GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.5. Proses Produks
2.5.3. Uraian Proses
Ada beberapa tahap yang digunakan dalam pembuatan produk diantaranya: stasiun pattern (pembuatan mal), stasiun moulding (pencetakan), stasiun furnace (peleburan logam), stasiun fettling (pembersihan), stasiun
machining (pemesinan), dan stasiun despatch . Untuk lebih jelas tentang tahapan - tahapan tersebut, maka akan dijelaskan kan uraian masing - masing proses pada setiap stasiun kerja.
Proses pembuatan produk dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini:
Gambar 2.2. Uraian Produksi Pembuatan Produk 1. Bagian Drawing
Sebelum suatu barang di produksi terlebih dahulu barang tersebut di gambar di bagian drawing sesuai dengan standard iso TC 10. Pembuatan gambar di lakukan dengan menggunakan software autocad Setelah gambar selesai maka
gambar di approved / di setujui oleh manager produksi maka gambar dicopy dan di distribusi untuk segera di process di bagian masing masing.
2. Bagian Metode
Gambar yang di terima dari bagian gambar segera dilakukan analisa oleh
method engineer dan segera di buat kerangka kerja / cara pembuatan dari barang yang akan di produksi. Hal ini di lakukan untuk menghindari kesalahan / reject .
3. Bagian Pattern ( Pembuatan Mal Kayu )
Proses pertama dalam pembuatan produk pada pabrik pengecoran logam adalah pembuatan mal ( pattern ). Mal merupakan bentuk/duplikat produk jadi, tapi masih dalam bentuk kayu. Dalam pembuatan pattern ada 2 (dua) tahap yang dilakukan yaitu tahap pembuatan cetakan kayu/mal dan pembuataan cup dan drag (tapak cetakan). Sebelum membuat suatu mal, terlebih dahulu diperhatikan berbagai hal yang dalam proses pembuatannya. Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan mal kayu adalah:
a. Pengecekan ukuran gambar yang dibuat dengan dimensi yang diinginkan oleh konsumen (sesuai dengan gambar kerja yang dibuat oleh bagian drawing)
b. Penentuan letak pola (sudut kemiringan) agar mudah dilepas dari rongga cetakan.
c. Penentuan tambahan dimensi untuk menghindari penyusutan (berkisar antara 1% - 2%)
d. Penentuan tambahan dimensi untuk mengatasi dimensi untuk mengatasi proses pada bagian machining (berkisar antara 3 mm sampai 6 mm). Untuk pembuatan mal, dilakukan tahapan sebagai berikut:
a. Menggambar kayu triplek sesuai ukuran desain.
Langkah pertama yang lakukan pada kegiatan menggambar diatas triplek, operator pada bagian pattern harus membaca gambar dari bagian drawing. Gambar yang dibuat pada bagian drawing sesuai dengan pesanan konsumen, Pada gambar perintah tersebut, telah dilengkapi dengan beberapa besar toleransi yang diperbolehkan oleh produk. Toleransi ini merupakan ketetapan sesuai dengan jenis bahan yang digunakan. Ukuran pattern yang dibuat merupakan ukuran asli ditambah penyusutan ditambah toleransi dari
machining.
b. Proses pada mesin bensaw.
Setelah dilakukan penggambaran pada triplek, kemudian dipindahkan ke kayu yang akan digunakan sebagai cetakan kayu. Kemudian dipotong di mesin bensaw. Mesin bensaw ini berguna untuk memotong kayu agar sesuai dengan gambar yang ada pada triplek tersebut.
c. Proses pada mesin Jointer.
Agar ukuran atau ketebalan kayu sesuai dengan gambar, maka digunakan mesin Jointer. Sebelum mesin ini digunakan, terlebih dahulu dilakukan pengesetan agar agar ukuran nya dengan hasil yang diinginkan.
Untuk memperoleh produk yang bagus/halus, maka diperlukan cetakan kayu yang halus juga. Maka untuk menghaluskan permukaan cetakan kayu diperlukan mesin Planner.
Setelah pattern atau mal selesai, kemudian akan dilanjutkan pada proses pendempulan. Pendempulan tersebut berfungsi untuk menutupi permukaan yang bergelombang dan berlubang. Kemudian dilakukan pengamplasan pada permukaan yang di dempul agar permukaan tersebut rata dan halus. Setelah itu dilakukan pengecatan terhadap cetakan kayu/mal tersebut. Adapun tujuan dilakukannya proses ini adalah untuk menjaga kualitas produk, agar produk akhir mempunyai permukaan yang halus karena dasar dari produk, yaitu cetakan juga mempunyai permukaan yang halus pada pengerjaannya. Selain itu proses ini juga berfungsi sebagai dinding pemisah antara kayu dengan pasir dari proses pencetakan atau moulding .
4. Bagian Moulding
Cetakan yang digunakan pada proses pengecoran logam adalah cetakan CO2,
dimana cetakan menggunakan pasir dan CO2 disini berfungsi sebagai media
pengeras pasir. Jenis pasir yang biasa diguanakan adalah pasir kwarsa yang akan menghasilkan kualitas produk yang lebih baik dibandingkan dengan jenis pasir lainnya. Cetakan ini dibuat dengan cara memadatatkan pasir yang telah diolah pada bagian mesin mixing agar bentuknya sesuai dengan bentuk mal yang ada, dimana proses pengerasan pasir ini akan dibantu dengan menggunakan gas CO2.
Pasir yang baru dan pasir hasil daur ulang akan digunakan secara bersamaan, dimana pasir yang baru digunakan untuk permukaan cetakan yang bersentuhan langsung dengan cairan tuangan, sementara untuk pasir hasil daur ulang digunakan pada bagian yang tidak bersentuhan langsung dengan cairan tuangan. Hal ini disebabkan sifat permeabilitas pasir hasil daur ulang yang tidak bagus lagi. Maksud dari pemakaian pasir hasil daur ulang itu adalah untuk meningkatkan efesiensi pemakaian pasir yang pada akhirnya menghasilkan penghematan biaya pabrik. Langkah - langkah pembuatan cetakan pasir adalah:
a. Pembuatan pola cetakan berdasarkan gambar produk yang akan dicor. b. Perencanaan gaiting system (saluran tuang)
c. Perencanaan riser (naikan)
d. Pembuatan cope and drug (rongga cetakan) e. Pengerasan pasir hasil cetakan bantuan gas CO2
f. Penggabungan cope and drug.
Sesuai dengan fungsinya, maka pasir cetakan harus memenuhi syarat - syarat berikut ini:
a. Memiliki sifat mudah dibentuk sehingga mempermudah dibentuk sehingga mempermudah proses pencetakan.
b. Memiliki sifat permeabilitas yang baik sehingga dapat meminimalkan cacat produk hasil coran, yaitu berupa rongga - rongga udara pada produk dan permukanan yang kasar.
c. Distribusi butiran yang homogeny sehingga akan menghasilkan permukaan yang halus.
d. Tahan terhadap suhu tinggi cairan yang dituang. e. Dapat dipakai kembali (didaur ulang).
5. Bagian Furnace ( Peleburan )
Stasiun furnace merupakan stasiun yang bertugas melebur besi - besi tua sampai siap untuk dituang ke stasiun pencetakan. Peleburan logam dilakukan d engan menggunakan tanur induksi. Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan jenis tanur ini adalah:
a. Biaya awal b. Biaya operasi
c. Biaya perbaikan dan maintenance
d. Ketersediaan dan biaya dari bahan bakar di daerah tertentu
e. Tingkat kebersihan dan ting kat kegaduhan dari proses operasinya f. Efesiensi peleburan, dalam hal ini adalah kecepatan dalam melebur.
g. Komposisi dan temperatur peleburan, seperti contoh biasanya tanur cupola digunakan untuk bahan cast iron PT. Asia Raya Foundry menggunakan tanur induksi dalam proses produksinya.
Proses peleburan logam dengan menggunakan tanur induksi mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya adalah:
a. Komposisi produk dan temperatur cairan mudah dikontrol b. Kehilangan loham cair yang lebih sedikit
d. Lebih mudah dioperasikan
e. Memiliki tingkat kebersihan yang lebih baik.
f. Panas yang dihasilkan langsung berasal dari logam yang dicairkan tersebut, sehingga panas yang hilang sangat sedikit.
Tanur induksi yang digunakan pada PT. Asia Raya Foundry adalah tanur induksi tipe krus. Tipe ini mempunyai satu ruangan sebagai tempat meleburkan logam. Bagian atas dari tanur terbuka lebar sehingga logam yang akan dilebur mudah dimasukkan. Hal inilah yang menyebabkan tanur tipe ini banyak di gunakan. Berdasarkan konstruksi dasarnya, tanur induksi ini mempunyai satu kurs yang diletakkan dalam satu kumparan (lilitan) sehingga arus induksi yang bergerak melalui kumparan akan menimbulkan medan electromagnet yang selalu berubah arah ke setiap arah di dalam krusibel. Akibat dari adanya sepotong besi yang dimasukkan ke dalam krus maka besi akan melewati garis - garis magnet sehingga timbul arus didalam besi. Arus berputar - putar di dalam logam. Arus yang berputar - putar ini dinamakan arus Eddy (Eddy Current). Oleh karena logam dalam hal ini besi tua, memiliki hambatan listrik yang besar maka pada besi akan timbul panas yang semakin lama akan meleburkan.
Proses pada stasiun ini yaitu logam cair yang telah dileburkan dituang ke
ladle, dimana kapasitas ladle bervariasi dari 500 kg, 1000 kg, sampai 2500 kg, dan kemudian logam cair dituangkan ke dalam cetakan. Ladle memiliki suatu irisan berupa lingkaran yang diameternya hampir sama tingginya. Pemakaian ukuran besarnya ladle tergantung pada jumlah cairan/ bahan yang
dibutuhkan. Ladle terbuat dari bahan plat baja dengan ketebalan 42,2 mm dan bagian dalamnya dilapisi dengan bata smot (bata tahan api). Bagian dalam
ladle dilapisi juga dengan lini material sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan.
Untuk peleburan logam besi digunakan lining material jenis asam, seperti
silica powder (SiO2), karena logam besi sendiri memiliki sifat asam (dengan
kadar silicon yang rendah), sedangkan untuk peleburan logam baja digunakan lining material yang bersifat basa, yaitu: MgO, karena logam baja sendiri memiliki sifat basa (dengan kadar silicon yang tinggi).
Dalam pemilihan lining material ini tidak diperbolehkan adanya kesalahan karena dapat menyebabkan komposisi hasil coran menjadi tidak sesuai. Hal yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan produk coran yang baik untuk menghasilkan produk coran yang baik, dimana suhu logam cairan berubah menurut kadar karbon yang ada di dalam logam cair tersebut. Kecepatan penuangan harus diatur sedemikian rupa supaya perubahan suhu yang drastis dapat dihindari.
Hal ini dapat menyebabkan cacat pada produk hasil coran, seperti retak atau keropos. Biasanya ladle akan dipanasi terlebih dahulu sebelum melakukan penuangan, agar ladle kering dan juga tidak terjadi penurunan suhu yang drastic. Prinsip dalam penuangan menggunakan prinsip mekanika fluida dimana tinggi zat cair adalah sama. Oleh karena itu, maka saluran tuang harus dirancang lebih tinggi dari riser (naikkan), sehingga logam cair dapat mengisi sampai ke ujung riser (naikkan).
6. Bagian Fetling ( Pembongkaran )
Setelah logam cair sudah dingin, maka dilakukan pembongkaran produk coran dari cetakan. Untuk produk produk biasanya sistem saluran masuk dan riser yang dibongkar terlebih dahulu dilakukan dengan sistem patah, selanjutnya bagian atas, tenga dan dibuka, dibongkar dan kemudian pasir dipisahkan dari rangka cetak (chil) dan produk hasil coran. Setelah selesai dilakukan pembongkaran, pasir sisa tadi lalu dibawa ke bagian pengolahan pasir dan produk hasil coran dibawa ke tempat pembersihan pasir.
Pembongkaran untuk produk coran memiliki beberapa tahapan, yaitu: a Pembersihan pasir dari produk.
Pasir yang masih melekat pada produk hasil coran harus dibersihkan untuk mempermudah proses permesinan selanjutnya yang akan dilakukan terhadap produk. Pasir dibersihkan dengan cara memukul - mukul produk hasil coran dan juga dengan menggunakan alat jack hammer (tembak angin).
b Pemotongan scrap
Setelah proses pembersihan kemudian dilakukan pemotongan scrap. Pemotongan scrap ini dilakukan untuk mendapatkan produk hasil coran yang lebih bersih dari pasir. Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunaakan las asetilen.
7. Bagian Machining (Permesinan)
Stasiun Machining Setelah proses pembersihan pasir dan proses penggerindaan kemudian dilanjutkan dengan proses permesinan terhadap
produk hasil coran tersebut. Bagian permesinan ini memiliki acuan kerja berupa gambar teknik dari bagian drawing. Proses permesinan untuk pembuatan produk dilakukan dengan dua tahap, yaitu:
a. Proses penggerindaan
proses penggerindaan dilakukan terhadap produk hasil coran yang telah dibersihkan sistem saluran masuknya, risernya dan juga pasir yang melekat pada produk tersebut. Proses penggerindaan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan membuang bagian - bagian yang berlebih dari produk hasil coran.
b. Proses pembubutan.
Proses pembubutan ini dilakukan untuk mendapatkan dimensi yang aktual dari produk sesuai dengan gambar teknik yang tersedia. Proses pembubutan ini hanya dapat dilakukan terhadap produk hasil coran yang telah benar - benar bersih dari pasir dan memiliki premukaan yang relatif rata.
c. Proses pembuatan spie.
Proses pembuatan spie ini dilakukan terhadap lubang as yang masuk pada produk tersebut. Proses ini menggunakan mesin milling .
d. Proses melubangi produk.
Proses pembuatan lubang pada produk hasil coran ini dilakukan dengan menggunakan mesin bor
e. Proses meratakan sisi
Proses meratakan sisi produk hasil coran ini dilakukan dengan menguunakan mesin sekrap.
f. Proses mebuat gigi pada gear
Sebuah teknik machining untuk membuat gigi pada gear, spline atau sprocket
melalui cara feeding synchronize dengan menggunakan mesin hobbing. 8. Bagian Despatch ( Painting dan Expedisi )
Setelah produk dilakukan proses permesinan dan produk tersebut sudah memenuhi syarat sesuai standard, kemudian dilakukan pengemasan di bagian
despatch. Pada stasiun ini dilakukan proses akhir pembuatan produk pada stasiun ini dilakukan beberapa proses dianaranya adalah : Pertama - tama dilakukan proses pendempulan gunanya untuk menutupi bagian yang sedikit cacat, misalnya: Pembubutan yang sedikit tidak halus atau terdapat lubang pada bagian tertentu pada produk, sehingga untuk menutupinya dilakukan pendempulan sebelum akhirnya dicat. Setelah pendempulan kemudian dilakukan pengecatan. Pengecatan dilakukan dengan menggunakan spray gun
sehingga cat yang dihasilkan lebih merata, dan cepat mengering. Proses terakhir pada stasiun ini adalah proses pengemasan. Proses ini bergantung pada lokasi pengiriman produk. Untuk pengniriman lokal biasanya produk hanya diikat dengan tali dengan tapak kayu sebagai alasnya, sedangkan untuk pengiriman ke luar pulau Sumatera, produk dikemas ke dalam kotak kayu yang siap dikirim.