Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran
Keterangan dari kerangka pemikiran diatas, antara lain:
1. Penelitian Pendahuluan dan Studi Pustaka
Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mengidentifikasikan masalah yang dihadapi oleh perusahaan yaitu dengan memperhatikan kondisi pabrik secara keseluruhan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengn cara mengamati secara langsung ke bagian produksi untuk mengetahui secara langsung jalannya proses produksi yang ada, dan juga dengan wawancara dapat didefinisikan masalah yang dihadapi perusahaan.
Studi pustaka merupakan landasan teori yang sesuai dengan masalah yang sedang diteliti sehingga dapat menunjang dalam melakukan pemecahan masalah. Studi pustaka dilakukan dengan membaca, mengumpulkan, mencatat serta mempelajari sumber-sumber data lainnya yang berhubungan dengan masalah yang dihadapinya.
2. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil penelitian pendahuluan yang telah dilakukan di PT.DULMISON INDONESIA, setelah diidentifikasikan masalahnya mulai dari mengklasifikasikan data produksi Dogbone vibration damper DB2B24SSC perbulannya selama kurun waktu 2 tahun, jenis kecacatan yang terjadi, penyebab- penyebab dari kecacatan yang terjadi, sehingga didapatlah masalah-masalah yang dihadapi oleh PT.DULMISON INDONESIA adalah perlunya peningkatan efektivitas dan efisiensi untuk meningkatkan kualitas produk.
3. Pengumpulan Data Awal
Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengumpulan data histories perusahaan, pengamatan langsung dan wawancara dengan beberapa orang pihak perusahaan. Selama pengumpulan data tersebut dilakukan pencatatan data yang diperlukan dalam penelitian, adapun data yang dikumpulkan sebagai berikut:
a. Penelitian Lapangan (Field Research).
Penelitian lapangan ini akan diperoleh data primer yaitu dengan:
- Wawancara.
Dengan mewawancarai pihak-pihak perusahaan yang berhubungan dengan penelitian sehingga data yang diperoleh merupakan data yang dapat dipertanggung jawabkan
- Observasi atau pengamatan.
Dengan cara mengumpulkan data-data dengan tujuan dan melihat langsung kelapangan, terhadap objek yang diteliti. Dapat dilakukan dengan penelusuran literature yaitu dengan cara mengumpulkan data dengan
menggunakan sebagian atau seluruh data yang telah ada atau laporan data dari peneliti sebelumnya.
- Dokumentasi.
Yaitu meneliti dokumen-dokumen dan catatan-catatan di dalam perusahaan untuk menunjang penelitian, antara lain sejarah umum perusahaan, teknologi yang digunakan, alur data, data penjualan, data input, dan data output.
- Laporan rutin.
Data dikumpulkan secara rutin dan periodik, seperti laporan input, output, penjualan dan permintaan tiap hari selama kurun waktu hampir 2 tahun selama proses produksi.
b. Penelitian Kepustakaan (Library Research).
Penelitian ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder dengan membaca, mengumpulkan data, mencatat, mempelajari text books dan buku buku pelengkap atau referensi, seperti: jurnal, dan media cetak lainnya diperpustakaan atau tempat lainnya.
4. Pengidentifikasian IPO
SIPOC merupakan salah satu diagram kotak atau alur kerja yang sangat penting dalam fungsi-fungsi operasional. Dimana SIPOC (Supply, Input, Process, Output, Customer) ringkasan dari jalannya proses operasional.
SIPOC memberikan garis besar elemen-elemen penting didalam suatu proses serta membantu menjelaskan siapa pelaku utama proses tersebut, bagaimana cara mendapatkan input, siapa yang dilayani oleh proses tersebut, serta bagaimana cara proses tersebut meningkatkan nilai.
Sedangkan dalam lean six sigma manufacturing tidak perlu sampai mencari supply dan customer. Cukup dari aliran proses produksi dari input. Process, dan output.
5. Pengidentifikasian CTQ
Critical To Quality (CTQ) merupakan unsur-unsur dari suatu proses yang dapat mempengaruhi hasil produksi karena berkaitan dengan kebutuhan dan keinginan konsumen.
6. Pengumpulan Data Cacat
Data dikumpulkan mulai dari Januari tahun 2006 sampai bulan September 2007. data diambil berdasarkan jenis cacat, jumlah cacat, jumlah produksi. Adapun beberapa komponen dari produk dogbone vibration damper DB2B24SSC tersebut yang diambil data produksi diantaranya DB Damper 2kg, AL DB Keeper, AL DB Hook, Weight 2kg, AL DB Collet 2kg, dan Hel M/Cable 2kg.
7. Pembuatan Peta Kendali
Peta kendali dibuat untuk mengendalikan proporsi kesalahan dari unit-unit yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas yang dihasilkan dalam suatu proses. Dengan pengendalian statistical dihasilkan batas-batas yaitu UCL, CL dan LCL. Jika proses berada pada batas-batas tersebut maka peta dapat digunakan untuk memantau proses terus menerus, tapi jika berada diluar batas maka proses harus diperbaiki dahulu dengan cara mengeliminasi proses produksi yang berada diluar batas kendali.
8. P Chart
P-diagram atau disebut dengan proses diagram adalah model proses umum yang dikembangkan dari metode taguchi. Dimana terdapat komponen
x, y, z. Y adalah satuan output yang pada umumnya berbentuk satu set karakteristik proses kerja yang berhubungan dengan kinerja atau fungsi fungsi kerja misalnya kepuasan konsumen. X adalah satuan parameter desain, atau dapat berupa faktor control. Z adalah satuan pengganggu.
Diagram control P chart digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel pengamatan.
9. OEE
Untuk membuat OEE dilakukan perhitungan waktu istirahat, waktu kerja dan mencari down time serta menghitung kecacatan dan produk. OEE digunakan untuk idikator dengan perbandingan perusahaan yang sudah menggunkan Lean six sigma.
10. Takt time
Takt time digunakan untuk mengetahui waktu yang digunakan dalam memproduksi satu unit produk.
11. Pembuatan Fishbone Diagram
Membuat diagram Fishbone untuk membantu mengetahui penyebab masalah yang terjadi sehingga dapat diambil tindakan untuk memperbaikinya.
12. Poka Yoke
Poka yoke atau disebut dengan mistake proofing digunakan untuk menghindari kesalahan-kesalahan yang lebih kepada human error. Cara penggunaan adalah dengan perencanaan untuk mengganti pekerjaan manusia dengan teknologi.
13. Value stream mapping
Value stream mapping digunakan untuk menghitung waktu current dan future yang akan direncanakan nantinya dengan membuat jalur proses yang lebih jelas dan menghilangkan non value added.
14. Control
Pada tahap terakhir dari DMAIC adalah control dimana setelah dilakukan implementasi akan dilakukan pengontrolan tiap hari agar tidak kehilangan dari pantauan.