Usulan perbaikan internal dan external di PT.”X”

Persentase delay satu bulan terhadap total satu bulan selama Periode 2009‐2010

4.4 Usulan perbaikan internal dan external di PT.”X”

Salah satu cara yang digunakan untuk mengetahui akar penyebab masalah keterlambatan pemenuhan permintaan untuk konsumen G adalah dengan membuat diagram Fault Tree Analysis. Di bawah ini adalah diagram Fault Tree Analysis keterlambatan pemenuhan permintaan untuk konsumen G.

Gambar 4.17. Fault Tree Analysis penyebab keterlambatan pemenuhan permintaan konsumen (balance produksi)

4.4 Usulan perbaikan internal dan external di PT.”X”

4.4.1 Usulan perbaikan internal dengan cara penerapan sistem Kanban di PT.”X”

Permasalahan yang saat ini terjadi di PT.”X” adalah tingginya tingkat keterlambatan pemenuhan permintaan terhadap konsumennya. Masalah yang terjadi tersebut dikarenakan oleh dua faktor, yaitu karena banyaknya repair yang disebabkan oleh produk cacat dan operator tidak mengetahui produk repair mana yang harus dikerjakan terlebih dahulu. Oleh karena itu, diusulkan untuk membuat satu Kanban yang khusus untuk produk repair. Kanban repair ini ditangani oleh

Universitas Kristen Petra

satu orang yang bertugas di setiap line proses. Jika terdapat produk cacat maka petugas tersebut akan mendata dan menuliskannya pada Kanban repair dan mengirimkannya pada proses yang bertanggung jawab untuk memperbaiki produk cacat tersebut. Data-data yang diperlukan dalam Kanban Repair adalah:

1. Logo PT.”X”, merupakan simbol dari PT.”X”.

2. No. Dokumen, merupakan urutan nomor dokumen dari keseluruhan nomor dokumen yang telah dibuat.

3. Tanggal Terbit, merupakan tanggal diterbitkannya Kanban Repair.

4. Proses terdahulu, merupakan proses sebelumnya yang mengakibatkan produk tersebut mengalami kecacatan.

5. Due Date delivery, merupakan tanggal pengiriman dari sepeda jenis tersebut.

6. Proses berikutnya, merupakan proses selanjutnya setelah dilakukan perbaikan atas produk yang cacat tersebut.

7. PIC, merupakan keterangan proses yang bertanggung jawab atas perbaikan sepeda yang cacat.

8. SPK, merupakan Surat perintah kerja untuk setiap order.

9. Model, merupakan jenis model yang mengalami kecacatan.

10. Size, merupakan ukuran dari jenis model yang mengalami kecacatan.

11. Type, merupakan tipe dari jenis model yang mengalami kecacatan.

12. Warna, merupakan warna dari jenis model yang mengalami kecacatan.

13. Qty, merupakan jumlah dari model yang mengalami kecacatan.

14. Date, merupakan tanggal masuknya produk repair ke suatu proses perbaikan 15. Actual qty ada dua jenis, yaitu in dan out. Actual qty in adalah jumlah produk

cacat yang masuk di suatu proses perbaikan. Actual qty out adalah jumlah produk cacat yang keluar dari suatu proses perbaikan.

16. TTD IN, merupakan tanda tangan orang yang bertanggung jawab atas masuknya produk cacat di satu proses.

17. TTD OUT, merupakan tanda tangan orang yang bertanggung jawab atas keluarnya produk cacat yang telah diperbaiki di satu proses.

18. Note, merupakan keterangan jenis kecacatan yang telah diperbaiki.

Universitas Kristen Petra

Gambar 4.18. Kanban Repair usulan 1

3 5

6 4

7 8

10 11

12 13

14 15

16 17 18

41 Universitas Kristen Petra

Universitas Kristen Petra

4.4.2 Usulan perbaikan internal dengan cara penerapan Autonomasi di PT.”X”

Autonomasi mempunyai dua arti yaitu otomatisasi yakni mengubah proses manual menjadi proses mesin dan yang kedua adalah pengendalian cacat secara otomatis. Meskipun Autonomasi sering melibatkan beberapa mesin otomatisasi, namun hal itu tidak terbatas pada proses mesin. Autonomasi juga dapat diterapkan dalam proses manual. Permasalahan terbesar yang terjadi di PT.”X” adalah banyaknya produk cacat yang diproduksi di lini produksi.

Autonomasi bukanlah cara yang dapat menghilangkan jumlah produk cacat, tetapi dengan Autonomasi perusahaan dapat mengurangi jumlah produk cacat yang terjadi di lini produksi.

Penerapan Autonomasi adalah jenis peralatan kusus yang digunakan untuk menghentikan lini bila terjadi cacat, cara untuk mengontrol produksi serta memperbaiki bila terjadi kelainan. Terdapat beberapa metode dalam Autonomasi, salah satunya adalah metode pengendalian visual. Metode pengendalian visual dapat diterapkan dengan menggunakan Andon dan lampu pemanggil. Lampu pemanggil digunakan untuk memanggil pekerja perawatan atau pekerja yang bertanggung jawab atas suatu proses jika terjadi kelainan proses. Lampu ini memiliki warna yang berbeda, yang masing-masing digunakan untuk memanggil jenis bantuan yang berbeda pula. Biasanya lampu pemanggil digantung di langit-langit atau tempat lain sehingga penyelia dan pekerja perawatan dapat melihatnya dengan mudah. Sedangkan Andon adalah sebutan untuk papan petunjuk yang memberi tanda bila pekerja menghentikan lini produksi. Cara kerja dari lampu pemanggil dan andon ini adalah jika operator mengetahui bahwa terjadi kelainan pada suatu lini produksi maka operator harus menekan tombol yang sudah disediakan. Secara otomatis lampu akan menyala dan pekerja yang bertanggung jawab atas lini produksi tersebut akan segera mendatangi proses itu untuk menyelidiki masalah dan mengambil tindakan perbaikan yang diperlukan.

Tindakan perbaikan harus segera diatasi agar proses produksi dapat berjalan kembali dengan baik. Berikut ini adalah usulan contoh Andon yang dapat digunakan.

Universitas Kristen Petra

Gambar 4.19. Penerapan Andon usulan

Lampu merah dan kuning ini menunjukkan tingkat kedaruratan dari kelainan yang terjadi di lini produksi. Jika yang menyala lampu warna merah, maka kelainan produksinya darurat. Namun, jika lampu yang menyala warna kuning, maka kelainan produksinya tidak terlalu darurat. Selain itu juga terdapat nomor dari tiap lini produksi yang digunakan untuk mengetahui pada lini produksi mana terjadi kelainan produksi. Informasi-informasi tersebut memudahkan pekerja yang bertanggung jawab atas lini produksi tersebut untuk bertindak cepat dalam melakukan perbaikan yang terjadi di tiap lini produksi.

4.4.3 Usulan perbaikan external dengan cara mengevaluasi beberapa kriteria pemilihan supplier

Pemilihan supplier yang kurang tepat dapat berdampak pada kualitas produk jadi. Oleh karena itu, untuk ke depannya evaluasi pemilihan supplier bahan baku harus diperhatikan dengan lebih serius. Seharusnya ditetapkan beberapa kriteria pemilihan supplier agar supplier yang dipilih dapat sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan oleh perusahaan. Kriteria pemilihan supplier yang sering digunakan adalah AHP (Analysis Hierarchi Process). Berikut ini adalah beberapa kriteria yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan supplier:

a) Kriteria Harga