ANALISIS UTILISASI KAPASITAS PRODUKSI PADA PT.
ASIA RAYA FOUNDRY DENGAN PENDEKATAN THEORY
OF CONSTRAINTS (TOC)
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh AHMAD SOFYAN
NIM :100403002
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat dan Karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.
Penulisan Tugas Sarjana ini adalah bertujuan untuk memenuhi salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam hal ini, penulis meneliti di lantai produksi pada PT. Asia Raya Foundry yang bergerak di bidang produksi sparepart mesin dan peralatan yang digunakan di pabrik-pabrik pengolahan karet, kelapa sawit, gula dan sebagainya. Tugas Sarjana ini berjudul “Analisis Utilisasi Kapasitas Produksi pada PT. Asia Raya Foundry dengan Pendekatan Theory of Constraints (TOC)”
Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkannya.
UCAPAN TERIMA KASIH
Segala puji dan syukur penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Allah SWT yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
2. Prof.Dr.Ir., A.Rahim Matondang, MSIE selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Ibu Rahmi M. Sari, ST, MM(T) selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
5. Kedua orangtua tercinta, Arifin S.pdi dan Husniah S.pd yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril, doa, maupun materil sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan.
6. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas sarjana ini.
7. Staff pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam keperluan administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
8. Ketigaa saudara tercinta Erliza Suhada S.pd, Fitri Mulyandi dan Agus Rianda yang selalu memberikan dukungan dan motivasi sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana.
9. Teman-teman seperjuangan penelitian tugas sarjana: Wahyu Listio Jati, Liyana Fadillah, Syahreza Aulia HSB dan Rini Paskah Barus .
10. Sahabat-sahabat terdekat penulis selama mengikuti perkuliahan di Departemen Teknik Industri USU Dony Rudi, Rahmadan, Nadia, Zul, Fuad, Reza, Danu, Liyana, Syally, Dimas, Gema, Zain, Fajar, Yoko, Tomo, Gavri Aven, Marco, Rahel, Chandra, Angel, Ika, Fauzi, Adel, Rezky, Azis dan semuanya.
12. Seluruh teman-teman angkatan 2010 (TITEN) serta abang kakak senior dan junior di Departemen Teknik Industri USU yang telah memberikan banyak masukan kepada penulis.
Kepada seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua
Medan, Mei 2015
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ... v
DAFTAR ISI ... viii
DAFTAR TABEL ... xiv
DAFTAR GAMBAR ... xx
DAFTAR LAMPIRAN ... xxii
ABSTRAK ... xxiii
I PENDAHULUAN
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.7.4. Utilitas ... II-41 2.7.5. Safety dan Fire Protection ... II-42 2.8. Waste Treatment ... II-43 2.9. Perbaikan (Maintenance) ... II-44
III LANDASAN TEORI
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
3.7. Theory of Constraint (TOC)... III-30 3.7.1. Thinking Process Theory of Constraint ... III-302
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-2 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-3 4.6. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-4 4.7. Pengumpulan Data ... IV-6 4.7.1. Sumber Data ... IV-6 4.7.2. Metode Pengumpulan Data ... IV-7 4.8. Metode Pengolahan Data ... IV-7 4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8 4.10. Kesimpulan dan Saran ... IV-8
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
5.1.3. Data Hari Kerja, Shift Kerja dan Jam Kerja ... V-8 5.2. Pengolahan Data ... V-9
5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-9 5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-11 5.2.3. Perhitungan Waktu Baku ... V-13 5.2.4. Peramalan Permintaan ... V-19
5.2.4.1. Peramalan Jumlah Permintaan Produk Bulan Januari 2015 – Desember 2015 ... V-19 5.2.5. Penyusunan Jadwal Induk Produksi ... V-34 5.2.6. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning ... V-36 5.2.6.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan ... V-36 5.2.6.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia ... V-39 5.2.7. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck dan Non-
Bottleneck ... V-44 5.2.9. Mengoptimalkan Stasiun Kerja Bottleneck berdasarkan
Prinsip Perbaikan Theory of Constraints ... V-51 5.2.10.Perhitungan Utilisasi Stasiun Kerja Setelah Penambahan
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis Hasil Penelitian ... VI-1 6.1.1. Analisis Stasiun Kerja Bottleneck ... VI-1 6.1.2. Analisis Utilisasi Stasiun Kerja ... VI-3 6.1.3. Analisis Penentuan Jam Kerja Lembur ... VI-3 6.2. Pembahasan Hasil Penelitian ... VI-5
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2 DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Produk Hasil Pengcoran PT Asia Raya Foundry ... I-2 1.2. Data Penumpukan Periode 5 Januari -9 Januari 2015 di Stasiun
Kerja Machining (Permesinan) pada PT. Asia Raya Foundry ... I-4
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.9. Rating Factor Operator Worm Screw Press pada Setiap Stasiun
Kerja ... V-13 5.10. Allowance Operator pada Setiap Stasiun Kerja ... V-15 5.11. Waktu Baku untuk Setiap Produk pada Setiap Stasiun Kerja ... V-18 5.12. Data Permintaan Worm Screw Press Bulan Januari Sampai
Desember 2014 ... V-19 5.13. Pembagian Data Berdasarkan Pola ... V-21 5.14. Hasil Perhitungan Indeks Setiap Periode ... V-22 5.15. Perhitungan Parameter Peramalan Jumlah Permintaan Produk
Worm Screw Press dengan Metode Linier ... V-24 5.16. Perhitungan Parameter Peramalan Jumlah Permintaan Produk
Worm Screw Press dengan Metode Siklis ... V-25 5.17. Perhitungan SEE pada Peramalan Jumlah Permintaan Produk
Worm Screw Pressdengan Metode Linier ... V-26 5.18. Perhitungan SEE pada Peramalan Jumlah Permintaan Produk
Worm Screw Press Metode Siklis ... V-27 5.19. Hasil Peramalan Permintaan Produk Worm Screw Press Periode
Januari 2015 sampai Desember 2015 ... V-29 5.20. Hasil Peramalan Permintaan Produk Worm Screw Press Periode
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.21. Hasil Peramalan Permintaan Produk Roda Lorry Periode Januari
2015 sampai Desember 2015 ... V-31 5.22. Hasil Peramalan Permintaan Produk Press Cage Periode Januari
2015 sampai Desember 2015 ... V-33 5.23. Jadwal Induk Produksi Worm Screw Press Tahun 2015 ... V-34 5.24. Jadwal Induk Produksi Produk Roda Lorry Tahun 2015... V-34 5.25. Jadwal Induk Produksi Produk Press Cage Tahun 2015 ... V-35 5.26. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan ... V-36 5.27. Faktor Efesiensi dan Utilitas Stasiun Kerja ... V-40 5.28. Rekapitulasi Perhitungan Kapasitas yang Tersedia ... V-41 5.29. Hasil Rough-Cut Capacity Planning padaTahun 2015 ... V-45 5.30. Kapasitas yang Kurang pada Stasiun Kerja Bottleneck ... V-52 5.31. Perhitungan Jumlah Jam Kerja Lembur ... V-53 5.32. Perhitungan Total Biaya Listrik yang Harus Dikeluarkan ... V-54 5.33. Rekapitulasi Perhitungan Total Biaya Depresiasi Mesin ... V-55 5.34. Rekapitulasi Perhitungan Total Biaya Depresiasi tiap Bulan ... V-55 5.35. Perhitungan Total Biaya Penambahan Jam Kerja Lembur Pada
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.37. Hasil Perhitungan Utilisasi Stasiun Kerja setelah Perbaikan pada
Tahun 2015 ... V-60 6.1. RCCP Stasiun Kerja Bottleneck Tahun 2015... VI-1 6.2. Keadaan Kapasitas Stasiun Kerja V setelah Penambahan Jam
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Aliran Proses Setiap Stasiun Kerja di PT. Asia Raya Foundry ... I-3 2.1. Struktur Organisasi PT. Asia Raya Foundry ... II-6 2.2. Uraian Produksi Pembuatan Produk ... II-27 3.1. Moving Range Chart ... III-7 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-5 5.1. Diagram Pencar Permintaan Produk Worm Screw Press ... V-20 5.2. Grafik Uji Hipotesis dengan Distribusi F Peramalan Jumlah
Permintaan Produk Worm Screw Press ... V-28 5.3. Grafik Perbandingan Data Aktual Worm Screw Press dengan
Hasil Peramalan ... V-31 5.4. Grafik Perbandingan Data Aktual Roda Lorry dengan Hasil
Peramalan ... V-32 5.5. Grafik Perbandingan Data Aktual Press Cage dengan
Hasil Peramalan ... V-33 5.6. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja I ... V-48 5.7. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.8. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja III ... V-49 5.9. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja IV ... V-49 5.10. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja V ... V-50 5.11 Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja VI ... V-50 6.1. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Pada Stasiun Kerja Bottleneck ... VI-2 6.2. Grafik Perbandingan Capacity Requirement dan Capacity
Available Stasiun Kerja V Setelah Penambahan Jam Kerja
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
ABSTRAK
Faktor utilisasi adalah ukuran kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara tersedia (available capacity) secara efektif. Dengan kata lain utilisasi merupakan ukuran seberapa intensif sumberdaya dapat dimanfaatkan.
PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai spare part industri yaiut worm screw press, roda lorry, press cage dan lain-lain. Proses pengecoran adalah proses penuangan materi cair seperti logam yang dimasukkan kedalam cetakan. Proses ini merupakan proses yang membutuhkan waktu yang lama. Aliran produksi proses pengecoran logam terdiri dari enam stasiun kerja yaitu stasiun pattern (pembuatan mal), stasiun moulding (pencetakan), stasiun furnace (peleburan logam), stasiun fettling (pembersihan), stasiun machining (permesinan), dan stasiun despatch.
Penelitian ini menggunakan prinsip perbaikan terus-menerus theory of constraints (TOC) untuk mengeliminasi kendala pada stasiun kerja bottleneck
sehingga dapat memperlancar aliran produksi secara keseluruhan. Dalam penerapan TOC, Setelah penambahan jam kerja lembur yang optimal, revisi
rough-cut capacity planning dilakukan dan diperoleh hasil bahwa stasiun kerja
bottleneck yang ditemukan sudah menjadi stasiun kerja non-bottleneck. Total seluruh jam kerja lembur pada tahun 2015 adalah sebesar 549,2 jam dengan total biaya lembur selama tahun 2015 adalah sebesar Rp 172.473.510
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di era globalisasi dan perdagangan bebas saat ini, Perusahaan perusahaan manufaktur seringkali dihadapkan dengan masalah adanya stasiun kerja yang menghambat aliran produksi dan menjadi kendala dalam kelancaran proses produksi. Hal tersebut dapat terjadi karena adanya perbedaan kapasitas karena ada proses yang membutuhkan waktu yang sangat lama. Penyebab lamanya waktu proses tersebut karena ketidak efisienan dalam mengelola sumber daya yang ada. Untuk itu, faktor-faktor yang ikut berkontribusi di dalamnya, seperti sumber daya manusia, mesin, material, metode kerja dan lain sebagainya harus senantiasa dievaluasi apakah masih relevan atau perlu dilakukan revisi/perbaikan.
Faktor utilisasi adalah ukuran kemampuan stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas tersedia secara tersedia (available capacity) secara efektif. Dengan kata lain utilisasi merupakan ukuran seberapa intensif sumberdaya dapat dimanfaatkan.
PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai spare part industri.
Produk hasil coran tersebut beserta jumlah permintaan setiap bulan pada tahun 2014
Tabel 1.1. Produk Hasil Pengcoran PT Asia Raya Foundry Bulan Worm Screw Press (unit) Roda Lorry (unit) Press Cage (unit) Roda Gigi (unit) Sprocket (unit) Lorry (unit) Bearing House (unit) Bollard (unit) Scrapper (unit) Jaw Crusher (unit)
Januari 194 160 100 60 30 25 15 8 4 2
Februari 195 160 106 62 29 25 16 8 4 1
Maret 190 165 105 62 28 20 15 8 4 2
April 205 165 110 61 31 15 19 7 5 2
Mei 206 165 110 62 31 15 18 8 5 1
Juni 190 170 102 63 27 25 17 8 4 3
Juli 198 170 105 67 30 20 18 10 5 2
Agustus 200 173 110 68 34 10 19 10 6 2
September 205 178 110 69 34 15 20 12 6 2
Oktober 205 182 120 71 32 25 22 12 5 2
November 208 186 130 72 36 25 21 11 7 3
Desember 212 188 125 75 35 20 22 12 6 3
Sumber: PT. Asia Raya Foundry
Proses pengecoran adalah proses penuangan materi cair seperti logam yang
dimasukkan kedalam cetakan. Proses ini merupakan proses yang membutuhkan
waktu yang lama. Aliran produksi proses pengecoran logam terdiri dari enam stasiun
kerja yaitu stasiun pattern (pembuatan mal), stasiun moulding (pencetakan), stasiun
furnace (peleburan logam), stasiun fettling (pembersihan), stasiun machining
(permesinan), dan stasiun despatch.
Berdasarkan pengamatan, terlihat bahwa tidak semua aliran produksi berjalan dengan lancar. Beberapa masalah yang terjadi antara lain adanya
pada lantai produksi terutama pada stasiun kerja machining (permesinan), hal ini dikarenakan proses pengerjaan produk membutuhkan waktu yang sangat lama yaitu 3 sampai 5 jam. Pada stasiun kerja machining (permesinan) produk akan melewati beberapa proses yaitu proses penggerindaan dengan mesin grinda proses pembubutan dengan mesin bubut, proses pembuatan spie dengan mesin milling, proses melubangi produk dengan mesin bor dan proses meratakasn sisi dengan mesin skrap dan lain-lain. Proses-proses inilah yang menyebabkan penumpukan terjadi pada stasiun kerja machining (permesinan) yang menyebabkan keterlambatan dalam proses produksi dan penurunan jumlah produk yang dihasilkan perusahaan. Aliran proses masing-masing stasiun kerja proses pengecoran logam dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Stasiun pattern
(pembuatan mal) (SK-I) Stasiun moulding (pencetakan) (SK-II)
Stasiun despatch
(SK-VI) Stasiun
machining
(pemesinan) (SK-V) stasiun fettling
(pembersihan) (SK-IV) Stasiun furnace
(peleburan logam) (SK-III)
Jalur Kritis
3629 detik 1604 detik 16854 detik 1832 detik 7041 detik 1921 detik
Gambar 1.1. Aliran Proses Setiap Stasiun Kerja di PT. Asia Raya Foundry
Adanya perbedaan waktu yang cukup besar dari setiap stasiun kerja, dari
setiap stasiun kerja terutama stasiun kerja machining (permesinan) dalam proses
Tabel 1.2. Data Penumpukan Periode 5 Januari-9 Januari 2015 di Stasiun Kerja Machining (Permesinan) pada PT. Asia Raya Foundry
Tanggal Rencana
Produksi (unit)
Penumpukan (unit)
Persentase Penumpukan
(%)
Persentase Produksi
(%)
5 Januari 2015 24 5 20,83 79,17
6 Januari 2015 25 6 24 76
7 Januari 2015 24 6 25 75
8 Januari 2015 20 4 20 80
9 Januari 2015 22 4 18,18 81,82
Rata-rata 23 5 21,6 78,4
Sumber: PT. Asia Raya Foundry
Berdasarkan data pada Tabel 1.2. diketahui bahwa rata-rata penumpukan
selama lima hari pengamatan adalah 5 unit dengan rencana produksi rata-rata 23 unit.
Dengan demikian, realisasi rencana produksi harian perusahaan hanya sebesar 78,4 %
dan 21,6 % dari rencana produksi harian menumpuk di stasiun kerja machining
(permesinan). Angka kecil dari kendala yang berupa penumpukan (bottleneck) ini
akan mempengaruhi kinerja perusahaan secara keseluruhan. Oleh karena itu, kendala
ini harus dapat diselesaikan agar kinerja perusahaan seluruhnya dapat diperbaiki
(Tersine, 1994). Peningkatan kinerja perusahaan dapat dilakukan dengan melakukan
Penambahan jam kerja lembur untuk optimalisasi stasiun kerja agar tidak terjadi
bottleneck.
Salah satu metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah
bottleneck adalah theory of constraints (TOC). 1Theory of Constaint (TOC) yang juga dikenal sebagai Constraint Management (CM) atau Syncrhonous
1
Shamuvel.V.Pandit.,“Application Of Theory Of Constraints On Scheduling Of
Management (SM) adalah metodologi menejerial global yang berfokus pada masalah-masalah penting pada sebuah sistem. Kendala harus diidentifikasi dan diselesaikan secara logis untuk meningkatkan kinerja sistem. TOC merupakan pendekatan berkelanjutan yang berfokus pada identifikasi dan penyelesaian kendala yang membatasi perusahaan
Berdasarkan defenisi dan review penelitian yang pernah dilakukan, metode yang lebih sesuai digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini adalah penerapan lima langkah perbaikan theory of constraints (TOC) karena TOC memfokuskan perhatian pada kendala yang memperlambat proses produksi dan membantu memaksimumkan tingkat keluaran produk atau throughput
(Tunggal, 2003). TOC akan memeriksa kendala dan menemukan bagaimana kendala tersebut mempengaruhi tujuan perusahaan.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang yang telah dipaparkan di atas, maka rumusan masalah yang akan dipecahkan dalam penelitian ini adalah adanya penumpukan work in process (WIP) atau bottleneck pada stasiun kerja machining (pemesinan).
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
1. Untuk menentukan waktu baku produksi dari setiap stasiun kerja. 2. Untuk menentukan jadwal induk produksi (JIP).
3. Untuk menentukan rough-cut capacity planning (RCCP).
4. Untuk mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck. 5. Untuk menentukan utilisasi kapasitas produksi stasiun kerja.
6. Untuk menentukan jam kerja lembur yang optimal berdasarkan prinsip theory of constraints (TOC)
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaatyang diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Bagi penulis
a. Meningkatkan kompetensi mahasiswa mengobservasi, menganalisis dan evaluasi terhadap suatu permasalahan dengan menggunakan displin ilmu khususnya ilmu teknik industri di dalam perusahaan dan membandingkannya dengan teori yang ada
b. Menambah wawasan dan pengetahuan dalam mengembangkan pola pikir yang lebih cerdas dan cermat pada bidang kerja nyata.
c. Menambah wawasan terkait dengan penerapan Theory Of Constraint
(TOC). 2. Bagi Perusahaan
perusahaan dapat mengatasi setiap kendala yang terjadi dengan lebih cepat dalam meningkatkan kapasitas produksi.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Constraints yang menjadi perhatian dalam penelitian adalah internal constraints berupa stasiun kerja bottleneck pada lantai produksi di PT. Asia Raya Foundry.
2. Produk yang diamati dalam penelitian yaitu worm screw press, roda lorry dan
press cage.
3. Peramalan permintaan untuk dua belas bulan ke depan.
4. Penggunaan Theory of Constraints (TOC) hanya sebatas pengidentifikasian dan pengoptimalan stasiun kerja bottleneck
5. Metode yang digunakan adalah lima prinsip dasar perbaikan TOC untuk menetukan penambahan jam kerja lembur yang optimal.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak terjadi penambahan jumlah sumber daya selama penelitian berlangsung.
2. Semua fasilitas, baik mesin maupun peralatan yang digunakan pada proses produksi tidak mengalami kerusakan selama penelitian berlangsung.
4. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan sudah terstandarisasi.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan dari tugas sarjana akan disajikan dalam
beberapa bab sebagai berikut:
Bab I pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari dilakukannya penelitian, perumusan permasalahan, tujuan dan manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian serta sistematika penulisan laporan penelitian.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, menguraikan sejarah singkat dari PT. Asia Raya Foundry, ruang lingkup bidang usaha, visi dan misi, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, serta organisasi dan manajemen.
Bab III Landasan Teori, berisi tinjauan Pustaka yang berisi teori-teori yang mendukung pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan
dengan pengidentifikasian stasiun kerja bottleneck dan non-bottleneck, peramalan,
jadwal induk produksi, serta theory of constraints.
Bab IV Metodologi Penelitian, menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian seperti penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek
penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, blok diagram prosedur
penelitian, pengumpulan data, metode pengolahan data, analisis pemecahan masalah,
serta kesimpulan dan saran.
Bab V, yaitu Pengumpulan dan Pengolahan Data, memuat data-data yang
baik data primer maupun data sekunder, serta bagaimana data-data tersebut diolah
untuk memperoleh hasil yang menjadi dasar pemecahan permasalahan tersebut.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, yang memaparkan analisis terhadap hasil dari pengolahan data dan hasil pemecahan permasalahan penelitian.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Asia Raya Foundry merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri pengecoran logam dengan memproduksi berbagai spare part
industri diantaranya Bearing Housing, Bushing/bronze, Hanger bearing, Coupling, Roda Lorry, Transfer Carriage, Sprocket, Worm Screw, Roda gigi, Pisau cutte, Coupling, Stand mangle, Pisau Breaker, Bowl Liner, Impact, Jaw plate, Paddle, Toggle Seat/Block, Liner, Mantle Cone, Jig Plate dan sebagainya.
Perusahaan ini memperoleh surat izin usaha industri: IZ.531/IK-UIALK/73/V/2003. Pada perusahaan tesebut, terdapat 2 (dua) bagian proses produksi, yaitu proses produksi untuk pembuatan spare part industri dan pembuatan besi batangan/billet. Perusahaan ini juga ingin mengembangkan produksinya dalam bidang pembuatan besi beton (masih dalam tahap pembangunan). Meski memiliki proses produksi yang berbeda, namun dalam operasionalnya, perusahaan ini merupakan satu kesatuan dalam PT. Asia Raya Foundry.
PT. Asia Raya Foundry menggunakan besi-besi tua sebagai bahan baku. Besi-besi tersebut dipasok oleh beberapa pemasok yang sudah bekerja sama dengan perusahaan. Besi-besi tua tersebut akan dilebur/didaur ulang menjadi produk baru seperti spare part mesin bagi industri palm oil, crumb rubber, boiler,
industri-industri lainnya. Selain membuat spare part mesin industri, perusahaan tersebut juga dapat membuat/merancang mesin-mesin yang digunakan di berbagai industri, misalnya pembuatan mesin mangle, mesin hammer mill, mesin roll plat, mesin sand dryer, dan juga berbagai bentuk produk fabrikasi lainnya. Dalam hal manajemen, perusahaan ini telah mendapat sertifikat ISO 9001-2008 dari KAN (Komite Akreditasi Nasional) dalam bidang Quality Assurancce
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Asia Raya Foundry menggunakan besi-besi tua sebagai bahan baku utama dalam melakukan proses produksinya. Selain itu juga diperlukan berbagai jenis bahan tambahan seperti bahan-bahan kimia lainnya yang berfungsi untuk mendukung sifat produk yang diinginkan agar menjadi sparepart mesin yang digunakan untuk berbagai industri.
PT. Asia Raya Foundry dapat membuat berbagai jenis produk berdasarkan jenis industrinya,diantaranya adalah:
1. Industri crumb rubber (industri pengolah getah karet), contohnya adalah
bearing block, bearing housing, gear, couping, cutter knife, shredder knife,
beaker knife, sprocket, stand, safety block, dan lain-lainnya. Selain membuat sparepart Crumb rubber, perusahaan ini juga bisa membuat mesin mangle, mesin hammer mill, conveyor dan berbagai jenis mesin industri crumb rubber
lainnya.
berbagai jenis sparepart palm oil lainnya. Selain pembuatan sparepart palm oil, perusahaan ini juga membuat mesin screw press, hydrociclone, unit lorry,
ripple mill dan lain-lainnya.
3. Industri heavy duty equipment (industri alat-alat berat), contohnya intermediate roll, bosch coupling roll, rantai excavator, sprocker, dan lain-lain.
4. Industri quarry (pabrik batu) dan semen, contohnya adalah jaw crusher, cone cave, mantle cone , bow liner, hammer crusher, paddle arm, paddle tip, toggle block, toggle seat, dan lain-lainnya.
2.3. Sistem Pemasaran
PT. Asia Raya Foundry melakukan proses produksi berdasarkan pesanan dari pelanggan (job order) yang spesifikasinya sudah disepakati antara pihak perusahaan dengan pihak pelanggan. Daerah pemasaran yang dilayani hanya untuk industri lokal dalam jangka pendek, tetapi untuk jangka panjang, maka daerah pemasaran dari perusahaan ini akan dicoba untuk memasuki industri nasional dan industri luar negri.
PT. Asia Raya Foundry sangat memperhatikan tingkat kepuasan dari para konsumennya, dan untuk menjaga hal tersebut, maka ada tiga hal yang harus diperhatikan, yaitu: price, quality, dan delivery time.
Bagian marketing akan mengunjungi pelanggan apabila ada dijumpai masalah dan keluhan pada produk-produk yang telah dikirimkan kepada para pelanggan, untuk memastikan apa masalah yang telah terjadi, kemudian setelah mengkomunikasikan masalah tersebut pada commercial manager dan production manager, solusi terhadap masalah tersebut akan segera disampaikan kepada para pelanggan.
lebih tinggi. Biasanya yang merupakan pihak distributor adalah bengkel-bengkel bubut ataupun perseorangan yang mempunyai akses ke dalam suatu perusahaan yang memerlukan produk coran.
2.4. Organisasi dan Manajemen 2.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi adalah sekumpulan orang yang bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu, struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. sedangkan struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit-unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu. Dalam suatu struktur organisasi harus menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang sehingga terlihat jelas batasan-batasan tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi.
jawab yang tegas pada setiap bidang yaitu produksi, pemasaran (marketing), dan pembelian berdasarkan fungsinya masing-masing dalam struktur organisasinya. Hal ini dibuat sesuai dengan kebutuhan serta kelancaran dan kemajuan usaha organisasi dalam mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi PT. Asia Raya Foundry dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Direktur Utama Manajer Pembelian Manajer Marketing Palm Oil Manajer Marketing Rubber Manajer Marketing Mining Manajer Project Anggota Ass. Manajer Rubber Ass. Manajer Project Kabag Gudang
Kabag Palm Oil Supervisor Supervisor Kabag Project Palm Oil Kabag Drawing Supervisor Supervisor Leading Hand Direktur Produksi Manajer Quality Control Kabag Moulding Kabag Fetling Kabag Machining Kabag Pattern Presiden Direktur Kabag Furnance Purchasing
Anggota Anggota Anggota Anggota Anggota
Kabag Project Crumb Rubber Kabag Project Press Cage Project Estimator Leading Hand Leading Hand
[image:38.595.33.567.243.539.2]Anggota Anggota Anggota Anggota Kabag Despatch Anggota Kabag HRD Pattern Checker Anggota Supervisor Anggota Supervisor Anggota Leading Hand Anggota Supervisor Shift I Anggota Supervisor Shift II Anggota Kabag PPC Supervisor Anggota Kabag Maintenance Supervisor Anggota
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Asia Raya Foundry
2.4.2. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
Pihak perusahaan memberikan tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan. Pembagiannya adalah sebagai berikut:
1. Presiden Direktur
Seorang presiden direktur perusahaan memiliki wewenang sebagai berikut: a. Menerima laporan kinerja perusahaan dari direktur utama.
b. Melakukan evaluasi kinerja SDM didalam perusahaan.
c. Melakukan pengambilan keputusan yang bersifat sangat penting. 2. Direktur Utama
Direktur marketing memiliki wewenang sebagai berikut:
a. Menyusun rencana dan program kerja perusahaan yang menyangkut kegiatan pemasaran, anggaran perusahaan dan ekspansi perusahaan baik untuk jangka panjang maupun jangka pendek.
b. Melakukan kegiatan analisa pasar untuk mendapatkan data tentang tingkat kebutuhan konsumen dan tingkat persaingan sehingga dapat ditentukan rencana volume penjualan kepada target pasar untuk kemajuan penjualan
c. Bertanggung jawab kepada presiden direktur. 3. Direktur Produksi
Direktur produksi mempunyai wewenang sebagai berikut:
b. Merencanakan, menganalisa, mengevaluasi, dan menilai kegiatan-kegiatan produksi pada perusahaan berdasarkan laporan manajer dan pengamatan langsung.
c. Bertanggung jawab terhadap direktur utama. 4. Manajer Pembelian
Manajer pembelian memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengawasi semua kegiatan yang ada di pabrik di bagian pembelian b. Mengkoordinir dan mengarahkan setiap bagian bawahannya
c. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan pembelian untuk mengetahui kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan. d. Bertanggung jawab kepada direktur utama.
5. Manajer Palm Oil
Manajer palm oil memiliki wewenang sebagai berikut:
a. Merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk part mesin palm oil.
b. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk part mesin
palm oil.
c. Menentukan kebijakan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian produk, dan promosi
d. Bertanggung jawab kepada direktur utama 6. Manajer Rubber
a. Merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk part mesin rubber.
b. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk part mesin
rubber.
c. Berkoordinasi dengan Ass Manajer untuk melakukan evaluasi pemasaran part mesin rubber.
d. Bertanggung jawab kepada direktur utama. 7. Manajer Mining
Manajer mining memiliki tugas sebagai berikut:
a. Merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk part mesin rubber.
b. Menentukan rencana anggaran biaya pemasaran produk part mesin
mining.
c. Bertanggung jawab kepada direktur utama. 8. Manajer Project
Manajer project memiliki tugas sebagai berikut:
a. Merencanakan, menjadwalkan, serta melakukan pengendalian waktu persiapan terhadap semua proyek pesanan part mesin dari customer. b. Melakukan pengawasan terhadap seluruh project yang dikendalikan
bawahannya.
c. Bertanggung jawab terhadap direktur utama. 9. Manajer Quality Control
a. Melakukan pembakuan standar kualitas produk yang dapat dijual ke
customer.
b. Melakukan pengawasan terhadap kegiatan QC selama proses produksi. c. Menyetujui produk agar dikirim ke customer apabila sudah lolos uji
quality control.
d. Bertanggung jawab kepada direktur produksi. 10. Asisten Manajer MarketingRubber.
Asisten manajer marketing rubber memiliki tugas sebagai berikut:
a. Membantu manajer marketing rubber dalam melakukan perencanaan, pengawasan dan pengendalian kegiatan marketing pada produk part
mesin rubber.
b. Menerima laporan mengenai jalannya proses pemasaran di lapangan terhadap produk part mesin rubber.
c. Bertanggung jawab terhadap Manajer Marketing Rubber. 11. Asisten Manajer Project
Asisten manajer marketing project memiliki tugas sebagai berikut:
a. Membantu manajer marketing project dalam merencanakan, menjadwalkan, serta melakukan pengendalian waktu persiapan terhadap semua proyek pesanan part mesin dari customer.
b. Melakukan pengawasan terhadap seluruh kegiatan yang berkaitan dengan peninjauan proyek didalam maupun diluar pabrik.
Purchasing mmemiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan kegiatan pembelian bahan baku, part mesin pabrik serta seluruh kebutuhan yang ada di dalam pabrik.
b. Melakukan pemeriksaan terhadap bahan baku yang masuk dan menghitung kebutuhan alat maupun akomodasi pabrik.
c. Menghitung budget yang dibutuhkan pabrik dalam melakukan pembelian bahan maupun peralatan.
13. Kabag Gudang
Kabag gudang memiliki tugas sebagai berikut:
a. Menerima perincian barang-barang yang akan dibeli dari bagian gudang b. Memesan bahan-bahan yang diperlukan sesuai dengan Purchase
Requirement
c. Berusaha mengadakan penawaran harga yang serendah mungkin d. Membuat laporan yang berkaitan dengan pembelian barang e. Bertanggung jawab kepada manajer pembelian.
14. Kabag Palm Oil
Kabag palm oil memiliki tugas sebagai berikut:
a. Membantu manajer marketing palm oil dalam merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam bidang pemasaran produk part mesin palm oil.
c. Melakukan pembukuan terhadap jumlah permintaan produk maupun jumlah produk jadi yang telah dikirim ke customer.
d. Bertanggung jawab terhadap manajer palm oil. 15. Kabag Project Crumb Rubber
Kabag project Crumb Rubber memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan peninjauan langsung terhadap proyek mesin Crumb Rubber
yang sedang dikerjakan perusahaan.
b. Melakukan evaluasi terhadap proyek mesin Crumb Rubber yang sedang dikerjakan perusahaan.
c. Melakukan analisis terhadap proyek yang masuk agar dapat dilihat tingkat keuntungannya terhadap perusahaan.
16. Kabag Project Palm Oil
Kabag project Palm Oil memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan peninjauan langsung terhadap proyek mesin Palm Oil yang sedang dikerjakan perusahaan.
b. Melakukan evaluasi terhadap proyek mesin Palm Oil yang sedang dikerjakan perusahaan.
c. Melakukan analisis terhadap proyek yang masuk agar dapat dilihat tingkat keuntungannya terhadap perusahaan.
17. Kabag Project Press Cage
Kabag project Palm Oil memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan peninjauan langsung terhadap proyek mesin Press Cage
b. Melakukan evaluasi terhadap proyek mesin Press Cage yang sedang dikerjakan perusahaan.
c. Melakukan analisis terhadap proyek yang masuk agar dapat dilihat tingkat keuntungannya terhadap perusahaan.
18. Estimator Project
Estimator project memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan perhitungan terhadap perkiraan proyek yang akan masuk. b. Berkoordinasi dengan bagian produksi terhadap kapasitas pabrik
dengan jumlah proyek yang akan dikerjakan. c. Bertanggung jawab kepada asisten manajer proyek. 19. Kabag Drawing
Kabag drawing memiliki tugas sebagai berikut:
a. Menerima spesifikasi produk yang diinginkan konsumen untuk dilakukan penggambaran ulang oleh pabrik.
b. Melakukan pengawasan terhadap seluruh gambar yang sedang dikerjakan bagian anggota drawing.
c. Menyetujui gambar yang sudah dikerjakan untuk dikirim ke bagian produksi.
20. Kabag Despatch
Kabag despatch memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengawasi pengiriman barang sesuai dengan jadwalnya b. Bertanggungjawab kepada manager produksi
Kabag HRD memiliki tugas sebagai berikut: a. Melakukan evaluasi terkait kinerja SDM.
b. Mengatur kegiatan karyawan pabrik termasuk penjadwalan kerja dan sistem lembur.
c. Mengawasi kegiatan surat menyurat perusahaan terkait kegiatan produksi maupun kunjungan tamu dari luar perusahaan.
22. Kabag Pattern
Kabag Pattern memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengkoordinir kegiatan pembuatan pattern sesuai prosedur yang telah ditentukan
b. Bertanggungjawab kepada manager quality control. 23. Kabag Moulding
Kabag moulding memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengkoordinir kegiatan pembuatan cetakan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
b. Bertanggungjawab kepada manager quality control. 24. Kabag Furnace
Kabag Furnance memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengkoordinir proses peleburan dan penuangan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
b. Bertanggungjawab kepada manager produksi 25. Kabag Fettling
a. Mengkoordinir proses pembongkaran cetakan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
b. Bertanggungjawab kepada manager quality control. 26. Kabag Machining
Kabag machining memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mengkoordinir kegiatan machining sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan
b. Bertanggungjawab kepada manager quality control. 27. Kabag Maintenance
Kabag maintenance memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan penjadwalan terhadap perawatan mesin, gedung dan alat-alat yang ada di pabrik.
b. Memperkirakan kebutuhan spare part mesin-mesin pabrik yang perlu diganti.
c. Menghitung kebutuhan biaya perawatan yang dilakukan pabrik. d. Bertanggungjawab kepada manajer quality control.
28. Supervisor Gudang
Supervisor gudang memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan terhadap barang-barang yang keluar dan masuk gudang.
b. Menerima laporan kondisi gudang dari anggota gudang.
29. Supervisor Crumb Rubber
Supervisor rubber memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan di lapangan terhadap pemasaran produk part mesin crumb rubber.
b. Melakukan pencatatan mengenai hasil kinerja pemasaran dari produk part mesin crumb rubber.
c. Bertanggung jawab kepada asisten manajer crumb rubber. 30. Supervisor Mining
Supervisor mining memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan di lapangan terhadap pemasaran produk part mesin mining.
b. Melakukan pencatatan mengenai hasil kinerja pemasaran dari produk part mesin mining.
c. Bertanggung jawab kepada asisten manajer mining
31. Supervisor Project
Supervisor project memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan ke lapangan terhadap semua proyek yang dikerjakan perusahaan.
b. Melaporkan segala hal yang terjadi di lapangan selama pelaksanaan proyek kepada kabag proyek yang bersangkutan.
32. Supervisor Moulding
a. Mengawasi langsung kegiatan pembuatan cetakan sesuai dengan standar quality control.
b. Membuat laporan terkait kondisi pembuatan cetakan di pabrik kepada kabag moulding.
33. SupervisorFurnance
Supervisorfurnance memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan langsung terhadap kegiatan peleburan di lantai produksi.
b. Melaporkan segala kendala maupun masalah yang terjadi saat peleburan kepada kabag furnance.
34. Supervisor Machining
Supervisor machining memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan langsung terhadap kegiatan machining.
b. Membuat laporan mengenai kegiatan machining kepada kabag
machining.
35. Supervisor Maintenance
Supervisor maintenance memiliki tugas sebagai berikut:
a. Melakukan pengawasan langsung terhadap kegiatan maintenance. b. Membuat laporan mengenai kegiatan machining kepada kabag
maintenance.
36. Supervisor PPC
a. Melakukan pengawasan terhadap jalannya rencana produksi yang sedang dilakukan di pabrik.
b. Melaporkan segala bentuk masalah dan kendala terkait dengan penjadwalan produksi.
37. Leading HandProject
Leading HandProject memiliki tugas sebagai berikut:
a. Membantu supervisor dalam melakukan pengawasan di lapangan terkait proyek yang sedang dikerjakan.
b. Memberikan arahan dan komando kepada anggota project dalam melaksanakan kegiatannya di lapangan.
38. Leading Hand Fettling
Leading Handfettling memiliki tugas sebagai berikut:
a. Membantu supervisor dalam melakukan pengawasan di lapangan terkait proses pembongkaran cetakan yang sedang dikerjakan.
b. Memberikan arahan dan komando kepada anggota fettling dalam melaksanakan kegiatannya di lapangan.
2.4.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.4.3.1.Tenaga Kerja
sekitar 332 orang yang terdiri dari karyawan bagian kantor dan karyawan bagaian produksi. Pembagian tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Asia Raya Foundry
No Keterangan Total (orang)
1 Presiden direktur 1
2 Direktur utama 1
3 Direktur produksi 1
4 Manager 6
5 Asisten manager 2
6 Personalia 3
7 Purchasing 3
8 Gudang 6
9 Drawing 4
10 Marketing 15
11 Project 49
12 Ekspedisi 4
13 Pattern 10
14 Moulding 33
15 Furnace 8
16 Fettling 33
17 Machining 45
18 Maintenance 11
19 PPC 3
20 Satpam 11
21 IT 1
22 Timbangan 2
Jumlah 252
Sumber PT.Asia Raya Foundry
2.4.3.2.Jam Kerja
Adapun pembagian jam kerja untuk staf adalah untuk setiap hari Senin sampai Jum’at adalah sebagai berikut:
3. Pukul 13.00-16.00 waktu kerja
Yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja pada bagian produksi juga termasuk satpam. Untuk kategori ini, karyawan bekerja menurut shift. Jadwal kerja dibagi atas 2 shift kerja pada hari Senin sampai Sabtu adalah 8 jam dengan jadwal sebagai berikut:
Shift I :
a. Pukul 07.00-12.00 waktu kerja b. Pukul 12.00-13.00 waktu istirahat c. Pukul 13.00-15.00 waktu kerja
Shift II :
a. Pukul 15.00-18.30 waktu kerja b. Pukul 18.30-19.30 waktu istirahat c. Pukul 19.30-23.00 waktu kerja
2.4.4. Sistem Pengupahan dan Kesejahteraan Karyawan
Sistem pengupahan dan penggajian di PT. Asia Raya Foundry terdiri atas: 1. Gaji dan upah bulanan diberikan kepada staf yang besarnya tetap setiap bulan
sesuai dengan bidangnya masing-masing.
2. Gaji dan upah bulanan diberikan kepada karyawan bagian produksi.
3. Upah perangsang diberikan kepada karyawan dengan didasarkan pada prestasi kerjanya.
4. Tunjangan-tunjangan, yaitu tunjangan Hari Raya dan tunjangan selama sakit. Fasilitas-fasilitas lain yang diberikan adalah :
1. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
JAMSOSTEK adalah suatu bentuk asuransi yang merupakan kewajiban perusahaan yang diadakan pemerintah untuk melindungi tenaga kerja.
2. Cuti
Cuti diberikan untuk menghilangkan rasa jenuh dan bosan selama bekerja. Lamanya cuti yang diberikan perusahaan adalah 12 (dua belas) hari kerja setiap tahunnya. Tenaga kerja diperbolehkan untuk mengambil cutinya masing-masing dan apabila tidak dipakai, maka cuti dianggap hilang .
2.5. Proses Produksi
PT. Asia Raya Foundry adalah industri yang bergerak di pengecoran logam. Bahan baku dari logam tersebut adalah scrap dari besi-besi tua dan baju yang diolah dan dipanaskan kembali.
memiliki gambar teknik, konsumen biasanya memberikan contoh produk, kemudian bagian drawing menggambar produk tersebut.
2.5.1. Standar Mutu Produk
Pengendalian kualitas sangat diperlukan dalam memproduksi suatu barang untuk menjaga kestabilan mutu, juga merupakan salah satu usaha untuk menemukan faktor-faktor terduga yang menyebabkan kurang lancarnya fungsi dalam proses produksi sehingga bila terjadi gangguan dapat segera dilakukan tindakan pembetulan sebelum terlalu banyak unit yang tak sesuai dengan produksi. Pada PT. Asia Raya Foundry, dalam menjaga mutu produk pada dasarnya dengan menetapkan standar proses produksi.
Dalam rangka menjaga mutu produknya PT. Asia Raya Foundry telah menetapkan standar mutu yaitu sistem kendali agar produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar mutu sangat perlu untuk mempertahankan standar kualitas maupun untuk meningkatkan kualitas produk akhir. Pada PT. Asia Raya Foundry ini, setiap produk memiliki standard mutu untuk materialnya. Setiap produk coran memiliki jenis material yang berbeda-beda sesuai pesanan customer.
Tabel 2.2. Jenis-jenis Material Standar PT. Asia Raya Foundry Jenis
Material C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Mg (%)
Mo (%)
Cast Iron 3.5-3.7 1.6-1.8 0.45-0.7 - - -
Cast Steel 0.3-0.35 0.2-0.45 0.5-0.7 - - -
Alloy Steel 0.25-0.35 0.3-0.6 1.2-1.6 0.4-0.8 - -
Manganese
Steel 1.0-1.3 0.5-1.0 11.0-14 1.5-2.5 0-0.4
Ductile Iron 3.5-3.7 2.4-2.5 0.3 - 0.04-0.06
PT.Asia Raya Foundry
2.5.2. Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi PT. Asia Raya Foundry, yaitu:
a. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan-bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami baik fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Komponen bahan baku ini akan tampak jelas pada barang jadi. Bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan produk adalah berupa besi-besi tua (besi scrap) yang akan dilebur kembali didalam tanur dan kemudian akan dituang dalam bentuk produk.
b. Bahan Tambahan
Tabel 2.3. Jenis-Jenis Bahan Tambahan
Jenis Bahan Tambahan Fungsi
Carbon - Untuk menaikkan kekerasan atau kekuatan
- Menurunkan keliatan - Maupun untuk ditempa - Mempunyai sifat penghantar yang
baik
Silikon - Untuk menurunkan proses perubahan bentuk pada proses pembekuan - Untuk mencegah penyusutan yang
besar - Tahan panas
- Bahan yang ditambahkan adalah FeSi
Mangan - Mempunyai sifat tahan arus atau korosi
- Mempunyai sifat tahan panas - Mempunyai sifat tahan impact atau
benturan c. Bahan Penolong
Bahan penolong meruoakan bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatu proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan, tetapi bahan ini tidak ikut dalam bahan jadi.
Tabel 2.4. Jenis-Jenis Bahan Penolong
Jenis Bahan Penolong Fungsi
Lining Material Sebagai pelapis untuk dinding tanur dan ladle supaya tahan terhadap tingginya suhu
cairan besi yang mencapai 1680oC Stripcote Sebagai coating untuk mempermudah
pemisahan pattern dengan pasir cetak Methanol Sebagai bahan campuran untuk cat/coating
yang mudah terbakar sehingga proses pengeringan cat lebih cepat Cat dempul Digunakan untuk menutupi pori-pori
pattern
Pasir Kwarsa Sebagai bahan untuk pembuatan cetakan pasir
Kayu dammar Digunakan untuk pembuatan tapak pattern Kayu Jelatung Sebagai bahan dasar pembuatan mal kayu
atau pattern
Water-glass Sebagai bahan perekat untuk mengeraskan pasir
Gas CO2 Sebagai bahan penyatu dan pengeras pasir dan water glass
ir Sebagai bahan campuran dengan pasir kwarsa dan watter-glass
Slag Coagulant Sebagai bahan untuk menggumpalkan kotoran dalam cairan besi.
2.5.3. Uraian Proses
Ada beberapa tahap yang digunakan dalam pembuatan produk diantaranya: stasiun pattern (pembuatan mal), stasiun moulding (pencetakan), stasiun furnace (peleburan logam), stasiun fettling (pembersihan), stasiun
machining (pemesinan), dan stasiun despatch . Untuk lebih jelas tentang tahapan - tahapan tersebut, maka akan dijelaskan kan uraian masing - masing proses pada setiap stasiun kerja.
[image:58.595.217.402.341.574.2]Proses pembuatan produk dapat dilihat pada gambar 2.2. di bawah ini:
Gambar 2.2. Uraian Produksi Pembuatan Produk 1. Bagian Drawing
gambar di approved / di setujui oleh manager produksi maka gambar dicopy dan di distribusi untuk segera di process di bagian masing masing.
2. Bagian Metode
Gambar yang di terima dari bagian gambar segera dilakukan analisa oleh
method engineer dan segera di buat kerangka kerja / cara pembuatan dari barang yang akan di produksi. Hal ini di lakukan untuk menghindari kesalahan / reject .
3. Bagian Pattern ( Pembuatan Mal Kayu )
Proses pertama dalam pembuatan produk pada pabrik pengecoran logam adalah pembuatan mal ( pattern ). Mal merupakan bentuk/duplikat produk jadi, tapi masih dalam bentuk kayu. Dalam pembuatan pattern ada 2 (dua) tahap yang dilakukan yaitu tahap pembuatan cetakan kayu/mal dan pembuataan cup dan drag (tapak cetakan). Sebelum membuat suatu mal, terlebih dahulu diperhatikan berbagai hal yang dalam proses pembuatannya. Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan mal kayu adalah:
a. Pengecekan ukuran gambar yang dibuat dengan dimensi yang diinginkan oleh konsumen (sesuai dengan gambar kerja yang dibuat oleh bagian drawing)
b. Penentuan letak pola (sudut kemiringan) agar mudah dilepas dari rongga cetakan.
d. Penentuan tambahan dimensi untuk mengatasi dimensi untuk mengatasi proses pada bagian machining (berkisar antara 3 mm sampai 6 mm). Untuk pembuatan mal, dilakukan tahapan sebagai berikut:
a. Menggambar kayu triplek sesuai ukuran desain.
Langkah pertama yang lakukan pada kegiatan menggambar diatas triplek, operator pada bagian pattern harus membaca gambar dari bagian drawing. Gambar yang dibuat pada bagian drawing sesuai dengan pesanan konsumen, Pada gambar perintah tersebut, telah dilengkapi dengan beberapa besar toleransi yang diperbolehkan oleh produk. Toleransi ini merupakan ketetapan sesuai dengan jenis bahan yang digunakan. Ukuran pattern yang dibuat merupakan ukuran asli ditambah penyusutan ditambah toleransi dari
machining.
b. Proses pada mesin bensaw.
Setelah dilakukan penggambaran pada triplek, kemudian dipindahkan ke kayu yang akan digunakan sebagai cetakan kayu. Kemudian dipotong di mesin bensaw. Mesin bensaw ini berguna untuk memotong kayu agar sesuai dengan gambar yang ada pada triplek tersebut.
c. Proses pada mesin Jointer.
Agar ukuran atau ketebalan kayu sesuai dengan gambar, maka digunakan mesin Jointer. Sebelum mesin ini digunakan, terlebih dahulu dilakukan pengesetan agar agar ukuran nya dengan hasil yang diinginkan.
Untuk memperoleh produk yang bagus/halus, maka diperlukan cetakan kayu yang halus juga. Maka untuk menghaluskan permukaan cetakan kayu diperlukan mesin Planner.
Setelah pattern atau mal selesai, kemudian akan dilanjutkan pada proses pendempulan. Pendempulan tersebut berfungsi untuk menutupi permukaan yang bergelombang dan berlubang. Kemudian dilakukan pengamplasan pada permukaan yang di dempul agar permukaan tersebut rata dan halus. Setelah itu dilakukan pengecatan terhadap cetakan kayu/mal tersebut. Adapun tujuan dilakukannya proses ini adalah untuk menjaga kualitas produk, agar produk akhir mempunyai permukaan yang halus karena dasar dari produk, yaitu cetakan juga mempunyai permukaan yang halus pada pengerjaannya. Selain itu proses ini juga berfungsi sebagai dinding pemisah antara kayu dengan pasir dari proses pencetakan atau moulding .
4. Bagian Moulding
Cetakan yang digunakan pada proses pengecoran logam adalah cetakan CO2,
dimana cetakan menggunakan pasir dan CO2 disini berfungsi sebagai media
Pasir yang baru dan pasir hasil daur ulang akan digunakan secara bersamaan, dimana pasir yang baru digunakan untuk permukaan cetakan yang bersentuhan langsung dengan cairan tuangan, sementara untuk pasir hasil daur ulang digunakan pada bagian yang tidak bersentuhan langsung dengan cairan tuangan. Hal ini disebabkan sifat permeabilitas pasir hasil daur ulang yang tidak bagus lagi. Maksud dari pemakaian pasir hasil daur ulang itu adalah untuk meningkatkan efesiensi pemakaian pasir yang pada akhirnya menghasilkan penghematan biaya pabrik. Langkah - langkah pembuatan cetakan pasir adalah:
a. Pembuatan pola cetakan berdasarkan gambar produk yang akan dicor. b. Perencanaan gaiting system (saluran tuang)
c. Perencanaan riser (naikan)
d. Pembuatan cope and drug (rongga cetakan) e. Pengerasan pasir hasil cetakan bantuan gas CO2
f. Penggabungan cope and drug.
Sesuai dengan fungsinya, maka pasir cetakan harus memenuhi syarat - syarat berikut ini:
a. Memiliki sifat mudah dibentuk sehingga mempermudah dibentuk sehingga mempermudah proses pencetakan.
c. Distribusi butiran yang homogeny sehingga akan menghasilkan permukaan yang halus.
d. Tahan terhadap suhu tinggi cairan yang dituang. e. Dapat dipakai kembali (didaur ulang).
5. Bagian Furnace ( Peleburan )
Stasiun furnace merupakan stasiun yang bertugas melebur besi - besi tua sampai siap untuk dituang ke stasiun pencetakan. Peleburan logam dilakukan d engan menggunakan tanur induksi. Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan jenis tanur ini adalah:
a. Biaya awal b. Biaya operasi
c. Biaya perbaikan dan maintenance
d. Ketersediaan dan biaya dari bahan bakar di daerah tertentu
e. Tingkat kebersihan dan ting kat kegaduhan dari proses operasinya f. Efesiensi peleburan, dalam hal ini adalah kecepatan dalam melebur.
g. Komposisi dan temperatur peleburan, seperti contoh biasanya tanur cupola digunakan untuk bahan cast iron PT. Asia Raya Foundry menggunakan tanur induksi dalam proses produksinya.
Proses peleburan logam dengan menggunakan tanur induksi mempunyai beberapa kelebihan, diantaranya adalah:
a. Komposisi produk dan temperatur cairan mudah dikontrol b. Kehilangan loham cair yang lebih sedikit
d. Lebih mudah dioperasikan
e. Memiliki tingkat kebersihan yang lebih baik.
f. Panas yang dihasilkan langsung berasal dari logam yang dicairkan tersebut, sehingga panas yang hilang sangat sedikit.
Tanur induksi yang digunakan pada PT. Asia Raya Foundry adalah tanur induksi tipe krus. Tipe ini mempunyai satu ruangan sebagai tempat meleburkan logam. Bagian atas dari tanur terbuka lebar sehingga logam yang akan dilebur mudah dimasukkan. Hal inilah yang menyebabkan tanur tipe ini banyak di gunakan. Berdasarkan konstruksi dasarnya, tanur induksi ini mempunyai satu kurs yang diletakkan dalam satu kumparan (lilitan) sehingga arus induksi yang bergerak melalui kumparan akan menimbulkan medan electromagnet yang selalu berubah arah ke setiap arah di dalam krusibel. Akibat dari adanya sepotong besi yang dimasukkan ke dalam krus maka besi akan melewati garis - garis magnet sehingga timbul arus didalam besi. Arus berputar - putar di dalam logam. Arus yang berputar - putar ini dinamakan arus Eddy (Eddy Current). Oleh karena logam dalam hal ini besi tua, memiliki hambatan listrik yang besar maka pada besi akan timbul panas yang semakin lama akan meleburkan.
Proses pada stasiun ini yaitu logam cair yang telah dileburkan dituang ke
dibutuhkan. Ladle terbuat dari bahan plat baja dengan ketebalan 42,2 mm dan bagian dalamnya dilapisi dengan bata smot (bata tahan api). Bagian dalam
ladle dilapisi juga dengan lini material sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan.
Untuk peleburan logam besi digunakan lining material jenis asam, seperti
silica powder (SiO2), karena logam besi sendiri memiliki sifat asam (dengan
kadar silicon yang rendah), sedangkan untuk peleburan logam baja digunakan lining material yang bersifat basa, yaitu: MgO, karena logam baja sendiri memiliki sifat basa (dengan kadar silicon yang tinggi).
Dalam pemilihan lining material ini tidak diperbolehkan adanya kesalahan karena dapat menyebabkan komposisi hasil coran menjadi tidak sesuai. Hal yang perlu diperhatikan untuk menghasilkan produk coran yang baik untuk menghasilkan produk coran yang baik, dimana suhu logam cairan berubah menurut kadar karbon yang ada di dalam logam cair tersebut. Kecepatan penuangan harus diatur sedemikian rupa supaya perubahan suhu yang drastis dapat dihindari.
6. Bagian Fetling ( Pembongkaran )
Setelah logam cair sudah dingin, maka dilakukan pembongkaran produk coran dari cetakan. Untuk produk produk biasanya sistem saluran masuk dan riser yang dibongkar terlebih dahulu dilakukan dengan sistem patah, selanjutnya bagian atas, tenga dan dibuka, dibongkar dan kemudian pasir dipisahkan dari rangka cetak (chil) dan produk hasil coran. Setelah selesai dilakukan pembongkaran, pasir sisa tadi lalu dibawa ke bagian pengolahan pasir dan produk hasil coran dibawa ke tempat pembersihan pasir.
Pembongkaran untuk produk coran memiliki beberapa tahapan, yaitu: a Pembersihan pasir dari produk.
Pasir yang masih melekat pada produk hasil coran harus dibersihkan untuk mempermudah proses permesinan selanjutnya yang akan dilakukan terhadap produk. Pasir dibersihkan dengan cara memukul - mukul produk hasil coran dan juga dengan menggunakan alat jack hammer (tembak angin).
b Pemotongan scrap
Setelah proses pembersihan kemudian dilakukan pemotongan scrap. Pemotongan scrap ini dilakukan untuk mendapatkan produk hasil coran yang lebih bersih dari pasir. Pemotongan scrap dilakukan dengan menggunaakan las asetilen.
7. Bagian Machining (Permesinan)
produk hasil coran tersebut. Bagian permesinan ini memiliki acuan kerja berupa gambar teknik dari bagian drawing. Proses permesinan untuk pembuatan produk dilakukan dengan dua tahap, yaitu:
a. Proses penggerindaan
proses penggerindaan dilakukan terhadap produk hasil coran yang telah dibersihkan sistem saluran masuknya, risernya dan juga pasir yang melekat pada produk tersebut. Proses penggerindaan ini bertujuan untuk meratakan permukaan dan membuang bagian - bagian yang berlebih dari produk hasil coran.
b. Proses pembubutan.
Proses pembubutan ini dilakukan untuk mendapatkan dimensi yang aktual dari produk sesuai dengan gambar teknik yang tersedia. Proses pembubutan ini hanya dapat dilakukan terhadap produk hasil coran yang telah benar - benar bersih dari pasir dan memiliki premukaan yang relatif rata.
c. Proses pembuatan spie.
Proses pembuatan spie ini dilakukan terhadap lubang as yang masuk pada produk tersebut. Proses ini menggunakan mesin milling .
d. Proses melubangi produk.
Proses pembuatan lubang pada produk hasil coran ini dilakukan dengan menggunakan mesin bor
e. Proses meratakan sisi
f. Proses mebuat gigi pada gear
Sebuah teknik machining untuk membuat gigi pada gear, spline atau sprocket
melalui cara feeding synchronize dengan menggunakan mesin hobbing.
8. Bagian Despatch ( Painting dan Expedisi )
Setelah produk dilakukan proses permesinan dan produk tersebut sudah memenuhi syarat sesuai standard, kemudian dilakukan pengemasan di bagian
despatch. Pada stasiun ini dilakukan proses akhir pembuatan produk pada stasiun ini dilakukan beberapa proses dianaranya adalah : Pertama - tama dilakukan proses pendempulan gunanya untuk menutupi bagian yang sedikit cacat, misalnya: Pembubutan yang sedikit tidak halus atau terdapat lubang pada bagian tertentu pada produk, sehingga untuk menutupinya dilakukan pendempulan sebelum akhirnya dicat. Setelah pendempulan kemudian dilakukan pengecatan. Pengecatan dilakukan dengan menggunakan spray gun
sehingga cat yang dihasilkan lebih merata, dan cepat mengering. Proses terakhir pada stasiun ini adalah proses pengemasan. Proses ini bergantung pada lokasi pengiriman produk. Untuk pengniriman lokal biasanya produk hanya diikat dengan tali dengan tapak kayu sebagai alasnya, sedangkan untuk pengiriman ke luar pulau Sumatera, produk dikemas ke dalam kotak kayu yang siap dikirim.
2.6. Pengendalian Kualitas
supaya tidak mengalami proses pengerjaan yang lebih lanjut. Dengan demikian produk-produk yang cacat tidak akan sampai dikirimkan kepada pelanggan. Pemeriksaan kualitas oleh bagian QC ini terdiri dari beberapa kegiatan, diantaranya adalah:
1. Pemeriksaan rupa, berupa pemerikasaan dimensi dari ukuran produk.
2. Pemeriksaan adanya cacat pada produk hasil coran, misalnya berupa rongga udara, rongga akibat penyusutan dan ataupun retak.
3. Pemeriksaan struktur mikro dan sifat - sifat mekanis produk hasil coran. Produk - produk yang cacat akan mengalami tindakan perbaikan. Tindakan perbaikan yang sering antara lain:
a. Pengelasan
Proses pengelasan ini dilakukan terhadap cacat yang berupa inklusi pasir, inklusi terak, dan sebagainya yang terlihat p
