMED5
Adapun manfaat yang diperoleh dalam menerapkan metode SMED ini,
antara lain :
1. Reduksi Waktu Setup
Ketika pertama kali SMED dikembangkan pada sekitar tahun 1975 terbukti bahwa metode ini mampu mengurangi waktu setup mesin.
2. Mengurangi Persediaan Produksi
Sistem SMED memungkinkan diversitas produk yang tinggi, lot produksi yang kecil dan tingkat persediaan minimal. Dengan demikian ketika suatu
sistem produk mampu meminimalisir persediaan maka dapat diharapkan :
• Peningkatan tingkat pengembalian modal
• Pengurangan persediaan sehingga penggunaan area pabrik menjadi lebih efisien
• Peningkatan produktivitas
• Pengeliminasian persediaan yang tidak dibutuhkan dalam proses produksi
• Pereduksian persediaan karena mampu memproduksi berbagai jenis produk dalam suatu produksi yang sama.
3. Meningkatkan Rata-rata Kerja Mesin dan Kapasitas Produksi
Jika waktu setup telah menurun secara drastis, maka tingkat kerja mesin akan meningkat dan produktivitas juga meningkat dan produktivitas juga
4. Mengeliminasi Kesalahan Setup
Dengan SMED kesalahan setup mesin dapat dikurangi dan akan mengurangi cacat produksi. Seperti yang diterapkan di perusahaan Matsushita Electric untuk memproduksi mesin cuci merk “National”6. Aplikasi SMED di
perusahaan diterapkan dengan mengubah ukuran blade kumparan pada mesin bubut. Prosedur penyetelan yang cukup sulit sebelumnya diterapkan untuk mengatur dan mengubah ukuran blade dan ujung blade sering menyebabkan timbulnya kesalahan penyetelan sehinggaukuran blade sering salah dan cacat. Kondisi penjepitan mesin bubut ini juga menyebabkan proses penyesuaiannya
menjadi sulit dan boros waktu.
Untuk mengatasi masalah itu ditetapkan metode SMED untuk mempersingkat waktu pengubahan ukuran blade dan menghilangkan kecacatan dengan cara berikut. Sebelum program perbaikan SMED diterapkan, ujung blade diubah di dalam mesin lalu penyetelan ukuran dilakukan disana. Pada prosedur yang baru, pegangan dipindahkan dari mesin bubut dan ujung blade diubah di luar mesin dengan bantuan meteran. Prosedur yang baru ini menghasilkan perbaikan yang cukup baik, yakni berhasil
dipersingkatnya waktu yang dibutuhkan untuk mengubah dan menyetel ujung
5. Meningkatkan Kualitas
Kualitas produk juga akan meningkat karena kondisi operasional mesin
secara teratur diperbaiki. Konsep SMED ini diaplikasikan di pabrik Tsuta Machine and Metals Co.,Ltd7 yang memproduksi logam aluminium campuran.
Pabrik ini mempekerjakan sekitar 230 orang pekerja. Di bawah bimbingan Shigeo Singo, pabrik ini bisa mengurangi waktu setup hingga kurang dari 9 menit. Adapun konsep SMED yang diterapkan perusahaan tersebut adalah
dengan melakukan pemisahan setup internal dari berbagai operasi menjadi
setup eksternal. Adapun perbaikan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
• Mengeliminasi operasi ekstrusi (sambungan baut dilepaskan).
• Mengeliminasi operasi pemanasan awal dalam operasi setup internal.
• Mengeliminasi penyetelan penutup cetakan (ketebalan cetakan distandarisasi di masing-masing mesin).
• Pengurangan penggunaan jumlah mesin kempa (dari 16 menjadi 8 mesin saja), 4 mesin kempa diantaranya dibuat statis sementara 4 mesin lainnya dibuat dinamis sehingga mudah dipindah-pindahkan.
Perbaikan di atas juga secara langsung menghasilkan kualitas aluminium campuran yang dihasilkan sebab standarisasi ukuran cetakan telah
diseragamkan.
6. Meningkatkan Keamanan Kerja
dengan cukup banyak operasi, yang mana volume produksi rendah baik dalam kegiatan pemrosesan maupun perakitan. Waktu produksi yang cukup lama dan
banyaknya operasi yang harus dilakukan menjadikan proses produksi tidak efisien. Seiring dengan tuntutan konsumen untuk mengirimkan produk tepat
waktu membuat perusahaan ini mencari cara untuk melakukan perbaikan proses produksinya.
Aplikasi SMED yang berkenaan dengan peningkatan keamanan kerja
dapat dianalisa pada proses pressing yang dilakukan pada cetakan seberat 25 ton. Terdapat 30 lubang dengan diameter tertentu yang dilibatkan dalam
proses ini dimana lubang dipusatkan dan disesuaikan ukurannya ketika cetakan diganti.
7. Menyederhanakan Penggunaan Alat
Standarisasi terhadap sejumlah peralatan yang digunakan akan mengurangi jumlah peralatan yang dibutuhkan. Adapun aplikasi SMED dalam
menyederhanakan penggunaan alat ini dilakukan di pabrik sakai, Kubota Ltd.9 SMED diterapkan pada lintasan proses permesinan. Sakai merupakan pabrik yang memproduksi berbagai jenis peralatan, termasuk alat-alat berat seperti
traktor baik yang berukuran besar maupun kecil. Produk-produk ini dipasarkan untuk kebutuhan dalam dan luar negeri. Salah satu contoh
penyederhanaan penggunaan alat pada operasi setup adalah dengan :
• Meletakkan peralatan-peralatan yang dipergunakan secara berdekatan dan disusun dengan rapi. Perlu juga diberikan label pada beberapa peralatan tertentu dan meletakkannya dalam satu kotak peralatan khusus.
Upaya-upaya perbaikan ini berkontribusi besar terhadap reduksi waktu
setup di perusahaan. 8. Mengurangi Waktu Setup
Total waktu setup, termasuk setup internal maupun eksternal dapat direduksi. Aplikasi SMED ini dilakukan di pabrik sakai pada lintasan produksi
pembuatan mesin pendingin udara. Semua peralatan disusun dalam konfigurasi U dan operasi multiproses aliran item tunggal dilakukan oleh tiga pekerja wanita dan 1 orang pria. Sebelum SMED diterapkan, waktu setup
mencapai 5 jam 42 detik. Dimana ketika setup dilakukan, pekerja pria adalah pekerja yang berpengalaman dibidangnya sedang pekerja wanita menunggu
sambil membersihkan mesin produksi yang akan digunakan. Setelah dilakukan perbaikan dengan SMED, pekerja wanita mampu bekerja tanpa bantuan operator lain untuk melakukan setup dengan mereduksi waktu setup
internal maupun eksternal.
Klasifikasi
Operasi Aktual yang dikategorikan Internal
Setup
Operasi Aktual yang dikategorikan Ekternal
Setup
1 2 3
0
TAHAP
Gambar 3.2. Perubahan Waktu Setup Melalui Implementasi SMED
Sumber : Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing: The SMED System,1985, USA : Productivity Inc, pp.28
3.6. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study)
Pengukuran waktu kerja menggunakan jam henti diperkenalkan Frederick W. Taylor pada abad ke-19. Metode ini baik untuk diaplikasikan pada pekerjaan
yang singkat dan berulang (repetitive). Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang akan dipergunakan sebagai waktu standar penyelesaian suatu pekerjaan bagi semua pekerja yang akan
melaksanakan pekerjaan yang sama
Aktivitas pengukuran kerja dengan jam henti umumnya diaplikasikan pada
industri manufakturing yang memiliki karakteristik kerja yang berulang, terspesifikasi jelas, dan menghasilkan output yang relatif sama.Secara sistematis langkah – langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti
dapat dilihat pada Gambar 2.3.10
Berdasarkan langkah langkah yang terlihat bahwa pengukuran kerja
dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang objektif karena di sini waktu ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi dan tidak cuma sekedar
diestimasi secara subyektif. Di sini juga akan berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai berikut :
• Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan terlebih dahulu sebelum kita mengaplikasikan waktu baku ini untuk pekerjaan yang serupa.
• Operator harus memahami benar prosedur dan metode pelaksanaan kerja sebelum dilakukan kerja. Operator yang akan dibebani dengan waktu baku
diasumsikan memiliki tingkat keterampilan dan kemampuan yang sama dan sesuai untuk pekerjaan tersebut. Untuk ini persyaratan mutlak pada waktu
memilih operator yang akan dianalisa waktu kerjanya benar-benar memiliki tingkat kemampuan yang rata-rata.
• Kondisi lingkungan fisik pekerjaan juga relatif tidak jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan.
• Performa kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada.
Langkah Persiapan
- Pilih & defenisikan pekerjaan yang akan diukur & akan ditetapkan waktu standarnya.
- Informasikan maksud & tujuan pengukuran kerja pada pekerja
- Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan sistem operasi kerja yang akan diukur waktunya
Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam elemen-elemen kegiatan sesuai dengan aturan yang ada
Pengamatan & Pengukuran
- Laksanakan pengamatan & pengukuran waktu sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus/ segmen kegiatan
- Tetapkan rating factor dari kegiatan yang ditunjukkan operator
Cek keseragaman dan kecukupan data - Keseragaman data, buang data ekstrim - Kecukupan data
N’ ≤ N
Waktu normal = waktu observasi rata-rata x rating factor
Waktu standar = waktu normal x (100%/(100% - %allowance))
Output standar = 1 / waktu standar
Tidak
Ya
N’ = N + n
Gambar 3.3.Langkah – langkah Stopwatch Time Study
Sumber : Wignjosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Edisi Pertama. Jakarta : PT.Guna Widya, 1995, hal 172.
3.7. Waktu Siklus
Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada
