Penerapan Theory Of Constraints (TOC) Dalam Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi Di PT. X

(1)

Agus Rianto : Penerapan Theory Of Constraints (TOC) Dalam Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi Di PT. X, 2009.

PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINTS (TOC) DALAM UPAYA PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI DI PT. X

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

AGUS RIANTO 030403020

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

No. Dok.: FM-TS-01-05A; Tgl. Efektif : 1 Februari 2007; Rev : 0; Halaman : 1 dari 1

PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINTS (TOC) DALAM UPAYA PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI DI PT. X

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

AGUS RIANTO 030403020

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Ir. Poerwanto, M.Sc Ir. Rosnani Ginting, MT

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(3)

“SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA”

No. : 872 / H5.2.1.4.1.4/KRK/2009

Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Tugas Sarjana

- Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Tugas Sarjana terhadap mahasiswa :

Nama : Agus Rianto

N I M : 030403020

Tempat dan tanggal lahir : Padang Sidempuan / 30 Agustus 1985

Judul Tugas Sarjana : Penerapan Theory Of Constraints (TOC) Dalam Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi di PT. X

menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi :

Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU.

Medan, 29 Juli 2009 Tim Pembanding,

Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III,

Ir. Kores Sinaga Ir. Khawarita Siregar, MT Ir. Ukurta Tarigan, MT Tanggal, 28 Juli 2009 Tanggal, 29 Juli 2009 Tanggal, 28 Juli 2009

Pembimbing I, Pembimbing II, Ketua ,

Ir. Poerwanto, M.Sc Ir. Rosnani Ginting, MT Ir. Rosnani Ginting, MT

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA

No. Dok. : FM-TS-01-09A Rev : 00

(4)

Kami yang bertanda tangan di bawah ini, menyatakan bahwa setelah

melakukan diskusi/bimbingan atas “ catatan “_{terhadap Tugas Sarjana}

mahasiswa :

Nama : AGUS RIANTO

NIM : 03 0403 020

Tempat/Tanggal Lahir : PADANG SIDEMPUAN / 30 AGUSTUS 1985

Judul Tugas Sarjana : PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINTS

(TOC) DALAM UPAYA PENINGKATAN

KAPASITAS PRODUKSI DI PT. X

menyatakan dapat menerima “ catatan “_{sebagai kelengkapan hasil ujian}

Sidang Sarjana yang diadakan tanggal 24 April 2008 dan kepada penulisnya

dinyatakan selesai dalam melengkapi hasil ujian kollokiumnya.

Medan, 31 JULI 2009 Ketua,

Ir. ROSNANI GINTING, MT NIP. 131 957 369

Team Penguji :

1. Ir. UKURTA TARIGAN, MT Tanda Tangan . 25 – 08 - 2009 - Jelaskan (tambahkan) pengertian TOC

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI F A K U L T A S T E K N I K UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

PERBAIKAN SIDANG SARJANA

No. Dok. : FM-TS-01-13A Rev : 00

(5)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan

rahmat dan karunia-Nya sehingga Penelitian dan Laporan Tugas Sarjana di PT. X

dapat penulis selesaikan sesuai waktu yang telah ditentukan.

Penelitian yang penulis lakukan di PT. X ini merupakan salah satu syarat

dalam kurikulum pendidikan sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Adapun judul permasalahan yang

dibahas dalam penelitian ini adalah “Penerapan Theory of Constraints dalam

Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi di PT. X.”

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, penulis menyadari masih

banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini. Oleh karena itu, penulis

mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun untuk

kesempurnaan laporan ini. Demikian laporan ini penulis tulis dan persembahkan

untuk pihak-pihak yang telah membantu penulis.

Medan, Juli 2009 Penulis

(6)

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan laporan ini, penulis banyak mendapat bantuan dari

berbagai pihak sehingga laporan ini dapat diselesaikan. Pada kesempatan ini,

penulis dengan ketulusan hati mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ayahanda Pelda Suyarto dan Ibunda Riani serta adinda Ari Hartanto yang

tercinta dan tersayang yang selalu memberikan dorongan, nasehat, kasih

sayang, dukungan material dan spiritual.

2. Lely Sumarni, ST sebagai wanita yang sangat penulis cintai dan sayangi

yang senantiasa menemani, memberikan semangat, masukan, kekuatan,

kesabaran dan penghiburan di setiap waktu kepada penulis dari mulai awal

penelitian sampai penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Azzril selaku Manajer Produksi dan Bapak Zulfikri selaku wakil

serta para karyawan pada lantai produksi yang telah banyak membantu dan

membimbing pelaksanaan penelitian di PT. X.

4. Bapak Ir. Poerwanto, M.Sc selaku dosen pembimbing I dan Ibu Ir. Rosnani

Ginting, MT selaku dosen pembimbing II yang telah meluangkan waktu dan

tenaga untuk memberikan bimbingan dan pengarahan kepada penulis.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri

yang telah memberikan izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan

(7)

6. Bapak Aulia Ishak, ST, MT dan Bapak Ir. Sugiharto Pujangkoro selaku

koordinator Tugas Sarjana beserta para pegawai Departemen Teknik

Industri yang telah membantu penulis.

7. Bang Bowo, Bang Mijo, Kak Dina dan para pegawai Departemen Teknik

Industri lainnya yang banyak membantu penulis terutama dalam masalah

administrasi.

8. Eko “Kodok” Susanto teman seperjuangan dan rekan penulis satu kost dan

bergadang untuk pengerjaan Tugas Sarjana sekaligus teman diskusi dalam

penyelesaian penelitian ini.

9. Nurul Hinayah Rizky Trisza, ST (teman satu kecelakaan) dan Hendrik

Sitanggang, ST selaku teman satu penelitian di PT. X. Dan selalu terus

memberikan semangat serta motivasi bagi penulis selama pengerjaan

laporan ini.

10. Arief Teguh Prayogi, ST (owner of base camp), Ihsanul Poetra Loebits, ST

(teknisi laptop, juga saran dan kritik), Syaiful Azhari Siregar (pemikir),

Taqwa, Bq, Umar Ali, Imran, Juwita, Patia, Geri, Januar, Apriyanto,

Galumbang, Otto, Okto (memberi bantuan teori), Heriyandi, dan

teman-teman satu angkatan 2003 yang tidak bisa disebutkan satu persatu. Terima

kasih atas bantuan semua.

11. Semua teman-teman di Departemen Teknik Industri terutama angkatan 2004

dan 2005 yang telah membantu penulis.

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL... ... viii

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ... xix

ABSTRAK ... xxi

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I – 1

1.2. Perumusan Masalah ... I – 3

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I – 3

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I – 5

(9)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II – 1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II – 4

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II – 4

2.3.1. Struktur Organisasi ... II – 5

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II – 8

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II – 10

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Jaminan Sosial... II – 11

2.4. Proses Produksi... II – 12

2.4.1. Bahan Produksi ... II – 12

2.4.1.1. Bahan Baku ... II – 12

2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II – 13

2.4.1.3. Bahan Penolong dan Bahan Pendukung ... II – 14

2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II – 15

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengukuran Kerja ... III – 1

3.1.1. Pengukuran Kerja Secara Langsung ... III – 1

3.1.1.1. Metode Jam Henti ... III – 1

(10)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.1.2. Pengukuran Kerja Secara Tak Langsung ... III – 7

3.2. Penyesuaian dan Kelonggaran ... III – 7

3.2.1. Penyesuaian ... III – 7

3.2.1.1. Maksud Melakukan Penyesuai ... III – 7

3.2.1.2. Konsep Tentang Bekerja Wajar ... III – 7

3.2.1.3. Cara Menentukan Faktor Penyesuaian ... III – 8

3.2.2. Kelonggaran ... III – 11

3.3. Peramalan Permintaan ... III – 11

3.3.1. Metode Peramalan ... III – 12

3.3.2. Langkah-langkah Peramalan ... III – 17

3.3.3. Parameter Kesalahan Peramalan ... III – 18

3.3.4. Verifikasi Peramalan ... III – 20

3.4. Stasiun Kerja ... III – 21

3.5. Sejarah Perkembangan Theory of Constraints (TOC) ... III – 24

3.5.1. Pengertian Theory of Constraints (TOC) ... III – 25

3.5.2. Prinsip Theory of Constraints (TOC)... III – 25

3.5.3. Langkah-Langkah Theory of Constraints (TOC) ... III – 26

(11)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV – 1

4.2. Rancangan Penelitian ... IV – 1

4.3. Objek Penelitian ... IV – 3

4.4. Variabel Penelitian ... IV – 3

4.5. Instrumen Penelitian ... IV – 3

4.6. Pengumpulan Data ... IV – 3

4.7. Pengolahan Data ... IV – 4

4.7.1. Pengukuran Sistem Kerja ... IV – 5

4.7.2. Peramalan Permintaan ... IV – 5

4.8. Analisa Data ... IV – 6

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V – 1

5.1.1. Pengukuran Waktu Kerja ... V – 1

5.1.2. Uji Keseragaman Data dan Kecukupan Data ... V – 4

5.1.3. Perhitungan Waktu Standar ... V – 5

5.2. Pengolahan Data ... V – 11

5.2.1. Peramalan Permintaan ... V – 11

(12)

5.2.3. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... V – 29

5.2.3.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan

(Capacity Requirement) ... V – 29

5.2.3.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia

(Capacity Available) ... V – 31

5.3. Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck dan Non Bottleneck ... V – 32

5.4. Pengaturan Kembali JIP dengan Mengoptimalkan Stasiun Kerja

Bottleneck ... V – 34

VI ANALISA DAN PEMBAHASAN

6.1. Analisa Peramalan Permintaan ... VI – 1

6.2. Analisa Stasiun Kerja Bottleneck ... VI – 3

6.3. Analisa Revisi JIP dengan Mengoptimalkan Stasiun Kerja

Bottleneck ... VI – 3

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII – 1

7.2. Saran ... VII – 2

DAFTAR PUSTAKA

(13)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.1. Data Pengukuran Waktu Proses Obat Anti Nyamuk Bakar Coil

Standar Lokal ... V – 3

5.2. Data Pengukuran Waktu Proses Obat Anti Nyamuk Bakar Coil

Jumbo ... V – 3

5.3. Hasil Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data ... V – 5

5.4. Rating Factor Untuk Tiap Stasiun Kerja ... V – 6

5.5. Allowance Pada Tiap Stasiun Kerja ... V – 6

5.6. Waktu Siklus Rata-Rata Untuk Tiap Produk dan Stasiun Kerja .... V – 8

5.7. Waktu Standar Untuk Tiap Produk dan Stasiun Kerja ... V – 8

5.8. Data Permintaan Selama Bulan April 2006 – Maret 2007 ... V – 9

5.9. Biaya Produksi/dC dan Biaya Material/dC ... V – 9

5.10. Hari Kerja Periode April 2006 – Maret 2007 ... V – 10

5.11. Jumlah Mesin, Utilisasi, dan Efisiensi Setiap Stasiun Kerja ... V – 10

5.12. Harga Jual Masing-Masing Produk ... V - 10

5.13. Perhitungan Parameter Kesalahan Metode Simple Exponential

Smoothing untuk Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Standar Lokal ... V – 14

5.14. Perhitungan Parameter Kesalahan Metode Simple Exponential

Smoothing untuk Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Jumbo ... V – 18

5.15. Parameter Regresi Linier Trend Corrected Exponential

(14)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

Standar ... V – 19

5.16. Nilai L dan T untuk Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Standar ... V - 20

5.17. Perhitungan Parameter Kesalahan Metode Trrend Corrected

Exponential Smoothing (Holt) untuk Obat Anti Nyamuk

Bakar Coil Standar ... V – 21

5.18. Parameter Regresi Linier, Nilai L dan T Model Holt untuk

Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Jumbo ... V - 22

5.19. Perhitungan Parameter Kesalahan Metode Trend Corrected

Exponential Smoothing untuk Obat Anti Nyamuk Bakar Coil

Jumbo... V – 22

5.20. Kesalahan Estimasi Peramalan ... V – 23

5.21. Data Verifikasi Peralaman Simple Exponential Smoothing untuk

Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Standar Lokal ... V – 24

5.22. Data Verifikasi Peralaman Simple Exponential Smoothing untuk

Obat Anti Nyamuk Bakar Coil Jumbo ... V - 25

5.23. Hasil Peramalan Permintaan dengan Metode Simple Exponential

Smoothing ... V – 27

5.24. Draft Awal Jadwal Induk Produksi Periode April 2007 – Maret

2008 ... V - 28

(15)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.26. Kapasitas yang Dibutuhkan Tiap Stasiun Kerja ... V - 30

5.27. Kapasitas Tersedia Tiap Stasiun Kerja ... V – 31

5.28. Rough Cut Capacity Rreport Periode April 2007 – Maret 2008 .... V – 33

5.29. Perhitungan Throughput Masing-Masing Produk ... V – 35

5.30. Jadwal Induk Produksi Optimal ... V – 36

6.1. Kesalahan Estimasi Peramalan ... VI – 1

6.2. Hasil Peramalan Permintaan dengan Metode Simple Exponential

Smoothing Periode April 2007 – Maret 2008 ... VI – 1

(16)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. X ... II – 7

4.1. Block Diagram Prosedur Penelitian ... IV – 1

4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV – 4

5.1. Diagram Pencar Permintaan Obat Anti Nyamuk Bakar Coil

Standar Lokal ... V – 11

5.2. Diagram Pencar Permintaan Obat Anti Nyamuk Bakar

(17)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Perhitungan Waktu Produksi Tiap Stasiun Kerja ... L – 1

2. Draft Awal Jadwal Induk Produksi Hasil Output QS ... L – 3

3. Hasil Perhitungan Linier Programming dengan QS ... L – 4

(18)

ABSTRAK

Persaingan dalam dunia industri akan semakin ketat, setiap perusahaan akan berusaha untuk meningkatkan kinerja perusahaan agar perusahaannya dapat bertahan. Kemampuan perusahaan dalam menyediakan produk dengan cepat sesuai dengan permintaan konsumen merupakan salah satu faktor utama yang dapat menghidupkan eksistensi perusahaan dalam menghadapi pesaing dari perusahaan sejenis yang semakin bertambah dan berkembang. PT. X merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi obat anti nyamuk bakar dengan 25 jenis produk. Berdasarkan fakta yang terjadi saat ini, PT. X mendapatkan permintaan yang cukup tinggi untuk produknya. Sehingga sering terjadi penumpukan besar pada stasiun kerja. Dalam pengaturan terhadap jadwal induk produksi perusahaan menghadapi kendala yang besar. Oleh karena perusahaan harus memenuhi permintaan yang cukup tinggi tersebut perusahaan harus melakukan pengoptimalan pada area penumpukan terbesar atau pada stasiun kerja bottleneck.

Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi stasiun kerja bottleneck dengan menerapkan lima prinsip perbaikan berkelanjutan theory of constraints (TOC). Penerapan TOC dilakukan untuk mengoptimalkan perencanaan kapasitas dalam hal ini jadwal induk produksi dengan menggunakan ukuran operasional dalam TOC yaitu throughput.

Dalam TOC lima langkah yang digunakan untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan adalah identifikasi kendala dalam sistem, memutuskan bagaimana mengatasi kendala, putuskan operasi yang mengoptimalkan kendala, analisa dan kembangkan kendala, dan langkah terakhir kembali ke langkah 1. Sehingga dengan langkah–langkah tersebut akan berkelanjutan dalam melakukan perbaikan.

Penggunaan TOC dilakukan untuk mengoptimalkan perencanaan produksi dengan menggunakan metode linier programming sehingga didapat stasiun kerja yang sebelumnya merupakan stasiun kerja bottleneck yaitu pada stasiun kerja 3 pada periode Oktober dapat dieliminasi dan pada stasiun kerja 4. Untuk jumlah produk maksimal diperoleh pada periode Juli 2007 dengan jumlah produksi untuk obat anti nyamuk bakar coil standar lokal 1.039.675.538 dC dengan throughput sebesar Rp Rp 843.300.485,-

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Persaingan dalam dunia industri akan semakin ketat, setiap perusahaan

akan berusaha untuk meningkatkan kinerja perusahaan agar dapat bertahan.

Kemampuan perusahaan dalam menyediakan produk dengan cepat sesuai dengan

permintaan konsumen merupakan salah satu faktor utama yang dapat

menghidupkan eksistensi perusahaan dalam menghadapi pesaing dari perusahaan

sejenis yang semakin bertambah dan berkembang.

Perencanaan produksi sangat menentukan dalam mengukur kemampuan

perusahaan dalam penyediaan produk. Dalam melakukan perencanaan produksi,

setiap elemen dari semua lantai produksi harus dapat memperhitungkan seluruh

kemampuan dan keterbatasan sumber daya yang dimilikinya. Jika perencanaan

produksi tidak dapat diatur dengan baik (terjadi inefisiensi) dapat menyebabkan

terjadinya bottleneck.

Bottleneck adalah stasiun kerja yang memiliki kapasitas lebih kecil dari

kebutuhan produksi. Stasiun kerja bottleneck akan mengakibatkan terjadinya

keterlambatan jika ada peningkatan permintaan yang melebihi kapasitas. Stasiun

(20)

bottleneck akan terjadi jika kapasitas mesin yang ada lebih besar daripada

permintaan.1

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah penerapan prinsip theory

of constraints. Penelitian dimulai dengan menganalisa proses produksi, pengamatan

waktu proses tiap sektor produksi, serta perhitungan kapasitas pada tiap sektor Selama ini, cara untuk mengatasi stasiun kerja bottleneck adalah dengan

menambah jumlah mesin/peralatan/karyawan, perbaikan metode kerja dan

menambah jumlah lembur. Tetapi terkadang cara-cara di atas tidak mungkin

dilakukan karena membutuhkan modal besar dan waktu yang lama. Untuk itu

diperlukan suatu pendekatan pemecahan masalah yaitu dengan memanfaatkan

atau mengoptimalkan sumber-sumber daya yang ada di pabrik serta mengelola

dengan baik kendala-kendala yang ada di pabrik.

PT. X merupakan perusahaan manufaktur yang terletak di jalan Pelita

Raya No. 1 Kav. 3 Tanjung Morawa Kabupaten Deli Serdang-Sumatera Utara.

Perusahaan ini adalah perusahaan yang memproduksi obat anti nyamuk bakar.

Produk yang dihasilkan terdiri dari sekitar 25 jenis variasi produk. Secara umum,

aliran produksi terdiri dari empat tahapan yaitu formulasi, pencetakan,

pemasakan, dan pengepakan. Berdasarkan pengamatan, terlihat bahwa tidak

semua aliran produksi berjalan dengan lancar. Salah satu masalah yang terjadi

adalah penumpukan besar (bottleneck) pada lantai produksi terutama pada bagian

pemasakan dan pengepakan. Masalah ini menyebabkan terjadi keterlambatan

dalam proses produksi.

1

(21)

tersebut. Kemudian dilakukan analisa untuk mencari stasiun kerja bottleneck,

mengembangkan kapasitas pada bagian tersebut, dan menghitung kembali kapasitas

baru yang diperoleh. Hal ini dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan

kemungkinan pengembangan baru hingga mencapai target kapasitas yang

diinginkan.2

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, maka dapat ditentukan

perumusan masalah yang dihadapi perusahaan yaitu sering terjadi penumpukan

yang menyebabkan perusahaan sulit untuk memenuhi kebutuhan sesuai jadwal

yang telah ditentukan. Permasalahan ini akan dipecahkan dengan mengatur

kembali perencanaan kapasitas dalam hal ini adalah jadwal induk produksi

sehingga didapat kapasitas produksi optimal di PT. X. Dengan demikian akan

dapat mengurangi ataupun menghilangkan penumpukan besar atau bottleneck

yang ada.

A. Tujuan

1. Tujuan Umum

Secara umum tujuan penelitian ini adalah untuk menghilangkan stasiun

kerja bottleneck atau hambatan yang terjadi sebagai upaya untuk meningkatkan

kapasitas produksi.

2

(22)

2. Tujuan Khusus

Secara khusus penelitian ini bertujuan untuk:

a. Menentukan waktu standar setiap stasiun kerja.

b. Menentukan jadwal induk produksi.

c. Menentukan rough cut capacity planning (RCCP).

d. Mengidentifikasi stasiun kerja non bottleneck dan bottleneck berdasarkan

theory of constraints (TOC).

e. Pengaturan jadwal induk produksi optimal dengan penggunaan metode linier

programming.

B. Manfaat

1. Bagi Perusahaan

Bagi perusahaan penelitian ini dapat dimanfaatkan sebagai sutau bahan

pertimbangan dalam memperkirakan kendala-kendala yang terjadi pada lantai

produksi, sehingga dengan begitu perusahaan dapat dengan lebih cepat mengatasi

setiap kendala yang terjadi dan target dalam peningkatan kapasitas produksi dapat

terlaksana.

2. Bagi Mahasiswa

Bagi mahasiswa penelitian ini merupakan pengalaman dan dapat

menambah pengetahuan dalam mengembangkan pola pikir yang lebih cerdas dan

(23)

3. Bagi Fakultas

Dengan adanya penelitian ini dapat menambah jumlah hasil karya

mahasiswa terutama pada masalah yang berkenaan dengan TOC, sehingga dapat

menjadi literatur dan referensi bagi mahasiswa lainnya.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

A. Batasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Constraints yang menjadi perhatian utama dalam penelitian adalah internal

constraints di pabrik berupa stasiun kerja bottleneck yang terdapat di lantai

produksi pada PT. X.

2. Ukuran operasional TOC yang dipakai adalah throughput.

3. Metode yang digunakan adalah lima prinsip dasar perbaikan TOC untuk

mengoptimalkan perencanaan produksi dengan menggunakan metode linier

programming.

4. Penggunaan TOC dalam penelitian ini hanya terbatas pada pengidentifikasian

dan pemanfaatan stasiun kerja bottleneck.

B. Asumsi

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah

sebagai berikut :

1. Tidak terjadi kerusakan mesin selama penelitian ini berlangsung.

2. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan

(24)

3. Biaya produksi dan harga jual tidak mengalami perubahan untuk satu tahun ke

depan.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri maka sistematika

penulisan tugas akhir ini akan disajikan dalam beberapa bab sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Menguraikan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan,

tujuan, batasan masalah dan asumsi yang digunakan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Memuat secara singkat berbagai atribut dari perusahaan yang

menjadi objek penelitian, layanan perusahaan, serta organisasi dan

manajemen.

BAB III : TINJAUAN PUSTAKA

Memaparkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori

yang berhubungan dengan permasalahan penelitian. Teori yang

digunakan adalah teori yang merupakan dasar dalam penentuan

problematika dan teori yang melandasi serta mendukung

pemecahan masalah.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN

Menjelaskan langkah-langkah yang digunakan untuk mencapai

tujuan penelitian meliputi tahapan-tahapan penelitian dan uraian

(25)

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi data hasil penelitian yang diperoleh dari

perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data yang

digunakan sebagai dasar pada pemecahan masalah.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisa hasil dari pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan hasil penelitian dan perhitungan data, maka diperoleh

suatu kesimpulan dan rekomendasi berupa saran-saran yang

(26)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Inti Kimiatama Perkasa didirikan pada 10 November 1997. Pada awal

berdirinya, PT. Inti Kimiatama Perkasa hanya mempunyai kantor tanpa pabrik.

Kantor tersebut terletak di Jl. Iskandar Muda, Medan. Walaupun demikian,

perusahaan tetap produktif dalam menghasilkan produk. Hal ini dikarenakan

perusahaan bekerjasama dengan perusahaan lain untuk melaksanakan

aktivitasnya. Pada saat itu, PT. Inti Kimiatama Perkasa memproduksi obat

nyamuk bakar bermerek Baygon melalui kerjasama dengan salah satu perusahaan

yang juga menghasilkan obat nyamuk bakar bermerek Mosfly, yaitu PT.

Singapore Lion. Dalam memproduksi obat nyamuk bakar bermerek Baygon, PT.

Inti Kimiatama Perkasa menugaskan karyawannya untuk mengawasi produksi

obat nyamuk bakar Baygon tersebut agar terjaga mutunya di PT. Singapore Lion.

PT. Inti Kimiatama Perkasa merupakan anak perusahaan Bayer Company

sehingga produk yang dihasilkan di bawah pengawasan Bayer Co., yang juga

membeli Mosfly yang merupakan salah satu merek obat nyamuk bakar yang

dihasilkan oleh PT. Singapore Lion, sehingga Mosfly menjadi milik lisensi Bayer

Co.

Dalam melayani permintaan pasar yang cukup tinggi terhadap obat

nyamuk bakar Baygon, maka PT. Inti Kimiatama Perkasa juga melakukan

(27)

saat itu juga memproduksi obat nyamuk bakar untuk beberapa merek lain. PT.

Primdoni terletak di Kawasan Industri Mabar. Dalam pelaksanaan distribusi

hasil-hasil produksinya, PT. Primdoni memiliki gudang di kawasan Tanjung Morawa.

Seiring dengan berkurangnya aktivitas PT. Primdoni, PT. Inti Kimiatama

Perkasa membeli gudang milik PT. Primdoni tersebut, dan sejak saat itulah mulai

dibangun pabrik beserta kantornya oleh pihak PT. Inti Kimiatama Perkasa. Pada

akhir Desember tahun 2000, PT. Primdoni mengalami kebangkrutan dan seluruh

aset perusahaan berupa mesin dan peralatan produksi akhirnya dijual kepada PT.

Inti Kimiatama Perkasa. Kantor PT. Inti Kimiatama Perkasa yang berada di Jl.

Iskandar Muda dipindahkan ke perusahaan tempat PT. Inti Kimiatama Perkasa

yang baru, yaitu Kawasan Industri Medan Star, Tanjung Morawa.

Sesuai dengan surat keputusan Departemen Kesehatan RI No.

30701300185 PKD dan dengan No. pendaftaran RI 1294/I-2002/T PT. Inti

Kimiatama Perkasa resmi berdiri pada bulan April 2001, dan langsung mulai

memproduksi obat nyamuk bakar Baygon dan Mosfly di bawah pengawasan

Bayer Company, Jerman. Jika terjadi kelebihan permintaan pasar dan perusahaan

tidak mampu mengejar waktu produksi maka sistem kerja sama dengan

perusahaan lain masih tetap digunakan.

Di Indonesia sendiri ada beberapa anak perusahaan Bayer Company, yaitu

perusahaan yang ada di Pulo Gadung PT. Johnson Home Higine Product (JHHP)

yang memproduksi obat nyamuk Baygon cair dan Bayfresh, PT. Walet Kencana

Perkasa yang berkedudukan di Surabaya yang memproduksi Bayclean, Autan dan

(28)

obat nyamuk bakar Baygon dan Mosfly yang berkedudukan di Medan, dan satu

perusahaan yang menjadi distributor tunggal untuk seluruh produk Bayer

Company di Indonesia adalah PT. Ultramos Jaya. Perusahaan Bayer ini

mendekatkan diri di bidang farmasi dan insektisida yang bersifat Costumer Care.

Setahun setelah berdirinya PT. Inti Kimiatama Perkasa, tepatnya pada

akhir tahun 2002 terjadi peralihan dan penjualan bisnis dari Bayer Company ke

SC Johnson, dan PT. Inti Kimiatama Perkasa yang semula di bawah pengawasan

Bayer Co., kemudian beralih di bawah pengawasan SC. Johnson, Amerika. SC

Johnson dalam memproduksi mendekatkan diri pada sistem CC (Customer Care).

Hampir 70 negara dikuasai oleh SC. Johnson baik benua Amerika maupun Eropa.

Saat ini SC.Johnson sedang meningkatkan market share-nya di Asia termasuk

Indonesia. Banyak produk Costumer Care yang telah diproduksi oleh SC. Johnson

dan permintaan terhadap produk Costumer Care milik SC. Johnson sangat tinggi.

Hal ini terbukti dengan banyaknya produk Johnson di pasaran.

Setelah pengambilalihan oleh SC. Johnson, PT. Inti Kimiatama Perkasa

mengalami masa transisi selama enam bulan sebelum benar-benar dikendalikan

oleh SC. Johnson, dan pertengahan Juni 2003 resmi dipegang oleh SC. Johnson.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Inti Kimiatama Perkasa mempunyai aktivitas di bidang industri

pembuatan obat nyamuk. Produk yang dihasilkan perusahaan hanya berupa obat

(29)

merek dagang saja. Perusahaan memproduksi obat nyamuk bakar merek Baygon

dan Raid, yang merupakan merek yang berada di bawah lisensi SC. Johnson.

Produk yang dihasilkan oleh perusahaan sebagian besar dipasarkan untuk

wilayah Sumatera, sedangkan untuk wilayah Indonesia lainnya di produksi oleh

perusahaan sejenis di Pulau Jawa.

2.3. Organisasi dan Manajemen

Sebuah perusahaan akan berjalan dengan lancar apabila adanya sistem

organisasi dan manajemen yang baik dan terpadu. Semua kegiatan dalam

perusahaan akan dikonsep hubungannya dalam sebuah organisasi dan cara

pelaksanaan kegiatan tersebut diatur dalam manajemennya, dimana setiap

kegiatan mempunyai target-target yang harus dicapai.

Organisasi adalah sekumpulan orang yang mempunyai tujuan tertentu dan

diantara mereka dilakukan pembagian tugas untuk pencapaian tujuan tersebut.

Manajemen adalah seni dan ilmu perencanaan, pengorganisasian, penyusunan,

pengarahan dan pengawasan daripada sumberdaya manusia untuk mencapai

tujuan yang telah ditetapkan.

2.3.1. Struktur Organisasi

Perusahaan yang terdiri dari beberapa bagian aktivitas yang berbeda harus

dikoordinasikan sedemikian rupa sehingga dapat mencapai target dan sasaran

perusahaan dengan kondisi efisiensi yang tinggi. Dalam hal pengorganisasian dari

(30)

mempersatukan sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan adanya strukutur

organisasi juga diharapkan dapat diarahkan orang-orang yang berbeda dalam

organisasi tersebut kepada keadaan sedemikian rupa sehingga mereka dapat

dengan baik melaksanakan aktivitas yang mendukung tercapainya sasaran

perusahaan di samping melaksanakan aktivitas masing-masing.

Suatu struktur organisasi yang baik adalah struktur organisasi yang

fleksibel dalam arti hidup, berkembang, bergerak sesuai dengan kondisi yang

sedang dihadapi perusahaan.

PT. Inti Kimiatama Perkasa dalam kegiatan operasionalnya dikepalai oleh

seorang Plan Manager yang membawahi beberapa departemen. Dalam

melaksanakan kegiatan perusahaan, PT. Inti Kimiatama Perkasa menggunakan

struktur organisasi yang disusun sedemikian rupa sehingga jelas terlihat

batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi.

Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan koordinasi untuk

mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing pegawai mengetahui dengan

jelas dari mana perintah datang dan kepada siapa harus mempertanggungjawabkan

hasil pekerjaannya.

Struktur organisasi yang digunakan oleh perusahaan adalah

fungsional-staff, dimana wewenang dari pucuk pimpinan dilimpahkan kepada satuan-satuan

di bawahnya dalam bidang kerja tertentu. Pimpinan satuan di tiap bidang dapat

memerintah dan meminta pertanggungjawaban dari semua pimpinan satuan

pelaksana yang ada sepanjang menyangkut bidang kerjanya. Struktur organisasi

(31)

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan suatu organisasi diperlukan personil-personil yang

menduduk i jabatan tertentu dalam organisasi tersebut, dimana masing-masing

personil diberi tugas dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun

uraian tugas dan tanggung jawab pada PT. Inti Kimiatama Perkasa adalah sebagai

berikut:

1. Direktur, tugasnya adalah menentukan semua kebijakan dan peraturan,

menyusun rencana kerja perusahaan baik yang menyangkut perencanaan dan

pengawasan produksi, ekspansi perusahaan baik jangka pendek maupun

jangka panjang serta merupakan pimpinan yang bertanggung jawab ke dalam

maupun keluar dan membuat tender (transaksi) dengan perusahaan lain.

2. Plan Manager, tugasnya adalah memimpin dan mengawasi semua kegiatan

usaha perusahaan dalam merencanakan, mengatur, mengkoordinasikan dan

mengendalikan seluruh proses produksi.

3. Secretary Plan Manager, tugasnya adalah memberikan saran kepada Plan

Manager tentang kebijakan-kebijakan perusahaan dan membantu Plan

Manager dalam menyiapkan berkas-berkas atau membantu apa yang

dibutuhkan oleh Plan Manager dalam merencanakan, mengkoordinasikan dan

jalannya produksi.

4. Accounting, tugasnya adalah bertanggung jawab terhadap lalu lintas keuangan

di perusahaan, mencatat pengeluaran dan pemasukan uang, membuat bukti

(32)

perusahaan, dan bertanggung jawab langsung kepada Technical Advisor dan

kepada PT. Johnson Home Higine Product (JHHP).

5. Human Resource Manager, tugasnya adalah merencanakan kebutuhan tenaga

kerja, merencanakan peningkatan skill karyawan serta mengatur absensi, cuti

karyawan, mengeluarkan surat pengangkatan dan pemberhentian, serta

mengatur semua keluar masuknya surat perusahaan. Disamping itu, bagian

HRD langsung berhubungan dengan kantor pusat di Jakarta.

6. Production Manager, tugasnya adalah merencanakan produksi serta

mengkoordinasikan dan mengawasi jalannya produksi sesuai dengan jadwal

produksi yang telah ditetapkan. Dalam melaksanakan tugasnya, production

manager dibantu oleh sekretaris dan asisten manager.

7. Maintenance Manager, tugasnya adalah memimpin, merencanakan, serta

mengkoordinasikan kegiatan pelaksanaan pemeliharaan/ perawatan, perbaikan

mesin dan mengatur semua kebutuhan peralatan termasuk spare part mesin

yang dibutuhkan dalam proses produksi sehingga tidak mengganggu jalannya

proses produksi.

8. Quality Control Manager, tugasnya adalah merencanakan, memimpin dan

mengkoordinasikan standard kualitas produk yang dihasilkan, menentukan

produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan, bertanggung

jawab atas analisa dan keputusan untuk menerima atau menolak produk.

Dalam menjalankan tugasnya, quality control dibantu oleh supervisor dan

analyzer yang bertugas di laboratorium untuk melakukan pengujian yang

(33)

9. Logistic Manager, tugasnya adalah melaksanakan pengawasan terhadap

persediaan bahan baku maupun produk jadi, merencanakan persediaan

terhadap bahan baku, menerima dan menyimpan bahan baku, dan mengatur

keluarnya barang jadi yang ada di gudang, serta mengawasi dan mengatur

keberadaan bahan-bahan yang ada di gudang.

10.SHE & General Service Manager, tugasnya adalah merencanakan seluruh

keperluan yang dibutuhkan untuk kelangsungan proses produksi, membuat

daftar inventaris alat-alat di bagian produksi serta menyediakan bahan dan

peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi.

11.Plant Data Coordinator, tugasnya adalah mengontrol dan mengkoordinir

hal-hal yang berkaitan dengan operasional pabrik dan data entry system.

12.Plant Admin. Manager, tugasnya adalah memimpin, merencanakan dan

mengawasi seluruh keperluan yang dibutuhkan untuk pengembangan sistem

teknologi informasi di perusahaan.

13.Purchasing Assisten, tugasnya adalah merencanakan dan mengkoordinasikan

seluruh kegiatan pembelian bahan baku dari pihak vendor dan penawaran

produk jadi kepada pihak distributor.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.3.3.1.Tenaga Kerja

Penggolongan tenaga kerja yang dilakukan oleh PT. Inti Kimiatama

(34)

1. Karyawan tetap, dimana karyawan langsung terlibat dalam proses produksi di

pabrik.

2. Karyawan kontrak, dimana karyawan memakai sistem kontrak. Karyawan

dikontrak perusahaan dalam jangka waktu tertentu (sesuai kesepakatan dengan

pihak perusahaan) apabila pabrik harus meningkatkan produktivitasnya untuk

mencapai target perusahaan.

Secara keseluruhan jumlah tenaga kerja di PT. Inti Kimiatama Perkasa

[image:34.595.151.477.355.746.2]

dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Inti Kimiatama Perkasa

No Jabatan Jumlah (Orang)

1 Direktur 1

2 Plan Manager 1

3 Secretary Plan Manager 1

4 Accounting 1

5 HRD Manager 1

6 Production Manager 1

7 Maintenance Manager 1

8 Quality Control Manager 1

9 Logistic Manager 1

10 SHE & General Service 1

11 Plant Data Coordinator 1

12 Plant Admin. Manager 1

13 Purchasing Assisten 1

14 Karyawan Akuntansi dan Keuangan 1

15 Karyawan HRD 3

16 Karyawan Produksi 216

(35)

[image:35.595.134.478.142.370.2]

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Inti Kimiatama Perkasa (Lanjutan)

No Jabatan Jumlah (Orang)

18 Karyawan QC 22

19 Karyawan Logistik 19

20 Karyawan Purchasing 2

21 Karyawan Plant Admin. 1

22 Karyawan Packing 213

Total 534

Sumber: PT. Inti Kimiatama Perkasa

2.3.3.2.Jam Kerja

Ketentuan jam kerja pada PT. Inti Kimiatama Perkasa terbagi atas:

a. Karyawan Bagian Kantor

Hari kerja karyawan bagian kantor adalah hari Senin sampai Jumat yang

terdiri dari satu shift kerja, dengan jam kerja sebagai berikut:

Pukul 09.00 – 12.00 WIB Kerja Aktif

Pukul 12.00 – 13.00 WIB Istirahat

b. Karyawan Bagian Pabrik

Hari kerja karyawan pabrik adalah hari Senin sampai Sabtu yang terdiri dari

tiga shift kerja, dengan jam kerja sebagai berikut:

Shift Pertama

(36)

Shift Kedua

Shift Ketiga

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Jaminan Sosial

Pada PT. Inti Kimiatama Perkasa, sistem pengupahan yang berlaku di

perusahaan didasarkan pada golongan dan masa kerja tenaga kerja. Sistem

pengupahan pada perusahaan dapat digolongkan menjadi dua bagian berdasarkan

status dari karyawan atau pegawai dalam perusahaan.

Adapun pembagian status tersebut adalah sebagai berikut:

1. Pegawai Tetap

Status pegawai tetap (staff) adalah apabila pegawai tersebut diangkat oleh

perusahaan, sehingga mereka menerima gaji bulanan dan fasilitas-fasilitas lain

sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

2. Pegawai Kontrak

Pegawai kontrak adalah pegawai yang bekerja pada perusahaan tanpa terlebih

dahulu diangkat oleh perusahaan sebagai karyawannya. Tenaga kerja kontrak

(37)

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan upah yang dapat berupa:

a. Upah lembur, yaitu upah yang diberikan apabila karyawan bekerja melebihi

jam kerja perusahaan yang telah ditentukan. Upah lembur per jam diberikan

minimal sebesar 2 kali upah pokok per jam.

b.Tunjangan jabatan (bonus), yaitu sebagai pelengkap gaji pokok, mengingat

adanya pekerjaan-pekerjaan yang memegang peranan dan tanggungjawab serta

tuntutan khusus.

c. Tunjangan Hari Raya (THR), yaitu tambahan minimal satu bulan gaji karyawan

yang mempunyai masa kerja lebih dari 1 (satu) tahun.

d.Tunjangan selama sakit, yaitu karyawan dalam perawatan sakit dan tidak dapat

bekerja yang dinyatakan dengan surat keterangan dokter.

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan Produksi 2.4.1.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama dalam proses produksi dimana sifat dan

bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan ini langsung ikut dalam proses

produksi hingga menjadi produk akhir.

Adapun bahan baku yang digunakan dalam pembuatan obat nyamuk bakar

Baygon adalah:

1. Tepung batok (coconut powder)

Tepung terbuat dari batok kelapa yang sudah melalui proses penggilingan dan

(38)

2. Tepung kayu (wood powder)

Tepung kayu yang digunakan merupakan tepung hasil penggilingan kayu jati.

Tepung ini berfungsi sebagai penghalus dan pelicin permukaan Double Coil.

3. Tepung lengket (glue powder)

Tepung lengket merupakan bahan yang didapat dari kulit kayu medang yang

telah dihaluskan. Tepung ini berfungsi sebagai untuk melengketkan adonan.

4. Ampas tepung kanji (starch powder) atau disebut tepung onggok.

Tepung onggok berfungsi untuk melengketkan adonan dan menciptakan

kelenturan & kekerasan dari obat nyamuk.

2.4.1.2.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produksi

sehingga dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik dimana bahan

tambahan ini tidak bisa dibedakan secara jelas dalam produk akhir. Bahan

tambahan yang digunakan antara lain :

1. Transfultrin

Merupakan zat racun pada Baygon bakar yang menjadi komponen penting

untuk mengusir dan membunuh serangga. Kadar yang dikandung pada obat

nyamuk bakar berkisar ± 0.03%.

2. Sodium Benzoat (NaC6H5)

Merupakan zat pengawet pada obat nyamuk bakar, yang tujuannya adalah agar

(39)

3. Pewarna

Merupakan zat warna pada produk.

4. Parfum Baygon

Merupakan zat pewangi yang memberikan aroma harum pada obat nyamuk.

5. Talcum Powder

Merupakan bahan yang berfungsi sebagai penghalus permukaan double coil.

2.4.1.3.Bahan Penolong dan Bahan Pendukung

Dalam proses pembuatan obat nyamuk bakar, selain bahan baku dan bahan

tambahan juga diperlukan bahan penolong dan pendukung. Bahan penolong yang

digunakan adalah air sebagai bahan pencampur pada unit formulasi untuk

membuat suatu adonan. Air dicampur bersamaan dengan pencampuran bahan

tambahan pada unit formulasi dan mixing. Selain itu, air juga digunakan untuk

pemasakan tepung onggok dan juga dipakai untuk proses pembentukan lembaran

sebelum masuk ke unit stamping.

Bahan pendukung adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung

dalam produk dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai

pelengkap produk. Adapun bahan pendukung yang digunakan adalah film (plastik

pembungkus), coil holder berupa penyangga obat nyamuk yang berupa

lempengan metal sejenis seng yang telah dibentuk sedemikian rupa, folding box

yang digunakan untuk mengepak double coil yang telah dibungkus dengan film,

master box sebagai kemasan luar dari produk obat nyamuk, dan seal tape yang

(40)

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Secara umum proses pembuatan obat nyamuk bakar melalui beberapa

tahapan atau unit-unit yaitu:

1. Unit Formulasi dan Mixing

Pada unit formulasi dan mixing, komposisi pencampuran bahan baku

ditentukan untuk satu batch produksi, kecuali untuk bahan baku yang cair (liquid)

yang merupakan bahan tambahan. Adapun proses dalam unit formulasi dan

mixing adalah:

a. Pencampuran liquid yang dilakukan di dalam tangki yang terpisah.

Pencampuran liquid dibuat untuk pemakaian 18 batch yang nantinya dipisahkan

dengan menggunakan pompa untuk penggunaan 1 batch.

b. Semua tepung kecuali tepung onggok disatukan sesuai komposisi

masing-masing dalam mixing machine. Sementara itu, tepung onggok dimasak dengan

air panas pada temperatur ±1000C. Selanjutnya tepung dimasukkan ke dalam

tangki mixing machine yang telah terisi dengan campuran tepung (tepung batok,

tepung kayu, tepung lengket, talcum powder, sodium benzoat) dan berikutnya

liquid (cairan kimia) yang telah dipisahkan untuk satu batch juga dimasukkan

ke dalam mixing machine.

c. Semua campuran tepung dan liquid yang telah masuk ke dalam mixing machine

diaduk selama 17 menit untuk membentuk suatu padatan yang disebut dengan

adonan.

d. Adonan yang telah terbentuk kemudian dikeluarkan dan ditampung dengan

(41)

15 trolley. Selanjutnya trolley yang berisi adonan dibawa ke unit stamping

machine.

2. Unit Stampng Machine

Adonan hasil pencampuran pada unit formulasi dan mixing selanjutnya

dimasukkan ke dalam suatu wadah yang disebut crusher machine. Kemudian

dibawa oleh konveyor ke extruder. Pada extruder terdapat screw penyorong

dimana bahan atau adonan kemudian dipress oleh screw tersebut, sehingga keluar

dari kepala nozzle dalam bentuk lembaran setebal 3-5 mm, dan dipotong dengan

panjang lembaran ± 90 cm (untuk 7 coil) oleh mesin potong.

Lembaran-lembaran yang dihasilkan diletakkan di atas rotary table untuk

kemudian dicetak. Mesin cetaknya berbentuk spiral yang disebut dengan mould,

dimana ukuran mould tergantung pada ukuran obat nyamuk yang akan diproduksi

yaitu ukuran standard atau ukuran jumbo.

Untuk sekali pencetakan pada lembaran, dicetak menjadi 7 coil untuk

ukuran standard atau 6 coil untuk ukuran jumbo. Kecepatan pencetakan berkisar

antara 21-24 stroke (hentakan) per menit. Hasil pencetakan ditampung di loyang

yang disebut dengan tray dan secara manual coil diperiksa apakah coil memenuhi

standard, karena hanya hasil cetakan yang sempurna yang akan masuk ke proses

berikutnya.

Coil juga mengalami penimbangan berat dimana toleransi berat antara

41-43 gr untuk ukuran standard dan 52 – 54 gr untuk ukuran jumbo, dengan kadar air

(42)

3. Unit Drying

Pada unit drying, coil mengalami pemanasan yang bertujuan untuk

menurunkan kadar air coil hingga mencapai kadar moisture yang sesuai 6%-9%.

Lamanya proses pengeringan ± 165 menit dengan temperatur 550C-650C. Di

dalam oven, coil bergerak secara vertikal dan horizontal, karena di oven terdapat

lintasan yang harus dilalui coil dari atas ke bawah.

Setelah loyang (large tray) yang berisi coil keluar dari oven, maka setiap

coil kembali diperiksa oleh bagian quality control dan diambil sampel secara

random untuk diuji kesesuaian spesifikasinya dengan standard yang telah

ditetapkan. Pengujian yang dilakukan berupa warna, bentuk, ukuran dimensi, jam

bakar, kadar air, ketebalan, berat, kelenturan dan kekerasan. Untuk menuju tahap

berikutnya harus menunggu ± 8 jam, karena adanya uji terhadap jam bakar

terhadap obat nyamuk bakar tersebut.

Hasil dari bagian mutu terhadap hasil akhir coil ini, ada 2 kemungkinan

yaitu:

a. Pending

Pending disini lihat kesalahannya untuk kemudian diolah kembali.

b. Reject

Jika terdapat kesalahan yang tidak bisa ditolerir lagi (biasanya untuk

(43)

4. Unit Finishing

Setelah mengalami pengujian kelayakan produk obat nyamuk bakar

Baygon untuk dipasarkan oleh bagian quality control, maka untuk tahap akhir

produksi dilakukan pengemasan produk (finishing). Pada unit finishing terdapat

dua bagian, yaitu:

1. Wrapping

Coil yang telah lulus uji di bagian QC, disusun sedemikian rupa sehingga

memudahkan untuk proses raping. Pada proses ini dilakukan oleh mesin

wrapping dengan kondisi coil sudah disusun berikut holdernya. Kecepatan

maksimal dari mesin adalah 180 bks/mnt. Walaupun demikian kecepatan tersebut

bisa diatur tergantung banyaknya jumlah produk yang akan dikerjakan. Coil

dibungkus dengan plastik yang disebut film.

2. Packaging

Pada tahap packaging setiap coil yang sudah dibungkus oleh mesin

wrapping, langsung dikemas ke dalam kotak-kotak kemasan yang disebut dengan

folding box. Kemudian dimuat kembali ke dalam master box dan akhirnya dikirim

ke bagian penyimpanan.

2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1. Mesin

Mesin yang digunakan untuk proses produksi di PT. Inti Kimiatama

(44)

Tabel 2.2. Mesin-Mesin yang Digunakan di PT. Inti Kimiatama Perkasa

No Nama Mesin Fungsi Kapasitas

Jumlah

(unit) Power

1 Mixer Onggok Memasak tepung onggok ± 180 kg 2 30 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

2 Mixer Tepung Mengaduk dan mencampur seluruh

bahan baku dan tambahan ± 980 kg 2

40 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

3 Mixer Kimia Mengaduk dan mencampur seluruh

bahan kimia ± 180 ltr 2

7,5 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

4 Mesin Crusher Menghancurkan adonan untuk

dapat masuk ke conveyor ± 200 kg 15

3 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

5 Mesin Extruder Membentuk adonan menjadi

lempengan ± 30 kg/menit 15

3 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

6 Mesin Stamping Mencetak lempengan menjadi

double coil (dC) ± 9660 dC/jam 15

5 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

7 Oven Menurunkan kadar air dC ± 9660 dC/jam 15 30 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

8 Wrapping Pengemasan dC dengan plastik ± 97 pcs/jam 5 3 HP, 60 Hz, 380 V, 3 phase, 1500rpm

Sumber: Bagian Produksi PT. Inti Kimiatama Perkasa

b. Peralatan

Dalam mendukung kegiatan proses produksi diperlukan adanya material

handling yang berperan sebagai sarana transportasi dari satu mesin ke mesin

lainnya. Pada umumnya perusahaan menggunakan conveyor sebagai alat material

handling berupa incline conveyor, diagonal conveyor dan belt conveyor. Selain

itu, alat material handling lain juga digunakan dalam perpindahan bahan baku dan

bahan jadi, yaitu:

1.Trolley

Digunakan pada bagian produksi untuk mengangkut adonan yang merupakan

hasil dari unit mixing ke crusher machine pada unit stamping.

2.Hand Pallet

Digunakan untuk memindahkan bahan baku dari gudang bahan baku ke

produksi dan untuk memindahkan bahan jadi dari bagian produksi ke gudang

(45)

3.Forklift

Digunakan untuk memindahkan bahan-bahan yang mempunyai volume besar

(46)

Agus Rianto : Penerapan Theory Of Constraints (TOC) Dalam Upaya Peningkatan Kapasitas Produksi Di PT. X, 2009. Direktur

Plan Manager Secretary

Logistic Manager QC Manager Plant Data

Coordinator HRD Manager

Production Manager

General Servis Manager Maintenance

Manager

Accounting Purchasing

Assisten

Plant Admin. Manager Secretary

Assisten

Project Engineering

Supervisor

Foreman

Operator

Helper Supervisor

Foreman

Operator

Helper

Supervisor

Analyst

Helper

Supervisor Supervisor

Foreman

Technician

Supervisor Supervisor

Foreman

[image:46.842.113.802.95.466.2]

Helper

(47)

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja merupakan suatu aktivitas yang dilakukan dengan tujuan

untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan. Ada 2 teknik yang dapat

dilakukan dalam melakukan pengukuran kerja yaitu teknik pengukuran kerja

secara langsung dan tak langsung.

3.1.1. Pengukuran Kerja Secara Langsung

Pengukuran ini dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan

yang diukur dijalankan. Metode yang digunakan yaitu jam henti dan sampling

pekerjaan.

3.1.1.1. Metode Jam Henti

Sesuai dengan namanya, maka pengukuran waktu ini menggunakan jam

henti (stop watch) sebagai alat utamanya. Cara ini tampaknya merupakan cara

yang paling banyak dikenal dan karenanya banyak dipakai. Salah satu yang

menyebabkan adalah kesederhanaan aturan-aturan pengajaran yang dipakai.

Ada beberapa aturan pengukuran yang perlu dijalankan untuk

mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut dijelaskan dalam

langkah-langkah berikut ini3

3

Wignjosoebroto, Sritomo, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Edisi Pertama, Guna Widya, Jakarta, 1995, p. 175

(48)

a. Penetapan tujuan pengukuran

Sebagaimana halnya dengan berbagai kegiatan lain, tujuan melakukan

kegiatan pengukuran harus ditetapkan terlebih dahulu. Dalam pengukuran

waktu, hal-hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa

hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan

yang diinginkan dari hasil pengamatan tersebut.

b. Melakukan penelitian pendahuluan

Yang dicari dari pengukuran waktu adalah waktu yang pantas diberikan

kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Untuk itu dapat ditarik

suatu kesimpulan bahwa waktu kerja yang pantas hendaknya merupakan

waktu kerja yang didapat dari kondisi kerja yang baik. Dengan kata lain,

pengukuran waktu sebaiknya dilakukan bila kondisi kerja dari pekerjaan yang

diukur sudah baik. Jika belum maka kondisi yang ada hendaknya diperbaiki

terlebih dahulu.

c. Memilih operator

Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur bukanlah orang

yang begitu saja diambil dari pabrik. Orang ini harus memenuhi beberapa

persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalan baik dan dapat diandalkan

hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalah berkemampuan normal dan dapat

diajak bekerja sama.

d. Mengurai pekerjaan atas elemen pekerjaan

Disini pekerjaan dipecah menjadi elemen pekerjaan yang merupakan

(49)

diukur waktunya. Waktu siklusnya merupakan jumlah dari waktu setiap

elemen ini. Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan produksi

sejak bahan baku mulai diproses di tempat kerja yang bersangkutan. Ada

beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian

pekerjaan atas elemen-elemennya. Pertama untuk menjelaskan catatan tentang

tata cara kerja yang dibakukan, kedua untuk memungkinkan melakukan

penyesuaian bagi setiap elemen karena ketrampilan bekerjanya operator belum

tentu sama untuk semua bagian dari gerakan-gerakan kerjanya, ketiga untuk

memudahkan mengamati terjadinya elemen yang tidak baku yang mungkin

saja dilakukan oleh pekerja, dan keempat adalah untuk memungkinkan

dikembangkannya data waktu baku.

e. Menyiapkan alat-alat pengukuran

Ada beberapa alat pengukuran yang perlu dipersiapkan yaitu jam henti,

lembaran-lembaran pengamatan, pena atau pensil dan papan pengamatan.

Sesudah melaksanakan langkah-langkah diatas maka selanjutnya dapat

dilakukan pengukuran waktu. Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati

dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen maupun siklus dengan

menggunakan alat-alat yang telah disiapkan diatas.

Bila operator telah siap di depan mesin atau di tempat kerja lain yang

waktu kerjanya akan diukur, maka pengukur memilih posisi tempat dia berdiri

untuk mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga

operator tidak terganggu gerakan-gerakannya ataupun merasa canggung karena

(50)

mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat-saat

suatu siklus/elemen bermula dan berakhir. Setelah terkumpul data-data dari

pengukuran yang telah dilakukan maka dilakukan uji kenormalan dengan

menggunakan uji Kolmogorov-Smirnov, keseragaman data dan kecukupan data.

Jika data-data yang telah terkumpul sudah normal, seragam dan cukup

maka dapat dilakukan perhitungan waktu siklus rata-rata, waktu normal dengan

dan kemudian waktu bakunya. Namun jika data-data yang telah terlumpul belum

normal, seragam atau masih kurang maka dapat dilakukan pengukuran lagi untuk

mendapatkan data-data tambahan.4

2

. .

' 

     =

x k

t s N

BKA = xbar + k. ; BKB = xbar - k. (2.1)

Keterangan :

xbar = rata-rata nilai dari data yang diambil

k = nilai Z dari /2

= standar deviasi

Untuk N < 30 :

Keterangan :

N’ = jumlah pengamatan yang diperlukan

s = standar deviasi

t = distribusi t pada /2

k = prosentase penerimaan x

xbar = rata-rata nilai dari data yang diambil

4

(51)

Untuk N > 30 : 2 2 2 ) ( ) ( . '         ₋ =

∑

xi xi xi N s k N Keterangan :

N’ = jumlah pengamatan yang diperlukan

s = persentase penerimaan x

k = nilai distribusi normal pada /2

N = jumlah pengamatan awal

Xi = data ke-i

N xi Ws=

∑

Keterangan :

Ws = waktu siklus

xi = jumlah seluruh waktu pengamatan

N = banyaknya pengamatan

Wn = Ws.P

Keterangan :

Wn = waktu normal

Ws = waktu siklus

P = besar faktor-faktor penyesuaian

allowance Wn Wb % % 100 % 100 − × = Keterangan :

Wb = waktu baku

(52)

Allowance = besar persentase kelonggaran yang diberikan

3.1.1.2. Metode Sampling Pekerjaan

Sampling pekerjaan merupakan suatu teknik untuk mengadakan sejumlah

besar pengamatan terhadap aktivitas kerja dari mesin, proses atau pekerja yang

dilakukan secara sesaat-sesaat pada waktu yang ditentukan secara acak. Metode

ini dapat digunakan untuk5

1. Mengukur ratio-delay dari mesin/operator (mengetahui distribusi pemakaian

waktu sepanjang waktu kerja dan mengetahui tingkat pemanfaatan mesin). :

2. Menetapkan performance level

3. Menentukan waktu baku

Langkah-langkah pengukuran pada sampling pekerjaan tidak berbeda

dengan pengukuran dengan menggunakan metode jam henti hanya saja berbeda

dalam persamaan-persamaan yang digunakan. Untuk uji kecukupan data

digunakan rumus seperti persamaan dibawah ini :

2 2

) (

) 1 ( sp

p p k

N = −

Keterangan :

N’ = jumlah pengamatan yang harus dilakukan

k = nilai Z dari /2

p = persentase terjadinya kejadian produktif

s = besar tingkat ketelitian yang dikehendaki

5

(53)

3.1.2. Pengukuran Kerja Secara Tak Langsung

Pengukuran ini tidak harus dilakukan dimana pekerjaan yang diukur

dijalankan. Metode yang dipakai antara lain data waktu baku dan data waktu

gerakan.

3.2 Penyesuaian dan Kelonggaran 3.2.1. Penyesuaian

3.2.1.1. Maksud Melakukan Penyesuaian

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran

kerja yang ditunjukkan operator. Ketidak wajaran dapat saja terjadi misalnya

bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu atau karena

menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk.

Sebab-sebab seperti ini mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu singkat

atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal ini jelas tidak diinginkan karena

waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja

yang baku yang diselesaikan secara wajar. Oleh sebab itu perlu untuk diberikan

penyesuaian untuk mewajarkan keadan yang tidak wajar6

Telah dikemukakan diatas bahwa ketidak wajaran harus diwajarkan untuk

mendapatkan waktu normal. Pertanyaan yang timbul adalah bagaimana yang .

3.2.1.2. Konsep Tentang Bekerja Wajar

6

(54)

disebut wajar itu ? dengan standar apa pengukur menilai wajar tidaknya kerja

seorang operator ? Biasanya, melalui pengamatan seorang pengukur dapat melihat

bagaimana hal tersebut ditunjukkan operator. Dalam waktu yang tidak terlampau

lama kita dapat menyatakan misalnya orang tersebut bekerjanya lambat atau

sangat cepat. Ini tidak lain berarti kita telah membandingkan sesuatu dengan

sesuatu lain yang wajar. Untuk memudahkan pemilihan konsep wajar, seorang

pengukur dapat mempelajari bagaimana bekerjanya seorang operator yang

dianggap normal yaitu jika seorang operator yang dianggap berpengalaman

bekerja tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari bekerja, menguasai

cara kerja yang ditetapkan dan menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan

pekerjaannya.

Disamping konsep-konsep yang dikemukakan oleh International Labour

Organization ini, terdapat juga konsep yang lebih terperinci yaitu yang

dikemukakan oleh Lawry Maynard dan Stegemarten melalui cara penyesuaian

Westinghouse. Mereka berpendapat bahwa ada empat faktor yang menyebabkan

kewajaran atau ketidak wajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan, usaha, kondisi

kerja dan konsistensi7

Cara pertama adalah cara persentase yang merupakan cara yang paling

awal digunakan dalam melakukan penyesuaian. Disini besarnya faktor

penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya .

3.2.1.3. Cara Menentukan Faktor Penyesuaian

7

(55)

selama melakukan pengamatan. Jadi sesuai dengan pengukuran dia menentukan

harga p yang menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu normal bila harga

ini dikalikan dengan waktu siklus.

Terlihat bahwa penyesuaiannya diselesaikan dengan cara yang sangat

sederhana. Memang cara ini merupakan cara yang paling mudah dan sederhana,

namun segera pula terlihat adanya kekurangan ketelitian sebagai akibat dari

kasarnya cara penilaian. Bertolak dari kelemahan ini dikembangkanlah cara-cara

lain yang dipandang sebagai cara yang lebih obyektif. Cara-cara ini umumnya

memberikan patokan yang dimaksudkan untuk mengara