USULAN PERBAIKAN WAKTU SET UP MESIN INJECTION THERMOPLASTIC PYI-180 POR NO. 9525 DENGAN METODE
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA PT. VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
YANTIANI TRISIANA HALOHO 080423065
P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N 2 0 0 9
USULAN PERBAIKAN WAKTU SET UP MESIN INJECTION THERMOPLASTIC PYI-180 POR NO. 9525 DENGAN METODE
SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED) PADA PT. VOLTAMA VISTA MEGAH ELECTRIC
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
YANTIANI TRISIANA HALOHO 080423065
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,
(Ir. Mangara Tambunan, M.Sc) (Ir. Anizar, M.Kes)
P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N 2 0 0 9
“SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA”
No. : ..……/ H5.2.1.4.1.4/KRK/2009
Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Tugas Sarjana
- Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Tugas Sarjana terhadap mahasiswa :
Nama : Yantiani Trisiana Haloho
N I M : 080423065
Tempat dan tanggal lahir : Kabanjahe, 09 Oktober 1983
Judul Tugas Sarjana : Usulan Perbaikan Waktu Set Up Mesin
Injection Thermoplastic PYI-180 POR No.
9525 dengan Metode Single Minute
Exchange Of Die (SMED) Pada PT.
Voltama Vista Megah Electric Industry
menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi :
Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU.
Medan, Juni 2009
Tim Pembanding,
Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III,
Ir. Nimpan S Depari Ir. Elisabeth Ginting, M.Si Tuti Sarma Sinaga, ST, MT Tanggal, Juni 2009 Tanggal, Juni 2009
Tanggal, Juni 2009
Pembimbing I, Pembimbing II Ketua ,
Ir. Mangara Tambunan, MSc Ir. Anizar, M.Kes Ir. Rosnani Ginting, MT
ABSTRAK
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single
Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah
satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set
up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu
set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up
sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set
up).
SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.
Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.
Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
KATA PENGANTAR
Segala Puji Syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yesus Kristus karena
kasih dan kemurahan-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana dan
menyelesaikan laporan tugas sarjana dengan judul “Usulan Perbaikan Waktu
Set Up Mesin Injection Thermoplastic PYI-180 POR NO. 9525 dengan Metode Single Minute Exchange of Die (SMED) pada PT. Voltama Vista Megah Electric”.
Adapun Tugas Sarjana ini diajukan sebagai prasyarat kelulusan bagi
penulis dalam menyelesaikan Program Pendidikan Sarjana Ekstensi Teknik
Industri.
Adapun penetapan judul Tugas Sarjana di atas didasarkan pada kondisi
real di lapangan berkenaan dengan tingginya waktu set up mesin produksi
Thermoplastic Injection.
Akhirnya berbagai saran dan komentar yang bersifat konstruktif sangat
penulis harapkan demi penyempurnaan penulisan Tugas Sarjana berikutnya dan
terima kasih kepada semua pihak atas selesainya Tugas Sarjana ini.
Medan, Juni 2009 Penulis,
Yantiani Trisiana Haloho
UCAPAN TERIMA KASIH
Pada kesempatan ini penulis juga menyampaikan ucapan terima kasih
kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan, saran, kritikan, dan kerja
sama pada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini, antara
lain :
1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Jurusan Departemen Teknik
Industri Universitas Sumatera Utara Medan.
2. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku dosen pembimbing satu yang
telah memberikan arahan, bimbingan kepada penulis dalam melaksanakan
dan menyelesaikan laporan tugas sarjana.
3. Ibu Ir. Anizar, M.Kes selaku dosen pembimbing dua yang banyak
memberikan semangat, arahan, bimbingan kepada penulis dalam
melaksanakan dan menyelesaikan laporan tugas sarjana.
4. Bapak Djayadi Hadi selaku pimpinan perusahaan di PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry.yang telah mengizinkan saya melakukan Riset di
Perusahaan tersebut.
5. Bapak Homsin selaku pembimbing tugas sarjana dan segenap karyawan
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry yang turut memberi saran dan
bantuan kepada penulis selama penulis melaksanakan tugas sarjana.
6. Teman-teman stambuk 2003 di Diploma IV USU, I Love u ALL
7. Teman-teman dan kakak rohani di Celebration Team : Pdt. Joyce Ester N
Munthe SP, Kak Ratna, Dian, K Tinonk, anak-anak sel 2 (the Best) yang
telah memberi dukungan doa dan semangat bagi penulis dalam
pelaksanaan tugas sarjana.
8. My Cute Friend Hema Malini S.Si yang telah memberi dukungan doa,
dan semangat bagi penulis dalam pelaksanaan tugas sarjana.
9. Bapak, Mama, Kel. Juda Sihaloho, Kel. Gomoz Sihaloho, Joe, yang telah
mendukung, mendoakan, memberi nasihat, semangat sehingga penulis
dapat meyelesaikan tugas sarjan. Luv u all Forever..Gbu all
10.Semua teman-teman (Kakak, abang, adik) di Celebration Creative
Ministry Gereja Kemenangan Iman Indonesia, A2J!!!
11.Adikku Apri dan Vina, yang telah banyak menolong..Thanks a lot. JIBIU
Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih memiliki banyak
kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran maupun kritik yang
membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Penulis berharap laporan tugas
sarjana ini dapat memberi kontribusi dan menambah wawasan bagi pembaca.
Medan, Juni 2009
Hormat saya,
Penulis
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
ABSTRAK ... iii
KATA PENGANTAR... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ... v
DAFTAR ISI ... iiv
DAFTAR TABEL ... xi
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiii
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan ... I-1
1.2 Perumusan Masalah ... I-2
1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-2
1.4 Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3
1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-3
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Umum Perusahaan ... II-1
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2
2.3 Lokasi Perusahaan ... II-7
2.4 Daerah Pemasaran ... II-7
2.5 Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar ... II-7
2.6 Proses Produksi ... II-8
2.6.1 Standar Mutu Produk ... II-9
2.6.2 Bahan yang Digunakan ... II-12
2.6.3 Uraian Proses Produksi ... II-14
2.7 Mesin dan Peralatan ... II-21
2.7.1 Mesin Produksi ... II-21
2.7.2 Peralatan (Equipment) ... II-26
2.8 Struktur Organisasi Perusahaan ... II-26
2.8.1 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-27
III. LANDASAN TEORI
3.1 Set up Mesin ... III-1
3.1.1 Defenisi Set up Mesin ... III-1
3.1.2 Keuntungan Penyederhanaan Prosedur Set up ... III-2
3.1.3 Manfaat aplikasi metode SMED ... III-7
3.2 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ... III-14
3.3 Menentukan Faktor Prestasi Kerja (Rating Factor) ... III-18
3.3.1 Metode Westinghouse ... III-18
3.3.2 Metode Synthetic Rating ... III-28
3.3.3 Performance Rating atau Speed Rating ... III-28
3.4 Perhitungan Waktu Normal ... III-29
3.4.1 Penyesuaian waktu dengan Rating Performance ... III-29
3.5 Penetapan Waktu Longgar dan Waktu Baku ... III-31
3.5.1 Menentukan Kelonggaran (Allowance) ... III-31
3.5.2 Perhitungan Waktu Baku... III-35
3.5.3 Penetapan Jumlah pengamatan ... III-35
3.5.4 Uji Keseragaman Data ... III-38
IV. METODOLOGI PENELITIAN
4.1Tempat Dan Waktu Penelitian ... IV-1
4.2Rancangan Penelitian ... IV-1
4.3Objek Penelitian ... IV-1
4.4Variabel Penelitian ... IV-1
4.5Pengumpulan Data ... IV-2
4.6Pelaksanaan Penelitian ... IV-3
4.7Pengolahan Data ... IV-3
4.8Analisa Data ... IV-4
V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Mesin, Tool, Fixture dan Bahan ... V-1
5.1.1 Mesin ... V-1
5.1.2 Tools ... V-6
5.1.3 Fixture ... V-7
5.1.4 Bahan... V-8
5.1.5 Gambaran Tempat Kerja Petugas Set up ... V-8
5.1.6 Uraian Kerja Set up Mesin ... V-11
5.2 Pengumpulan Data ... V-14
5.2.1 Metode Pengumpulan Data ... V-14
5.2.2 Pengukuran Awal ... V-14
5.3 Pengolahan Data ... V-23
5.3.1 Uji Kecukupan Data ... V-23
5.3.2 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku
Sebelum Perbaikan ... V-25
5.3.3 Mengidentifikasi Internal dan Ekstenal Set up ... V-27
5.3.4 Mengkonversikan Internal Set up dan Eksternal
Set up ... V-31
5.3.5 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Setelah
Perbaikan ... V-35
5.3.6 Menghitung Persentase Reduksi Waktu Set-Up ... V-36
VI. ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1 Faktor Penyebab Tingginya Waktu Set up ... VI-1
6.2 Pemecahan Masalah dengan Metode SMED ... VI-1
6.2.1 Memperbaiki Semua Aspek dalam Operasi Set up ... VI-5
6.2.2 Menghilangkan Set up ... VI-7
6.3 Analisa Pemecahan Masalah ... VI-8
VII. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan ... VII-1
Saran ... VII-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
2.1 Jenis-jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry ... II-2
2.2 Data Spesifikasi Mesin Produksi PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry ... II-22
2.3 Peralatan yang digunakan untuk keperluan proses produksi ... II-26
3.1 Reduksi Waktu yang berhasil diterapkan dengan SMED ... III-8
3.2 Rasio Waktu untuk memproses dengan waktu menunggu
Untuk diproses ... III-13
3.3 Rating Factor menurut Westinghouse ... III-26
3.4 Jumlah Pengamatan yang diperlukan (N) untuk 95 % Confidence
Level dan 5 % Degree of Accuracy (Precision) ... III-37
5.1 Data Kebutuhan Waktu Set-Up Mesin Produksi ... V-3
5.2 Klasifikasi Pemilihan Alternatif Objek Pengamatan ... V-5
5.3 Uraian Kerja Set-Up Mesin ... V-11
5.4 Jumlah Pengamatan yang Diperlukan (N) untuk 95% Convidence
Level dan 5% Degree of Accuracy (Precision) ... V-16
5.5 Data Waktu Pengukuran Set up Mesin Thermoplastic Injection
PYI – 180 POR No.9525 ... V-18
5.6 Hasil Perhitungan Keseragaman Data Pengukuran Prosedur
Set up ... V-24
5.7 Penentuan Rating Factor untuk Operator Set up ... V-26
5.8 Penentuan Allowance untuk Operator Set up ... V-27
5.9 Identifikasi Intenal/Eksternal Set up ... V-29
5.10 Konversp Intenal/Eksternal Set up ... V-32
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1 Blok Diagram Pembuatan Saklar 808 ... II-15
2.2 Blok Diagram Penyepuhan Zinc ... II-18
2.3 Blok Diagram Penyepuhan Nikel ... II-19
2.4 Struktur Organisasi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry .... II-28
3.1 Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Set Up ... III-7
4.1 Tahapan Prosedur Penelitian ... IV-4
4.2 Tahap-tahap Pengolahan Data ... IV-5
5.1 Mesin Thermoplastic Injection ... V-2
5.2 Lamanya waktu setup mesin produksi PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry ... V-4
5.3 Kapasitas Produksi per jam tiap mesin pada PT. Voltama
Vista Megah Electric Industry ... V-5
5.4 Bentuk Mal Mesin Thermoplastic Injection ... V-7
5.5 Tempat Kerja Petugas Set up ... V-10
6.1 Perbandingan Prosedur Set up Aktual dan Usulan ... VI-2
6.2 Ketidakseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan
Kapasitas Mesin Thermoplastic Injection PYI-180 POR No.9525 . VI-11
6.3 Keseimbangan Alokasi Jumlah Bahan Baku dengan
Kapasitas Mesin Thermoplastic Injection PYI-180 POR No.9525 . VI-11
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Besarnya Kelonggaran berdasarkan Faktor-faktor yang
Berpengaruh ... L-1
ABSTRAK
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Metode SMED (Single
Minute of Exchange Die) sebagai suatu pendekatan yang dianggap sebagai salah
satu solusi yang digunakan untuk mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin. Kegiatan set
up mesin ini biasanya waktu yang dibutuhkan sangat lama mencapai 1 jam lebih.
Bila ditinjau dari efektivitas perusahaan, kegiatan set up yang dilakukan pada saat mesin berhenti ini akan sangat merugikan perusahaan yang pada akhirnya akan berimbas pada tingginya bottleneck yang mengakibatkan keterlambatan proses produksi dalam kapasitas tertentu. Dengan menggunakan metode SMED maka tujuan penelitian akan tercapai.
Kegiatan penelitian dilakukan dengan melakukan pengukuran langsung terhadap mesin dengan menggunakan stopwatch. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set up mesin produksi yaitu 1 jam 14 menit 25 detik. Tingginya waktu
set up disebabkan karena tidak dibedakannya internal set up dan eksternal set up
sehingga semua kegiatan set up dilakukan pada saat mesin berhenti (internal set
up).
SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari sepuluh menit.
Metode SMED memiliki beberapa tahap dalam mereduksi waktu set up yaitu Tahap Pertama membedakan set up internal dan set up eksternal, tahap kedua mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu mereduksi waktu set up hingga 40%-50%, tahap ketiga memperbaiki semua aspek dalam operasi set up serta tahap keempat menghilangkan set up.
Langkah selanjutnya dari SMED dalam mereduksi waktu set up yaitu dengan menggunakan cincin berbentuk U dalam pemasangan mal, menghilangkan penyesuaian ketepatan setting, menggunakan kotak penyimpan alat dan mal yang baik, menggunakan alat pengangkutan mal dan alat set up yang baik serta mengurangi frekuensi set up. Dengan diterapkannya program set up baru akan diperoleh reduksi waktu yang lebih besar.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang Permasalahan
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry adalah sebuah perusahan yang
bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Perusahaan ini
memproduksi saklar, fitting, stop kontak, dan steker. Industri perakitan alat-alat
listrik saat ini sangat dituntut untuk dapat memenuhi permintaan pasar yang
cenderung fluktuatif dengan spesifikasi produk yang variatif pula. Konsumen
cenderung kritis dalam memilih barang yang akan dibelinya yang sesuai dengan
ukuran, bentuk atau warna yang diinginkan. Perusahaan manufaktur dituntut dapat
membuat variasi atas produk yang dihasilkannya agar dapat bersaing.
Peningkatan variasi produk ini akan berimbas pada berubahnya spesifikasi
mesin produksi yang digunakan. Proses set up mesin akan semakin sering terjadi
apabila masalah peningkatan variasi produk sering muncul. Perubahan warna,
ukuran atau bentuk produk yang dihasilkan akan menambah kesulitan dalam
proses produksi dan akan semakin sering dilakukan penggantian part-part mesin
tertentu untuk memenuhi permintaan produk tersebut. Waktu produksi akan
bertambah dari waktu normalnya dikarenakan hal ini. Efektivitas proses produksi
inipun pada akhirnya akan menjadi suatu hal yang sulit dicapai, masalah tersebut
tentunya dipengaruhi oleh semakin tinggi dan seringnya melakukan set up mesin
tadi. Titik fokus setiap perusahaan adalah bagaimana mereduksi waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan set up mesin.
Metode SMED (Single Minute of Exchange Die) sebagai suatu
pendekatan yang dianggap sebagai salah satu solusi yang digunakan untuk
mereduksi waktu set up mesin. Penerapan metode SMED ini telah terbukti dapat
menurunkan waktu set-up. SMED juga mampu mengurangi bottleneck,
mengefektifkan waktu produksi, menurunkan ongkos produksi dan mengeliminir
terjadinya kesalahan dalam melakukan set up mesin.
1.2. Perumusan Masalah
Permasalahan pokok yang menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini
yaitu relatif tingginya waktu set up mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR
No. 9525. Tingginya waktu set up mesin yang mengakibatkan semakin rendahnya
produktivitas mesin karena tidak adanya output yang dihasilkan selama proses set
up tersebut berlangsung. Metode SMED ini merupakan metode yang akan
digunakan untuk mereduksi waktu set-up mesin.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasikan sumber-sumber masalah yang menyebabkan tingginya
waktu set-up mesin.
2. Mendapatkan program set-up mesin yang efektif dan efisien.
3. Mereduksi waktu set-up mesin produksi
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari
tujuan yang diinginkan, yakni :
1. Penelitian dilakukan hanya pada satu jenis mesin dan produk saja, yaitu
mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR No. 9525 yang
memproduksi artikel 808.
2. Pendefinisian permasalahan yang sebenarnya dilakukan dengan
menggunakan metode SMED.
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :
1. Bahan baku, peralatan dan fixture sudah tersedia untuk melakukan set up.
Bahan baku yang digunakan adalah Tepung ABS yang diolah dengan
menggunakan mesin Injection Thermoplastic PYI – 180 POR No. 9525.
2. Tenaga kerja yang melakukan set up adalah tenaga kerja normal yang
terampil dalam melakukan operasi set up tersebut.
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana ini akan disajikan dalam beberapa bab
sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Menguraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan,
tujuan dan rumusan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup
dan asumsi yang digunakan.
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang
menjadi objek penelitian, jenis produk dan spesifikasinya, bahan
baku, proses produksi, mesin dan peralatan yang digunakan dalam
menunjang proses produksi, serta organisasi dan manajemen.
BAB III : LANDASAN TEORI
Menampilkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi
teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai
landasan dalam pembahasan serta pemecahan masalah.
BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN
Menggambarkan langkah-langkah metodologi yang
digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi
tahapan-tahapan penelitian dan penjelasan tiap tahapan-tahapan secara ringkas
disertai diagram alirnya.
BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Mengidentifikasi keseluruhan data hasil penelitian yang
diperoleh dari perusahaan, baik data primer maupun data sekunder,
sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang digunakan
sebagai dasar pemecahan masalah.
BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
Menganalisa hasil dari pengolahan data dan
mengidentifikasi pemecahan masalah untuk mengetahui
langkah-langkah perbaikan yang dibutuhkan perusahaan.
BAB VII
: KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis dari
hasil penelitian ini serta rekomendasi saran-saran yang perlu bagi
perusahaan.
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry didirikan pada tanggal 13
Februari 1981 dengan surat izin dirjen Perindustrian Pusat
No.614/DJAI/IUT-4/NONFFAS/VI/1982 yang dikeluarkan pada tanggal 22 Juni 1982. Perusahan ini
bergerak di bidang pembuatan komponen-komponen listrik. Pembangunan
perusahan ini selesai pada akhir tahun 1981 dan dilanjutkan dengan pemasangan
alat–alat instalasi serta melengkapi sebagian dari alat produksi. Perusahaan ini
dinilai sangat membantu dalam hal pemenuhan kebutuhan akan alat-alat listrik
yang digunakan dirumah-rumah, gedung-gedung dan tempat lainnya yang umum
digunakan di kehidupan masyarakat.
Pada tahun 1982 seluruh mesin produksi telah dilengkapi dan perusahaan
memulai produksi untuk pertama kali. Pada awal produksi jumlah pekerja adalah
40 orang dan terus mengalami peningkatan seiring dengan meningkatnya
produksi. Pada tahun 1984 mencapai 150 orang, dan pada tahun 1998 mencapai
600 orang. Pada tahun 1998 perusahaan mengurangi volume produksi dan diikuti
dengan pemecatan sejumlah tenaga kerja hingga tahun 2007 menjadi 428 orang.
Para pekerja secara keseluruhan adalah pekerja yang telah bekerja di perusahaan
ini selama 14 tahun, terlatih dan memahami setiap pekerjaan sehingga perusahaan
tidak perlu melakukan pelatihan-pelatihan khusus bagi pekerja. Proses rekrutmen
tenaga kerja terutama untuk pekerja pabrik, tidak mengutamakan latar belakang
pendidikan melainkan mengutamakan kerajinan, kemauan belajar, dan kesetiaan
kepada perusahaan.
2. 2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri perakitan berbagai jenis
komponen listrik yang banyak digunakan masyarakat dari berbagai kalangan. Tipe
produksinya adalah produksi masal dimana mereka memproduksi tidak
berdasarkan pesanan melainkan dengan selalu membuat persediaan (make to
stock).
Secara umum PT. Voltama Vista Megah Electric Industry ini
memproduksi 5 jenis produk dengan berbagai macam tipe dan variasi yang
disesuaikan dengan keinginan konsumen. Produk dengan variasi dan tipe yang
diproduksi sampai tahun 2007 dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jenis-Jenis Produk yang Diproduksi PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
NO
JENIS
ARTIKEL NAMA KAPASITAS
1. FITTING 101 Fitting Roset Ceiling Rose 10A – 250V
201 Fitting Gantung Lampholder 300W – 250V
201AB Fitting Kap Lampholder With Cap 300W - 250V
202 Fitting Plafon Ceiling Lampholder 300W - 250V
203 Fitting Plafon Miring Wall Lampholder 300W - 250V
204 Fitting Colok Lampholder Plug 100W – 250V
212 Fitting Plafon Baru Ceiling Lampholder 300W – 250V
218 Fitting Plafon Besar Ceiling Lampholder 300W – 250V
Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)
NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS
1. FITTING
304/5/6 Fitting Armatur Glassbowl Lampholder
40/60/100W–
250V
401
Fitting Kombinasi Lampholder
With 2 Sockets
6A – 300W–
502 Over Steker Gepeng Plug Adaptor 6A – 250V
503 Steker “T” 6A – 250V
504
Kontra Steker Kopling 4mm
Round Pin Plugs
6A – 250V
505
Steker “T” Arde Three Way Socket
Plug With Earth Conteck
16A – 250V
506 Steker Karet Flexible Plug 10A – 250V
506P Steker Karet Putih Flexible Plug 10A – 250V
507
Steker “T” Mini Three Socket Plug
For 3 Mm Round And Flat Pin Plug
3A – 250V
508 Kontra Steker Karet Flexible Coupling 10A – 250V
508 P
Kontra Steker Karet Putih
Flexible Coupling
10A – 250V
603 Steker Aparat Electric Iron Plug 6A – 250V
611 Steker Arde Plg With Earth Contact 16A – 250V
614 Steker Arde Baru Plug With Earth Contact 16A – 250V
615 Steker Arde Bulat Plug With Earth Contact 16A - 250V
Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)
NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS
3. STOP KONTAK
701
Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet
For Round And Flat Pin Plugs
6A – 250V
702
Stop Kontak O/B Biasa Socket
Outlet With Earth Contact
16A – 250V
702 P
Stop Kontak O/B Arde Socket Outlet
With Earth Contact
16A – 250V
703
Stop Kontak Inbouw Arde Socket
Outlet,Flushed With Earth Contact,
Flat Surface
16A – 250V
704
Stop Kontak Inbouw Arde Baru Socket
Outlet,Flushed With Earth Contact,
Flat Surface
16A – 250V
709
Stop Kontak Opbouw Socket Outlet,
Surface Mounting
16A – 250V
711
Stopkontak O/B Persegi Socket Outlet,
Surface Type With Earth Contact
16A – 250V
712
Stop Kontak O/B Orde 2-Lobang
2-Gang Socket Outlet
16A – 250V
713
Stop Kontak O/P Orde 3-Lobang
3-Gang Socket Outlet
16A – 250V
714
Stop Kontak O/B Orde 4-Lobang
4-Gang Socket Outlet
16A – 250V
763
Stop Kontak Inbouw Arde Coloured
Socket Outlet,Flushed With
Earth Contact, Flat Surface
16A – 250V
Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)
NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS
4. SAKLAR
803
Saklar Engkel Inbouw Tumbler
Switch One Way Flushed Flat Surface
6 A – 250V
804
Saklar Serie Inbouw Tumbler Switch
Two Way Flushed Flat Surface
6 A – 250V
805
Saklar Triple Inbouw Tumbler Switch
Three Way Flushed Flat Surface
6 A – 250V
806
Saklar Engkel Inbouw Tumbler Switch
One Way Flushed Curved Surface
3A – 250V
807
Saklar Seriel Inbouw Tumbler Switch
Two Ways Flushed Curved Surface
3 A – 250V
808
Saklar Engkel
(Single Switch for Surface Mounting)
6 A – 250V
809
Saklar Seri
(Double Switch For Surface Mounting)
6 A – 250V
811
Saklar Engkel Opbouw Tumbler
Switch One Way Surface Mounting
6 A – 250V
812
Saklar Serie Opbouw Tumbler
Switch Two Way Surface Mounting
6 A – 250V
823 Saklar Engkel One Way Switch Module 16 A – 250V
824
Saklar Engkel Two Way Switch
Two Modules
16 A – 250V
825
Saklar Engkel One Way Switch
3 Modules
16 A – 250V
826 Operation Push Button Switch
250V5A/
500V1A
Tabel 2.1. Jenis-Jenis... (Lanjutan)
NO JENIS ARTIKEL NAMA KAPASITAS
4. SAKLAR
833
Saklar Engkel Inbouw Coloured
Switch One Way Flushed
6 A – 250V
834
Saklar Serie Inbouw Coloured
Switch Two Ways Flushed
6 A – 250V
863
Saklar Engkel Inbouw Tubler
Switch One Way Flushed
6 A – 250V
864
Saklar In Inbouw Coloured
Switch Two Ways Flushed
6 A – 250V
5. FUSE BOX 1001 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 16A – 250V
1002 Fuse Box 2 Group One Gang, Two Way 16A – 250V
1003 Fuse Box 3 Group One Gang, Three Way 25A – 250V
1011 Fuse Box 1 Group One Gang, One Way 10A – 250V
Sumber : PT. Voltama Vista Megah Electric Industri
Pimpinan puncak perusahaan selalu mencari ide–ide baru dan mencari
inovasi baru sehingga dapat memproduksi produk dengan berbagai variasi dan
kelebihan. Beberapa dari ide baru tersebut juga distimulus oleh produk jenis baru
dari perusahaan luar negeri. Ide baru tersebut kemudian dikomunikasikan dengan
pihak pabrik untuk menilai apakah pabrik dapat memproduksi atau tidak. Pihak
pabrik mempelajari dan mencoba untuk memproduksi beberapa buah. Jika
produksi tersebut layak, maka akan dilanjutkan dengan melakukan produksi
secara masal.
2.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi kantor pusat berada di kota Medan, jalan Mangku Bumi No. 6/6A,
Medan. Sedangkan lokasi pabrik PT. Voltama Vista Megah Electric Industry
berlokasi di jalan Medan-Binjai Km 10,5 Gang Mesjid, Desa Paya Geli,
Kecamatan Medan Sunggal, Kabupaten Deli Serdang dan berdiri di atas areal
seluas 80254 m2.
2.4. Daerah Pemasaran
Daerah distribusi meliputi Medan, Jakarta, Semarang, dan Surabaya. Pada
tahun 1999 perusahaan mencoba memasarkan produk ke luar negeri dan sudah
sampai pada tahap pengiriman contoh produk dan mencapai persetujuan harga.
Adapun beberapa negara tersebut antara lain: Singapura, Arab Saudi, Hongkong,
dan Cina. Tahapan ini dihentikan karena perusahan menghadapi kendala pada
urusan birokrasi dalam negeri yang rumit dan akhirnya semua rencana untuk
mengekspor produk keluar negeri dibatalkan. Oleh karena itu, PT. Voltama Vista
Megah Electric Industry melakukan produksi untuk memenuhi kebutuhan
konsumsi penduduk dalam negeri.
2.5. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan Sekitar
Sejak tahun 1981, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry sudah
berdiri dan telah menyerap banyak tenaga kerja. Sampai tahun 2007 perusahaan
telah menyerap 400 orang pekerja, ini berarti telah mengurangi angka
pengangguran di daerah perusahaan berdiri. Sebagian besar pekerja adalah
perempuan sehingga sangat membantu perekonomian keluarga. Selain itu dalam
proses produksinya untuk mengurangi biaya produksi dan untuk memenuhi
permintaan yang semakin meningkat maka untuk beberapa jenis produk tertentu
proses perakitan (assembly) dilakukan di luar pabrik. Pekerjaan merakit diberikan
kepada masyarakat untuk merakitnya dengan bayaran yang cukup tinggi.
Pekerjaan merakit tersebut dapat dilakukan oleh siapa saja baik anak–anak
maupun orang tua. Hal ini dapat menambah penghasilan keluarga dan sangat
membantu perekonomian masyarakat sekitar wilayah pabrik.
Perusahaan ini termasuk perusahaan yang memiliki toleransi yang besar
terhadap pekerja, selalu memperlakukan pekerja dengan baik, dan memberikan
hak-hak tenaga kerja dengan baik. Misalnya, perusahaan memberikan cuti haid
sebanyak 2 hari/bulan kepada pekerja wanita. Gaji pekerja diatas upah minimum
buruh yang telah ditetapkan pemerintah. Setiap pekerja melakukan pelanggaran,
pihak perusahaan tidak langsung memberikan sangsi melainkan terlebih dahulu
menganalisa kasus tersebut. Jika pekerja terbukti bersalah, maka perusahaan
memberi peringatan sampai 3 (tiga) kali. Hal inilah yang menyebabkan para
pekerja merasa senang bekerja di perusahaan ini.
2.6. Proses Produksi
Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang
merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah
produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry merupakan perusahaan
manufaktur jenis perakitan yang menghasilkan produk elektrik. Proses produksi
merupakan urutan proses yang berlangsung untuk menghasilkan produk agar
bertambah nilainya dengan menggunakan sumber-sumber yang ada seperti bahan,
mesin, tenaga kerja, modal, dan yang lainnya.
PT. Voltama Vista Megah Electric Industry memproduksi berbagai jenis
produk yaitu fitting, steker, stop kontak, saklar dan fuse box. Total seri produk
sebanyak 57 seri. Pembahasan proses produksi ini dikhususkan pada proses
produksi saklar timbul tipe 808, karena saklar timbul tipe 808 merupakan produk
yang paling banyak diminati oleh pasar dan paling banyak dibutuhkan oleh
konsumen sehingga dilakukan pembahasan yang lebih mendalam. Pembahasan
terhadap produk saklar timbul 808 dilakukan untuk menemukan perbaikan yang
berarti agar produktivitas dapat meningkat.
2.6.1. Standar Mutu Produk
Standar mutu produk yang digunakan oleh PT. Voltama Vista Megah
Electric Industry adalah SNI (Standar Nasional Indonesia). Akan tetapi tidak
semua produk telah lulus SNI. Contoh produk yang telah lulus SNI, adalah artikel
806 yaitu saklar tanam berbentuk petak. Sedangkan untuk artikel 808 yang
merupakan saklar timbul belum dinyatakan lulus dari (SNI). Hal ini dikarenakan
tujuan pemroduksian artikel 808 ini masih untuk menjangkau kalangan bawah
sehingga standar mutu untuk artikel 808 ini pun dibuat sesuai dengan kebutuhan
kalangan bawah, juga pertimbangan harga jangkau masyarakat kalangan
menengah ke bawah.
Saklar adalah alat untuk menghubungkan, memutuskan dan mengubah
rangkaian listrik dalam keadaan berbeban atau tidak. Standar mutu yang
ditetapkan oleh perusahaan untuk saklar artikel 808 adalah sebagai berikut:
1. Sifat Tampak
Bagian–bagian saklar harus baik, terpasang baik dan lengkap, serta tidak
cacat. Bahan yang digunakan untuk saklar ini harus memenuhi persyaratan
sebagai berikut:
- Bahan selungkup termosetting dibuat dari bahan urea, phenolic atau bahan
lain yang memenuhi persyaratan standar. Bahan selungkup termoplastis
dibuat dari campuran bahan tepung ABS dan tepung Titan.
- Bagian penghantar arus listrik/ terminal terbuat dari tembaga atau paduan
tembaga yang mempunyai kadar tembaga minimal 50%, atau logam
lainnya yang memenuhi persyaratan standar.
- Bagian penguat/ pembantu (sekrup terminal/ sekrup penguat/ sekrup
pengikat) terbuat dari besi galvanis atau logam lain yang memenuhi
persyaratan standar.
2. Untuk kemampuan kerja normal, pada saklar dengan tegangan dan arus
nominal 250V / 6A, harus dapat diuji dengan operasi pada tegangan dan arus
sebesar 250V / 3,6 A. Arus nominal adalah arus kerja yang mendasari
pembuatan peralatan listrik. Tegangan nominal adalah tegangan kerja yang
mendasari perencanaan atau pembuatan instalasi dan peralatan listrik.
3. Kekuatan mekanis selungkup (pengujian pukul atau impact test)
Saklar harus mempunyai daya tahan terhadap kekuatan mekanis. Saklar harus
tahan, tidak boleh terjadi retak/ pecah/ perubahan bentuk lainnya terhadap 10
kali pukulan.
4. Pada pengujian arus rambat atau tracking test, merupakan pengujian untuk
mengetahui ada tidaknya sambungan arus pada saklar ketika dihidupkan. Oleh
karena itu dibatasi jarak rambat antar bagian yang bertegangan sebesar 3 mm.
5. Ketahanan terhadap korosi/ karat
a. Bagian–bagian yang terbuat dari logam besi harus tahan terhadap korosi.
Perusahaan mengujinya dengan cara:
- Membuang minyak yang menempel pada bahan logam, lalu direndam
dalam karbo tetrachloride selama 10 menit.
- Merendam dalam campuran air dan ammonium chloride (10%) selama 10
menit.
- Tanpa dikeringkan, komponen direndam dalam air kotor selama 10 menit.
- Tanpa dikeringkan komponen dimasukan dalam box dengan suhu 1000
b. Bagian–bagian yang terbuat dari logam tembaga atau paduan tembaga
tidak boleh retak atau rusak.
C
sampai kering atau selama 10 menit. Setelah pengerjaan ini dilakukan,
tidak boleh ditemukan adanya tanda karatan pada produk yang diuji.
6. Untuk pengujian tegangan sentuh
a. Bagian–bagian saklar yang bertegangan pada saat saklar terpasang harus
terlindung.
b. Tombol saklar harus terbuat dari bahan isolasi yang memenuhi syarat,
selungkup yang terbuat dari metal harus diisolasi tanpa menggunakan lak
atau enamel.
c. Sekrup yang mungkin bertegangan harus terlindung, bagian–bagian metal
dari mekanisme harus terpisah dari bagian yang bertegangan.
d. Metode pengemasan. Saklar dikemas dalam kotak yang kuat dan kokoh.
Saklar sebanyak 24 buah dikemas dalam kotak kecil. Kemudian kotak
kecil sebanyak 25 kotak dikemas ke dalam kotak yang lebih besar.
2.6.2. Bahan yang Digunakan
Bahan–bahan yang digunakan dalam proses produksi pada PT. Voltama
Vista Megah Electric Industry dikelompokan menjadi 3 jenis bahan, yaitu:
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan yang digunakan dalam kegiatan produksi
dan berfungsi sebagai bahan dasar serta memiliki komposisi terbesar dalam
pembuatan produk dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan
baku yang digunakan untuk saklar jenis 808 terdiri dari bahan baku untuk
pembuatan atau pencetakan plastik dan bahan baku untuk pengolahan logam.
Bahan baku untuk pencetakan plastik terdiri dari dua jenis yaitu bahan baku untuk
pencetakan plastik berbahan termoplastis dan bahan baku untuk pencetakan
plastik berbahan termosetting. Bahan baku untuk pencetakan plastik berbahan
termoplastis adalah tepung ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) dan bahan baku
untuk pencetakan plastik berbahan termosetting adalah tepung urea.
b. Bahan Tambahan Saklar timbul tipe 808
Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses
produksi untuk memberikan nilai tambah suatu produk. Bahan tambahan yang
digunakan untuk menambah nilai produk saklar timbul tipe 808 ini adalah sebagai
berikut:
- Tepung titan atau titanium dioxide pigment untuk memberikan warna krem
pada hasil cetakan plastik termoplastik. Selungkup saklar berwarna krem
lebih diminati oleh pembeli dibanding selungkup berwarna putih.
- Larutan MAP 2000 MU dan MAP 2000 Maintenance. Kedua bahan ini
dicampurkan dalam larutan elektrolit pada bak penyepuhan untuk
mengilatkan dan memutihkan permukaan bahan logam.
- Larutan HCL, HNO2, dan H2SO4
- Zinc Plat dan Nickel Square merupakan logam yang digunakan sebagai
pelapis dalam proses penyepuhan.
merupakan bahan kimia untuk mencuci
bahan logam yang disepuh agar logam tampak lebih kilat.
- Unizinc 784 hanya digunakan dalam proses penyepuhan galvanis
berfungsi untuk memberikan warna kuningan pada bahan yang telah
disepuh.
- Kardus yang berfungsi untuk keperluan pengepakan. Kardus yang
digunakan terdiri dari 2 jenis, yaitu kardus berupa kotak kecil untuk
mengemas saklar dan kardus besar untuk mengemas saklar yang telah
dikemas dalam kotak kecil.
c. Bahan Penolong Saklar timbul tipe 808
Bahan penolong adalah bahan-bahan yang diperlukan guna menyelesaikan
suatu produk secara langsung maupun tidak langsung agar proses produksi dapat
berjalan dengan baik, dimana keberadaan bahan penolong ini tidak tampak pada
hasil akhir produk.
Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi saklar berupa
minyak glumus untuk mencegah gesekan antar sesama bahan logam, air, dan
bahan–bahan kimia untuk membantu proses penyepuhan. Bahan–bahan kimia
tersebut adalah Udiprave, K2SO4, ZnCl2, untuk penyepuhan zinc atau galvanis.
K2SO4, ZnCl2, merupakan zat kimia yang digunakan sebagai larutan elektrolit
pada proses penyepuhan zinc. Bahan penolong yang digunakan untuk melakukan
penyepuhan nikel adalah Udiprave, HBrO3, NiSO4, NiCl2. Zat kimia HBrO3,
NiSO4, NiCl2 digunakan sebagai larutan elektrolit pada proses penyepuhan nikel.
Larutan Udiprave digunakan untuk membantu menghilangkan minyak yang
melekat pada bahan logam dan membantu melepaskan lapisan kulit luar yang ada
pada logam.
2.6.3. Uraian Proses Produksi
Blok diagram proses pembuatan saklar timbul tipe 808 dapat dilihat seperti
pada Gambar 2.1.
a. Pemotongan
Plat besi koil dan plat aluminium koil yang dibeli perusahaan masih
berbentuk lembaran gulung selebar 12 inchi atau 304.8 mm. Lembaran gulung
tersebut dipotong agar dapat dimasukkan ke dalam mesin pengepressan.
Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin slitting cut. Lembaran besi
dan aluminium ini dipotong menjadi beberapa gulungan dengan lebar sesuai yang
diinginkan. Selain plat besi koil dan aluminium koil, juga dilakukan pemotongan
terhadap bahan logam berupa kawat lichin. Kawat lichin berdiameter 0,8 mm
yang semula masih panjang dan tergulung dipotong hingga berukuran panjang
19–20 mm. Kawat lichin dengan panjang 19–20 mm inilah yang akan menjadi
artikel 8019 pada saklar timbul tipe 808. Untuk memotong kawat lichin digunakan
mesin kawat.
Gambar 2.1. Blok Diagram Pembuatan Saklar 808
b. Pengepressan
Setelah plat besi koil dan aluminium koil dipotong, selanjutnya plat–plat
ini dibawa ke mesin pengepressan untuk dibentuk sesuai bentuk yang diinginkan.
Untuk plat besi, dibentuk pada mesin auto power press 14 ton untuk membentuk
artikel 8080, 8081, 8010–A, dan 8013. Sedangkan plat aluminium koil dipress
dengan mesin auto power press 1 ton untuk membentuk artikel 4401 atau yang
dinamakan dengan kelingan.
Pemotongan Pembentukan Per
Lembaran Rol Kawat
Pengepressan
c. Penekukan
Untuk artikel 8080 dan 8081, setelah dibentuk dengan mesin auto power
press, artikel ini masih harus melewati proses penekukan yang dilakukan secara
manual dengan bantuan handpress.
d. Rol ulir
Langkah berikutnya adalah membuat ulir pada artikel 8080, 8081, dan
8013 sebagai tempat ikatan baut. Rol ulir dilakukan dengan menggunakan mesin
tap matic. Untuk 8080 dan 8081 rol ulir yang dikerjakan hanya 1 bagian
sedangkan pada artikel 8013, dilakukan dua kali rol ulir yaitu pada bagian kiri dan
bagian kanan.
e. Penyepuhan
Untuk mencegah perkaratan pada komponen–komponen yang berbahan
besi, maka dilakukan penyepuhan untuk semua artikel berbahan dasar besi. Proses
penyepuhan dilakukan dengan menggunakan prinsip electro platting. Produk yang
mengalami proses penyepuhan pun dibagi menjadi dua yaitu produk yang disepuh
dengan zinc atau galvanis dan produk yang disepuh dengan nikel. Artikel yang
disepuh dengan zinc adalah artikel 8010–A dan 8013. Sementara yang disepuh
dengan nikel adalah artikel 8080 dan 8081.
Proses penyepuhan merupakan suatu proses elektrolisis. Logam pelapis
ditempatkan pada bagian anoda atau elektroda positif, sementara logam yang
ingin disepuh diletakkan di bagian katoda atau elektroda negatif. Kemudian dialiri
arus listrik searah bertegangan 6V. Pada saat dialiri arus listrik, terjadi beberapa
reaksi pada elektrodanya. Pada penyepuhan zinc, reaksi yang terjadi pada
elektrodanya adalah sebagai berikut:
Pada anoda : Zn Zn2+ + 2e
Pada katoda : Zn
-2+ + 2e
-Di sini sebagai sistem elektrolisisnya digunakan zinc plat sebagai
anodanya dan bahan–bahan yang menjadi larutan elektrolitnya adalah K Zn
2SO4,
ZnCl2
Setelah proses penyepuhan yang berlangsung selama lebih kurang 35
menit dengan arus searah bertegangan 6 Volt, selanjutnya produk–produk dicuci
lagi dengan air dan kemudian direndam dalam larutan HNO
, MAP 2000 Make Up, MAP 2000 Maintenance. MAP 2000 Make Up dan
MAP 2000 Maintenance ini berfungsi untuk memutihkan dan mengkilatkan
penampilan dari produk.
2
Blok diagram proses penyepuhan zinc dapat dilihat seperti pada Gambar
2.2. dan Gambar 2.3.
untuk melepaskan
zat yang masih menempel. Langkah berikutnya produk dicuci lagi baru kemudian
diberi warna dengan memasukan produk ke dalam larutan unizinc 784. Setelah
pemberian warna, produk dicuci lagi baru kemudian dikeringkan dengan
menggunakan drier sampai kering.
Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam HCl
Cuci dengan Air
Electroplating
Cuci dengan Air
Rendam dalam HNO2
Cuci dengan Air
Pewarnaan dengan Unizinc
f. Pembentukan Per
Pengerjaan logam lainnya adalah pembuatan per dari bahan baku berupa
kawat waja yang berdiameter 0,6 mm. Pembentukan per dilakukan dengan
menggunakan mesin per yang berkerja secara otomatis. Kawat waja yang panjang
dimasukan ke dalam mesin per, kemudian mesin per akan menggulung kawat
hingga seperti per kemudian dipotong dengan ukuran panjang 8 – 8,5 mm.
Gambar 2 2 Blok Diagram Penyepuhan Zinc
Cuci dengan Udiprave
Cuci dengan Air
Rendam H2SO4
Cuci dengan Air
Electroplatting
Cuci dengan Air
Rendam dalam HCl
g. Pemanggangan
Per yang telah dibentuk dengan menggunakan mesin per masih kaku dan
tidak elastis, oleh karena itu per – per tersebut masih harus dipanggang lagi untuk
mendapatkan keelastisannya. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan
oven yang memiliki suhu maksimum 300o
h. Pendinginan
C selama lebih kurang 1 jam.
Proses pendinginan dilakukan terhadap per setelah per dipanggang, per–per tersebut harus langsung dikejutkan dengan proses pendinginan. Hal ini dilakukan untuk menciptakan per yang elastis. Proses pendinginan ini dilakukan dengan cara pendinginan alami yaitu membiarkan per dikenai suhu ruangan dan dibantu dengan kipas angin listrik.
i. Pembuangan Bram
Pembuangan bram hanya dilakukan untuk cetakan plastik termosetting
moulding. Karena hasil cetakan termosetting lebih keras namun lebih rapuh.
Sehingga pembuangan bram ini dapat dilakukan dengan menggunakan mesin
molen. Sistem kerja mesin molen ini seperti mesin cuci yang hanya membanting–
banting plastik cetakan hingga bramnya terlepas sendiri dari cetakkannya. Part
yang menggunakan mesin molen ini adalah part 809.
Setelah pembuangan bram kemudian dibawa ke bagian perakitan untuk
dirakit bersama komponen lainnya.
j. Penggilingan
Bram maupun produk yang cacat dari termoplastic moulding masih dapat
didaur ulang untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pecetakan plastik
termoplastis. Bram dan produk yang cacat dihancurkan menjadi serpihan plastik
dengan menggunakan mesin penggiling.
k. Perakitan
Setelah semua artikel dibuat, kegiatan selanjutnya adalah merakitnya
menjadi komponen saklar tipe 808 yang utuh. Pada saat perakitan, juga dilakukan
dua jenis pemeriksaan yaitu pemeriksaan terhadap berfungsi tidaknya saklar yang
telah dirakit dan pemeriksaan ketepatan rakitan. Pemeriksaan kedua merupakan
pemeriksaan bunyi cetekan dari tombol saklar. Bila bunyi cetekan dari tombol
saklar kurang nyaring, maka letak rakitan digeser sehingga diperoleh bunyi yang
nyaring.
l. Pengepakan
Setelah saklar selesai dirakit, langkah terakhir adalah mengemasnya.
Pengemasan pertama adalah dengan menyusun setiap 24 saklar dalam satu kotak
kecil. Kemudian pengemasan kedua adalah menyusun tiap 25 pack saklar ke
dalam kotak yang lebih besar.
2.7. Mesin dan Peralatan
Dalam proses produksinya, PT. Voltama Vista Megah Electric Industry menggunakan mesin-mesin dan peralatan produksi yang sangat berperan dalam menghasilkan produknya.
2.7.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin produksi yang digunakan pada PT.Voltama Vista Megah
Electric dapat dilihat pada Tabel 2.2 berikut.
2.7.2. Peralatan (Equipment)
Proses produksi memerlukan peralatan-peralatan yang dapat dilihat pada
Tabel 2.3 berikut:
Tabel 2.3 Peralatan yang digunakan untuk keperluan proses produksi No Peralatan Buatan Jumlah Ukuran Fungsi
1 Hand Press
Kode No: JB 04
Hongkong 167 460 x 305 x 450 mm
membantu perakitan part – part
2 Keranjang Indonesia - - membantu perpindahan
barang pada saat penyepuhan
3 Troli Indonesia - - membantu pengangkutan
barang
4 Tongkat besi Indonesia - - membantu pelepasan hasil cetakan plastik dari mesin
injection thermosetting
5 Obeng angin Indonesia - - membantu pemasangan
baut pada saat perakitan.
2.8. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT.Voltama Vista Megah Electric Industry berbentuk
gabungan yaitu terdiri dari hubungan lini, fungsional dan staf. Hal ini dapat dilihat
dari struktur organisasi perusahaan, dimana dijumpai hubungan campuran antara
lini, fungsional, dan staf. Hubungan lini karena pembagian tugas dilakukan dalam
bidang atau area pekerjaan pada perusahaan. Selain itu perusahaan ini juga
mengaplikasikan struktur organisasi bentuk fungsional yang berarti pembagian
tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang membentuk hubungan
fungsional. Hubungan Staf juga diterapkan di perusahaan ini dimana seorang ahli
atau kelompok tugasnya hanya memberi saran atau nasehat kepada seorang
atasan. Bentuk hubungan itu dapat dilihat pada Gambar 2.4.
2.8.1 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab.
Adapun pembagian tugas dan tanggung jawab pada susunan organisasi
perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Kepala Pabrik
Kepala pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut:
- Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di
pabrik.
- Membuat kebijaksanaan-kebijaksanaan dalam menentukan produk
yang akan diproduksi, dengan menentukan item-item yang akan
diproduksi yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan/pasar.
2. Wakil Kepala Pabrik
- Membantu kepala pabrik dalam hal membuat
kebijaksanaan-kebijaksanaan yang dilakukan kepala pabrik.
- Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala
pabrik.
3. Perencanaan dan Quality Control
- Melakukan perencanaan dalam hal perubahan-perubahan terhadap
produk, seperti bahan, bentuk, dan lain-lain.
- Mengendalikan kualitas produk yang dibuat, dengan cara melihat dari
sudut visual dan pengujian secara langsung.
- Menentukan produk-produk yang hendak diuji dan disesuaikan sesuai
dengan Standar Nasional Indonesi (SNI).
4. Pengawasan Umum
Bertugas mengawasi personal-personal atau karyawan secara keseluruhan,
terhadap masalah-masalah yang dihadapi atau yang terjadi.
5. Bagian Produksi
- Bertugas mengawasi kegiatan produksi yang dilakukan oleh pabrik,
mulai dari awal sampai dengan akhir kegiatan produksi.
- Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi
dalam kegiatan produksi.
6. Bagian Perbengkelan
Bertugas mengawasi kegiatan yang terjadi di bagian bengkel, seperti
kegiatan perbaikan terhadap mesin-mesin, pembuatan mal-mal mesin, dan
sebagainya.
7. Bagian Pergudangan
Bertugas mengawasi tentang persediaan stok di gudang, apakah bahan
baku maupun produk jadi.
8. Bagian Umum
- Bagian Umum atau disebut juga bagian personalia bertugas dalam
kegiatan personal dari para pegawai.
- Mengurus secara langsung terhadap kegiatan eskternal perusahaan,
seperti: melayani tamu yang datang.
- Mengawasi secara langsung terhadap pengangkutan yang dimiliki oleh
perusahaan, baik mobil perusahaan maupun angkutan transportasi
untuk mengangkut bahan baku dan barang jadi yang akan dikirim.
9. Bagian Keuangan
- Bertugas dalam pembukuan, pemasukan dan pengeluaran yang
dilakukan oleh perusahaan, khususnya di pabrik.
- Memberikan honor atau gaji kepada pegawai perusahaan, termasuk
menangani kegiatan transaksi, ataupun simpan pinjam yang dilakukan
oleh karyawan dengan perusahaan.
10.Bagian Laboratorium
Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi,
yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional Indonesia)
sebelum produk tersebut dipasarkan,
11.Bagian Pengawasan Komponen
Bertugas mengawasi dengan melakukan inspeksi terhadap
komponen-komponen-komponen yang diproduksi, apakah sudah sesuai dengan
standar yang telah ditentukan.
12.Bagian Komponen Setengah Jadi
Bertugas memeriksa kualitas dari produk setengah jadi, apakah telah
dinyatakan layak dan sesuai dengan ketentuan, dan siap untuk dilakukan
proses selanjutnya.
13.Bagian Pengawasan Produk Jadi
Bertugas memeriksa secara fisik apakah produk akhir dinilai telah
memiliki suatu bentuk fisik yang baik dari hasil cetakan, dan telah sesuai
dengan syarat-syarat yang ditentukan, sebelum dilakukannya pengujian di
laboratorium.
14.Bagian Pengolahan Plastik
Bertugas mengawasi dan menjaga kualitas hasil pencetakan plastik, baik
terhadap mesin injection, mesin compressor, dan lain-lain yang
berhubungan dengan plastik.
15.Bagian Pembersihan Bram
Bertugas membuang bram-bram yang terdapat dari hasil cetakan plastik,
agar hasil cetakan dapat kelihatan rapi dan siap untuk dilakukan proses
selanjutnya.
16.Bagian Pengolahan Logam
Berfungsi mengawasi kegiatan yang menggunakan bahan baku logam,
seperti tembaga, timah, dan lain-lain. Adapun kegiatan yang berkaitan
dengan bahan baku tersebut seperti pada bagian pressing, mesin tap, dan
lain-lain.
17.Bagian Perakitan
- Bertugas mengawasi proses perakitan yang dilakukan, agar kegiatan
perakitan dalam dilakukan dengan baik.
- Membuat laporan jenis item dan jumlah tiap item yang selesai dirakit
oleh bagian perakitan.
18.Bagian Listrik/Alat-alat
Bertugas memperbaiki system listrik di pabrik, seperti pada mesin
pembangkit, pembagian daya di tiap departemen, serta penyedia peralatan
yang diperlukan dalam kegiatan produksi.
19.Bagian Mal-mal Plastik
Bertugas membuat cetakan atau mal untuk cetakan plastik, yang
digunakan pada mesin injection, mesin compressor.
20.Bagian Mal-mal Mesin Pon
Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin pon.
21.Bagian Mal-mal Mesin Pon dan Tap
Bertugas memperbaiki dan membuat cetakan atau mal untuk mesin tap,
dimana mesin ini adalah hasil modifikasi dari drilling machine.
22.Bagian Mesin Hydraulic
Bertugas untuk memperbaiki dan merawat mesin hydraulic yang
digunakan oleh perusahaan.
23.Mesin Injection
Bertugas untuk merawat dan memperbaiki mesin-mesin injection yang
dimiliki oleh perusahaan yang digunakan dalam melakukan kegiatan
produksi.
24.Bahan Baku dan Suku Cadang
Bertugas menjaga dan mengawasi secara langsung pada saat pengambilan
dan pemasukan bahan baku dan produk jadi.
25.Bagian Keamanan
Bertugas mengawasi dan menjaga keamanan di dalam lokasi pabrik,
dimana dilakukan selama 24 jam sehari.
26.Bagian Pengangkutan
Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik
untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang
jadi.
27.Kebersihan
Bertugas dalam hal kebersihan lingkungan perusahaan, agar selalu
kelihatan bersih.
28.Bagian Personil
Bertugas mengatur hubungan antara pihak perusahaan dengan tenaga
kerja. Misalnya seperti mengatur tugas – tugas para buruh harian,
memberikan peringatan kepada pekerja yang terlambat ataupun yang
melanggar peraturan.
29.Bagian Pengangkutan
Bertugas dalam mendukung penyediaan transportasi di perusahaan, baik
untuk para pekerja maupun untuk pengangkutan bahan baku dan barang
jadi.
BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Set Up Mesin
3.1.1. Defenisi Set Up Mesin
Waktu set up adalah waktu yang dibutuhkan dalam mempersiapkan sebuah
mesin untuk melakukan suatu pekerjaan. Pengurangan waktu setup, selain bisa
mengurangi order minimal, juga akan meningkatkan waktu produktif dari
perusahaan tersebut. Operasi set up adalah kegiatan yang dilakukan untuk
mengubah hal-hal yang berkaitan dengan mesin sebagai akibat dari perubahan
penggunaan mesin untuk memproduksi barang. Dalam manufakturing, waktu set
up adalah selisih waktu antara unit terakhir yang diproduksi dalam sebuah lot
sampai unit pertama lot berikutnya yang diproses.
Aktifitas setup yang umumnya dilakukan di industri dapat
dikelomppokkan menjadi beberapa jenis, yaitu:
- Jenis 1: melakukan persiapan, pengecekan material, pengecekan peralatan
sebelum proses setup berlangsung dan membersihkan mesin, membersihkan
tempat kerja, mengecek dan mengembalikan peralatan, material, dan lain-lain
setelah proses setup selesai.
- Jenis 2: memindahkan peralatan, parts, dan lain-lain setelah penyelesaian lot
terakhir lalu menata parts, peralatan, dan lain-lain untuk sebelum lot
selanjutnya.
- Jenis 3: mengukur, mensetting dan mengkalibrasi mesin, peralatan, fixtures dan
part pada saat proses berlangsung.
- Jenis 4: memproduksi suatu produk contoh setelah setting awal selesai dan
menngecek produk contoh tersebut apakah sesuai standar produk. Kemudian
menyetel mesin dan memproduksi produk kembali dan seterusnya sampai
menghasilkan produk yang sesuai standar.
Sebagian besar set up dilakukan pada saat mesin berhenti atau mesin tidak
beroperasi. Set up terdiri dari dua jenis, yaitu :
1. Major set up, dimana setu up dilakukan untuk menghasilkan
bagian-bagian dari produk yang berbeda tipe.
2. Minor set up, dimana set up dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian
dalam produk yang memiliki kesamaan tipe.
3.1.2 Keuntungan dari Penyederhanaan Prosedur Set up Mesin
Adapun keuntungan dari penyederhanaan prosedur set up mesin antara
lain:
a. Quality
Penyederhanaan prosedur set up dapat memperbaiki kualitas produk.
Operator akan lebih sedikit melakukan kesalahan dalam operasi set up
apabila prosedur set up yang diberikan lebih sederhana. Kesalahan set up
berpotensi untuk menyebabkan kerusakan dalam setiap unit dalam satu
batch. Dengan prosedur set up yang standar maka kegiatan trial and error
dan inspeksi dapat dieliminasi sehingga dapat juga mereduksi waktu set
up.
b. Costs
Prosedur set up yang sederhana dapat mengurangi jam kerja operator dan
tingkat keahlian operator untuk set up dan dapat menghilangkan scrap
yang dihasilkan. Akibatnya biaya yang berkaitan dengan set up dapat
dikurangi.
c. Flexibility
Dengan waktu set up yang singkat, kegiatan manufacturing lebih fleksibel
untuk menyesuaikan dengan perubahan permintaan.
d. Worker Utilization
Prosedur set up yang sederhana, tidak membutuhkan operator yang ahli
dalam melakukan set up melainkan set up dapat dilakukan oleh operator
peralatan. Hal ini dapat dilakukan untuk mengurangi idle time operator.
Oleh karena itu, tenaga ahli set up hanya bekerja untuk kegiatan set up
yang sulit atau untuk membuat prosedur yang lebih baik.
e. Capacity dan Lead time
Lead time dapat dikurangi karena kombinasi dari lot size yang kecil dan
waktu yang terbuang untuk menunggu set up dapat dikurangi.
f. Process Variability
Apabila waktu yang digunakan untuk melakukan set up singkat, maka
process variability dapat terjadi. Penggantian tools dan fixture adalah hal
yang sangat berpengaruh pada waktu set up.
Proses setup terdiri dari elemen internal dan elemen eksternal. Teknik
SMED pada intinya adalah mengurangi semaksimal mungkin elemen internal.
Oleh sebab itu, elemen setup internal semaksimal mungkin dirubah menjadi
eksternal. Sementara itu, elemen internal, yang tidak bisa dirubah menjadi
eksternal, diusahakan untuk diperpendek waktunya dengan memodifikasi elemen
tersebut maupun dengan memakai alat bantu
SMED (Single Minute of Exchange Die) adalah metodologi dasar yang
digunakan untuk mereduksi waktu set up, dari hitungan jam menjadi kurang dari
sepuluh menit. Metode SMED ini terdiri dari dua tahap, yakni :
1. Tahap Pertama
Membedakan set up internal dan set up eksternal. Operasi set up internal
dilakukan saat mesin dalam keadaan tidak beroperasi sedangkan set up eksternal
dilakukan saat mesin beroperasi.
Berikut ini merupakan teknik-teknik yang efektif yang dapat digunakan
untuk mengkategorikan suatu proses set up sebagai set up eksternal.
a. Menggunakan Daftar Cek (Checklist)
Buatlah sebuah daftar checklist dari semua part mesin dan langkah-langkah
yang dibutuhkan dalam suatu operasi. Daftar ini berisi nama, spesifikasi,
tekanan, temperatur, dimensi dan angka-angka numerik untuk semua jenis
ukuran mesin.
b. Memeriksa Kinerja dan Fungsi Mesin
Berdasarkan checklist yang ada dapat ditentukan apakah keseluruhan part
mesin tersebut masih dapat berfungsi atau tidak.
c. Memperbaiki Sistem Transportasi dan Part-part Lainnya
Dalam suatu proses produksi tentu terdapat part-part yang akan dipindahkan
dari penyimpanan ke mesin produksi, dan part-part tersebut akan
dikembalikan lagi ke bagian penyimpanan setelah satu lot produk telah
diselesaikan. Kondisi ini akan mengakibatkan operator semakin sering
melakukan transportasi saat mesin beroperasi. Oleh karena itu perlu diperbaiki
sistem transportasi yang lebih efisien.
2. Tahap Kedua
Mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal. Dengan
melakukan konversi set up internal menjadi set up eksternal akan mampu
mereduksi waktu set up hingga 30%-50%. Tahap-tahap yang dilakukan dalam
mengkonversikan set up internal menjadi set up eksternal ini antara lain :
a. Mempersiapkan Kondisi Operasional yang Baik
Hal ini dapat ditempuh dengan cara melakukan uji coba pemanasan terhadap
mesin pengecoran dan melakukan pemanasan awal.
b. Melakukan Standarisasi Fungsi
Hal ini dilakukan dengan menstandarisasi ukuran maupun dimensi semua
part-part mesin dan tool-tool yang digunakan, terutama yang berhubungan
dengan operasi set up. Untuk mengimplementasikan standarisasi fungsi ini,
fungsi individual tiap part harus dianalisis satu persatu, engineer harus
memilih part mana saja yang harus distandarisasi.
3. Tahap Ketiga
Memperbaiki semua aspek dalam operasi set up. Meskipun demikian
waktu reduksi dengan mengkonversikan setup internal menjadi set up eksernal,
ada banyak faktor lain yang bisa mempengaruhi reduksi ini di sejumlah kasus set
up. Oleh karena itu harus dilakukan upaya pembakuan untuk mengefisienkan
prosedur-prosedur dasar dalam operasi set up inernal maupun eksternal. Jadi tahap
ketiga ini merupakan analisis dari masing-masing operasi dasar sebelumnya.
Pada sejumlah perusahaan, prosedur yang baku untuk suatu proses set up
yang umum dilakukan telah ditetapkan dan diterapkan. Untuk set up yang jarang
dilakukan, proses set up dilakukan berdasarkan keahlian dan kemampuan
operatornya.
Konsep langkah SMED dalam mereduksi waktu set up dapat dilihat pada
Gambar 3.1 berikut :
Stage 3
Internal Set up dan Eksternal fungsi chelist - Mengem- bangkan Sistem Transportasi pada Pencetakan
- Mengimplementasikan operasi paralel - Menggunakan Functional Clamp
- Mengeliminasi Pencocokan (Adjustment) - Mengurangi Sistem Operasi
Gambar 3.1 Konsep Langkah SMED dalam Mereduksi Waktu Set up
