Kesimpulan: kualitas adalah karakteristik produk yang dapat memberikan segenap kemampuannya dalam hasil proses produksi pada nilai-nilai kebutuhan dan nilai-nilai kepuasan konsumen.
2.1.2 Prinsip Kualitas
Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P15), manajemen kualitas didasari oleh tiga prinsip dasar, antara lain:
1. Fokus pada pelanggan
Pelanggan adalah penilai utama kualitas. Persepsi mengenai nilai dan kepuasan dipengaruhi oleh banyak faktor yang terjadi selama waktu pembelian, kepemilikan, dan jasa pelayanan pelanggan tersebut. Untuk memenuhi tuntutan tersebut, upaya sebuah perusahaan harus lebih dari sekedar mematuhi spesifikasi produk, mengurangi kecacatan dan kesalahan, atau melayani keluhan pelanggan. Meskipun demikian, fokus terhadap pelanggan sangat menentukan disetiap tahap proyek six sigma. Salah satu aspek dasar dari metodologi six sigma adalah mengidentifikasikan hal-hal yang bersifat penting untuk kualitas (Critical to Quality – CTQ) yang menentukan kepuasan.
2. Partisipasi dan kerja sama semua individu di dalam perusahaan
Six sigma tergantung pada partisipasi dan kerja sama karyawan pada setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat atas, guna untuk memahami masalah-masalah bisnis, menemukan sumber permasalahan, menghasilkan solusi perbaikan, dan mengimplementasikannya. Satu dari beberapa karakter unik six sigma
adalah terciptanya hierarki perbaikan proses menggunakan analogi ilmu bela diri seperti sabuk hijau, sabuk hitam dan master sabuk hitam.
3. Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan dan pembelajaran secara terus menerus.
Proses adalah serangkaian aktivitas yang ditujukan untuk mencapai beberap hal. Proses dalam konteks produksi adalah sekumpulan aktivitas dan operasi yang terlibat dalam perubahan input (fasilitas fisik, material, modal, peralatan, manusia dan energi) menjadi output (produk atau jasa).
Fokus pada proses mendukung upaya perbaikan secara terus-menerus dengan cara memahami sinergi dan mengenali sumber masalah yang sebenarnya. Perbaikan besar-besaran terhadap waktu respons memerlukan penyederhanaan proses kerja yang signifikan dan sering kali mendorong perbaikan simultan dalam kualitas dan produktivitas.
2.1.3 Dimensi Kualitas
Tabel 2.1 Dimensi Kualitas Dimensi Maksud dan contoh
Performance Karakteristik utama produk, misalnya gambar jernih pada layar televisi
Features Karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan, misalnya remote control
Conformance Spesifikasi industri dan standar industri Reliability Konsistensi kinerja
Durability Masa daya guna/ ketahanan produk, mencakup masa garansi dan perbaikan
Service Pertanggungjawaban atas permasalahan produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk
Response Hubungan produk konsumen produsen, termasuk peranan dealer Aesthetics Berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis
produsen, penyalur, dan konsumen
Reputation Kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang diraih, seperti pencapaian target penjualan, kepuasan konsumen.
Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P04)
2.1.4 Metode Kualitas
Tabel 2.2 Daur Hidup Produk dan Metode Kualitas Tahapan Daur Hidup Produk Metode Kualitas
Tahap 0: Impetus/Ideation Meningkatkan pengembangan teknologi Tahap 1: Studi kebutuhan konsumen dan bisnis Quality Function Deployment (QFD)
Tahap 2: Pengembangan konsep Taguchi method/ robust design TRIZ
Axiomatic design danDOE Simulation/ optimization Reliability-based design Tahap 3: Desain produk/pelayanan, prototype Taguchi method/ robust design
DOE
Reliability-based design Simulation/ optimization Testing and estimation Tahap 4: Persiapan proses manufaktur dan
peluncuran produk
DOE
Taguchi method/ robust design Troubleshooting and diagnosis
Tahap 5: Produksi SPC
Troubleshooting and diagnosis Inspection
Tahap 6: Konsumsi produk/jasa pelayanan Quality in after sale service method
Tahap 7: Diaposal Service quality method
Sumber: Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P12)
2.1.4.1Statistical Process Control (SPC)
Statistical Process Control (SPC) adalah sebuah perangkat kerja untuk memonitor berbagai proses operasional. SPC dapat mengidentifikasikan dan membedakan sebuah proses dalam keadaaan variasi normal atau status fluktuasi abnormal.
Seven Tool of Quality adalah metode yang digunakan untuk membantu memahami fungsi-fungsi organisasi kerja sebagai factor-faktor peningkatan proses operasional industrilisasi. Ketujuh perangkat kerja antara lain diagram cause and effect, check sheet, diagram control, flow chart, histogram, diagram pareto, diagram scatter.
2.1.4.2Designof Experiment (DOE)
Design of Experiment (DOE) adalah sebuah perangkat kualitas yang sangat sering digunakan di dalam inisiatif six sigma. DOE merupakan metode statistika generik yang berfungsi sebagai pedoman dalam fungsi-fungsi aktivitas perencanaan, desain, dan sebagai perangkat kerja analisis dalam mencari hubungan-hubungan kausalitas (sebab dan akibat) antara “respons”(output) dan faktor-faktor input. DOE juga dapat digunakan untuk mendefinisikan berbagai parameter eksperimen dalam aktivitas perencanaan yang akan bermanfaat mengidentifikasikan berbagai varian variabel yang ada serta memastikan peringkat faktor-faktor penting dalam sebuah aktivitas eksperimen.
2.1.4.3Robust Engineering (Metode Taguchi)
Taguchi quality engineering juga dapat disebut dengan istilah robust design method dengan mengedepankan prinsip-prinsip dasar, antara lain:
1. Fokus pada tahap awal daur hidup produk dengan menyertakan desain- desain konsep, desain produk, desain proses manufaktur, dan berbagai persiapannya. Tahap pertama daur hidup produk yang disebut dengan impetus/ ideation diawali dengan aktivitas proses pengembangan dari teknologi yang diadopsi,
2. Fokus pada “design of the engineering system” yang mampu menghasilkan fungsi-fungsi dan ketahanan sistem yang diharapkan. Ketahanan sistem adalah ketahanan variabel-variabel proses terhadap faktor-faktor pengganggu (noise factor) yang biasanya terjadi karena kondisi lingkungan, operator, dan ketidakpastian yang sering timbul seiring dengan kepentingan pemasok/ penyalur,
3. Menegaskan Taguchi system’s of experimental design dalam proses desain merupakan pendekatan desain berbasis kualitas yang paling ideal.
2.1.4.4Quality Function Deployment (QFD)
Quality Function Deployment (QFD) adalah konsep pendekatan struktur dalam mendefinisikan apa yang menjadi kebutuhan kebutuhan, keinginan, dan ekspektasi konsumen dan menerjemahkannya ke dalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi/ manufaktur. Suara konsumen atau “Voice of the Custumer” (VOC), adalah istilah yang sering digunakan dalam menguraikan kebutuhan-kebutuhan konsumen yang tidak terdefinisi. Informasi VOC dapat diperoleh dengan berbagai pendekatan, misalnya menyelenggarakan berbagai
diskusi langsung atau wawancara, survey, fokus kelompok, spesifikasi dan segmentasi konsumen, onservasi, dan data-data laporan kegiatan penjualan.
Proses pemahaman dari apa yang menjadi kebutuhan, keinginan, dan ekspektasi konsumen dapat dirangkum kedalam matriks-matriks perencanaan produk atau disebut dengan “house of quality”. Matriks-matriks tersebut digunakan untuk menerjemahkan tingkat tertinggi dari kebutuhan “What’s” dan tingkat terendah dari nilai-nilai kebutuhan “How’s” dari daur hidup sebuah produk. Selain itu, matriks berguna untuk menerjemahkan karakteristik-karakteristik teknis dari upaya pemenuhan tingkat kepuasan konsumen terhadap kebutuhan.
2.1.4.5 Desain Axiomatic
Prinsip dasar dari metode desain Axiomatic adalah perencanaan dengan menggunakan pendekatan pendekatan struktur tugas. Desain dibangun dalam bentuk model-model yang akan memetakan dengan jelas berbagai fungsi dari perbedaaan dan wilayah kerjanya (domain).
Desain Axiomatic merupakan salah satu metode kualitas dan sistem penjaminan kualitas dengan penekanan pada empat prinsip, antara lain:
1. Proses dimulai dengan metode SPC dan ‘acceptance sampling’ yang efektif berfungsi penuh pada tahap produksi sampai dengan proses akhir, atau sebagai fungsi turunan dari siklus pengembangan produk.
2. QFD dan metode Taguchi digunakan pada tahap pengembangan produk.
3. Metode kualitas dan sistem proses terintegrasi penuh dengan aktivitas korporasi/perusahaan, dimulai dari fungsi manajemen puncak hingga pelaksanaan dengan menggunakan prinsip-prinsip dan metode TQM.
4. Pelayanan pasca penjualan dapat ditingkatkan dengan memperhatikan faktor-faktor yang terkait dengan segenap kepentingan korporasi.
2.1.4.6TRIZ (Teoriya Resheniya IzobreatateIskikh Zadatch)
TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistematis.
TRIZ didasarkan pada metode pemecahan masalah yang sistematis dengan dukungan daya kreativitas, inovasi, dan pemanfaatan teknologi yang difungsikan untuk mengembangkan dan meningkatkan efiisiensi, kecepatan dalam upaya pemecahan masalah produksi dan masalah pendukung proses produksi.
2.2 Six Sigma
2.2.1 Pengertian Six Sigma
Berdasarkan Anang H. strategi six sigma (2007, P90-91) Six sigma adalah sebuah pendekatan Quality System Model (QSM) dalam kepentingan industri baik manufaktur maupun jasa yang difokuskan pada :
1. Pendekatan pada sistem pengembangan bisnis, penghubung berbagai perangkat keras, desain fungsi operasional dan desain pelayanan, yang terkendali dari atas ke bawah dengan tujuan:
a. Persepsi konsumen terhadap mutu dan keandalan b. Perencanaan dan implementasi produktivitas 2. Pendekatan pada struktur
a. Berdasarkan fakta yang ada, kepastian, pendekatan perhitungan statistika, dalam kepentingan pengambilan keputusan strategis
b. Membangun keterampilan dan pengertian karyawan terhadap nilai tambah pada program/ proyek pengembangan.
3. Pendekatan pada bahasa fungsi perintah dan perangkat-perangkat kerja yang akan meningkatkan kualitas komunikasi dan proses belajar dalam kepentingan perencanaan, produk dan fungsi-fungsi produksi
4. Pendekatan pada aplikasi statistika, untuk kepentingan pelacakan, prediksi, pengambilan keputusan, dan memastikan konsistensi nilai kritis dan common language cacat per unit, normalisasi cacat-cacat produk, level sigma, Cp, Cpk.
Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P91) six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan varaisi proses dan meningkatkan kualitas produk.
Dari Wikipedia, the free encyclopedia. Htm. Menyatakan bahwa six sigma adalah rangkaian alat praktis yang dibangun oleh Motorola secara sistematik untuk memperbaiki proses dengan menghilangkan kecacatan.
Pendapat Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P03), six sigma didefinisikan sebagai metode peningkatan proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih cepat, mencapai tingkat pendaya gunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan.
Sedangkan menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007, P02) six sigma merupakan proses disiplin tinggi yang membatu kita
mengembangkan dan menghantarkan produk mendekati sempurna dengan ide sentral dapat mengatasi bagaimana menekan dan menempatkan diri dekat dengan zero defected.
Dalam pemahaman statistik, menurut Singgih S. Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma (2007, P84) six sigma secara umum dapat diartikan untuk setiap 1.000.000 * unit kesempatan, dengan memiliki tingkat kerusakan tidak lebih dari 3.4 unit.
Kesimpulan : six sigma merupakan satu kesatuan system yang memiliki banyak pendekatan untuk menghilangkan kecacatan produksi, meningkatkan kualitas dimana informasi harus tersalurkan secara tepat dari hierarki atas kebawah.
2.2.2 Tujuan Six Sigma
Menurut Anang H. strategi six sigma (2007, P28), tujuan six sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produksi atau proses, menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil atau karyawan dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal.
2.2.3 Persepsi Yang keliru Mengenai SixSigma
Ada beberapa persepsi yang keliru mengenai six sigma, antara lain:
1. Six sigma bukan sebuah ramuan ajaib. Six sigma bukan sebuah program perbaikan yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam satu malam. Sebuah pendekatan yang sistematis digunakan untuk memperbaiki proses secara terus menerus, dari waktu ke waktu.
2. Six sigma bukan perbaikan untuk proses manufacturing saja. Memang pada awalnya six sigma didesain untuk memperbaiki proses di manufacturing, tapi saat ini six sigma sudah terbukti dapat diterapkan disemua proses dalam organisasi.
3. Six Sigma tidak membutuhkan 1 juta data untuk menghitung sigma.
Perhitungan sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan satu juta unit/ opportunity.
4. Six sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar cenderung merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada tindakan yang dilakukan sampai performance proses turun hingga dibawah standar minimum.
5. Six sigma bukan sebuah gosip. Six sigma adalah sebuah visi untuk memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang, bukan seperti sebuah gosip hari ini dan keesokan harinya hilang.
6. Six sigma bukan sesuatu yang sulit. Orang tidak perlu ahli dibidang statistik untuk mengerti dan menerapkan konsep six sigma, karena fokusnya adalah bagaimana mengurangi defect, sebuah subyek yang sudah familiar bagi semua orang.
7. Six sigma bukan sesuatu yang baru. Seperti sudah dibicarakan sebelumnya, bahwa konsep six sigma sudah ada sejak lebih dari satu decade yang lalu.
8. Six sigma bukan sebuah program zero defect . six sigma berjuang untuk mengurangi defect sebanyak mungkin, tapi dalam beberapa kasus tidak ada cukup resource data untuk menghilangkan semua defect.
2.2.4 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma
Table 2.3 Manfaat Pencapaian Beberapa Six Sigma Tingkat
pencapaian sigma
DPMO COPQ sebagai persentase dari nilai penjualan 1-sigma 691.462 (sangat tidak kompetitif) Tidak dapat dihitung
2-sigma 308.538 (rata-rata industri
Indonesia)
Tidak dapat dihitung
3-sigma 66.807 25-40% dari penjualan
4-sigma 6.210 (rata-rata industri USA) 15-25% dari penjualan 5-sigma 233 (rata-rata industri Jepang) 5-15% dari penjualan 6-sigma 3.4 (industri kelas dunia) < 1% dari penjualan Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P38)
Setiap peningkatan atau pergeseran 1-sigma akan memberikan peningkatan keuntungan sekitar 10% dari penjualan.
2.2.5 Tiga Strategi Six Sigma
Gambar 2.1 Tiga Strategi Six Sigma
Target Utama Six Sigma, yaitu:
1. Meningkatkan kepuasan pelanggan 2. Mengurangi Waktu Siklus
3. Mengurangi Defect ( Cacat)
2.2.6 Tolak Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma
Tolok Ukur Keberhasilan Penerapan Six Sigma diantaranya adalah:
1. Tingkat keberhasilan kepuasan pelanggan.
2. Tingkat perubahan pola lama dengan pola baru.
3. Keputusan untuk berubah.
4. Tingkat akurasi atas semua Standar Operating Procedure (SOP).
2.2.7 Tools Six Sigma 2.2.7.1 Diagram SIPOC
SIPOC menurut Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P32) adalah diagram kotak atau alur kerja yang merupakan singkatan dari Suppliers, Input, Process, Output, Customers dimana peta tingkat tinggi menentukan batasan proyek six sigma dengan cara mengidentifikasikan proses yang sedang dipelajari, input dan output proses tersebut, serta pemasok dan pelanggannya.
Gambar 2.2 Diagram SIPOC
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
2.2.7.2 SPC Run Chart
Run chart merupakan diagram yang menguji apakah data yang didistribusikan dengan berbasis waktu (time series) memang terdistribusi dengan pola tertentu. Walaupun ada variasi, namun sebuah proses produksi dari waktu ke waktu seharusnya menghasilkan produk bervariasi secara random.
2.2.7.3 SPC Control Chart
Kegunaan dari control chart yang akan mendistribusikan data dalam rentang kendali tertentu, sehingga data yang ada diluar garis kendali yag ada dapat langsung dikenali sebagai variable tidak normal yang harus diperhatikan dan dicari penyebabnya.
UCL = X + (A x R) LCL = X – (A x R)
UCL adalah Upper Control Limit LCL adalah Lower Control Limit X adalah rata-rata keseluruhan A adalah angka dari subgroup
R adalah jarak antara interval dari angka terbesar dan terkecil
2.2.7.4 U Chart
Diagram control U Chart digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan perhitungannya berdasarkan jumlah cacat. cacat atau lebih tepatnya ketidaksesuaian produk dari spesifikasi dihitung jumlahnya.
Penggunaan U chart dan C chart adalah sama tetapi yang membedakan adalah apabila jumlah sampel pad setiap pengamatan tetap maka menggunakan
C Chart, sebaliknya bila tidak tetap jumlah sampelnya maka menggunakan U chart.
Untuk C chart: CL = (∑ Pi)/k CL = c
UCL = c + 3 √ c LCL = p - 3 √ c
Untuk U chart: UCL = u + 3 √ u /n LCL = u - 3 √ u /n CL = Contol Limit
UCL = Upper Contol Limit LCL = Lower Control Limit
2.2.7.5 Peta Kendali (P Chart)
Menurut Tri H. Statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007, P169), Diagram kontrol P digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel pengamatan.
Perhitungannya adalah:
CL = (∑ Pi)/k CL = p
UCL = p + 3 √ p (1 - p)
ni
LCL = p - 3 √ p(1 - p)
ni CL = Contol Limit
UCL = Upper Contol Limit LCL = Lower Control Limit Kekurangan dari P-chart :
1. Jumlah produksi terlalu sedikit untuk jangka waktu tertentu. Misalnya hanya satu atau dua unit produk dihasilkan dalam waktu satu bulan.
2. Untuk proses produksi yang kompleks, kesalahan baru dapat diidentifikasi setelah produk akhir tersedia.
Penggunaan P chart dan NP chart adalah sama tetapi yang membedakan adalah apabila jumlah sampel pada setiap pengamatan bersifat tetap maka menggunakan NP Chart, sebaliknya bila jumlah sampelnya tidak tetap maka menggunakan P chart.
2.2.7.6Cause and Effect Diagram
Pendapat dari Tri H. Statistik Six Sigma dengan Minitab (2007, P45) menyatakan Diagram sebab akibat digunakan untuk melihat seluruh potensial atau hasil tiap barang yang diproduksi dari input. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone atau Ishikawa.
Cause dalam C&E diagram terdiri dari 4 kategori utama. Antara lain:
1. Kekuatan, metode, bahan baku, mesin mesin (untuk pabrik)
2. Peralatan, prosedur, masyarakat, pajak (untuk administrasi atau jasa)
Gambar 2.3 Diagram fish bone
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI).
2.2.7.7 Pareto Chart
Menurut Singgih S. Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma (2007, P14) diagram pareto adalah grafik yang mengurutkan data dari yang terbesar sampai yang terkecil, dengan yang terbesar ada di paling kiri, kemudian berurutan sampai yang terkecil terus kekanan.
Manfaat utama diagram pareto adalah kemampuan mengidentifikasikan satu persatu dari penyebab utama kegagalan kualitas, dan memberi pesan kepada pengguna untuk lebih baik berkonsentrasi menangani beberapa penyebab utama daripada melihat semua variabel yang ada.
Gambar 2.4 Pareto Chart
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
2.2.7.8Flow Chart
Diagram flow proses adalah gambaran atau ilustrasi yang mempresentasikan urutan dari langkah-langkah proses. Dalam diagram flow proses, tim kerja dipersyaratkan sudah memahami proses-proses kerja secara penuh.
Gambar 2.5 Flow Chart
Sumber: www.army.mil.com Continuous Process Improvement (CPI)
2.2.7.9 Potensial Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA)
PFMEA adalah sistematika dari aktivitas yang mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat kegagalan potensial yang ada pada sistem, produk, atau proses terutama pada bagian akar-akar fungsi produk atau proses pada faktor faktor yang mempengaruhi produk atau proses.
Tujuan PFMEA adalah mengembangkan, meningkatkan, dan mengendaliakn nilai atau harga probabilitas dari failure yang terdeteksi dari sumber (input), dan juga mereduksi efek-efek yang ditimbulkan oleh kejadian failure tersebut.
2.3 Metode Six Sigma 2.3.1 Pendekatan Six sigma
Dalam inisiatif Six Sigma dikenal dua pendekatan praktis, yaitu:
1. Six Sigma Process Improvement (SSPI)
Berdasarkan pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) SSPI adalah metode kualitas dengan pendekatan pada strategi pengembangan dan peningkatan produk/proses tanpa harus melakukan berbagai perubahan pada desain proses atau pada fundamental struktur proses yang sudah ada.
Metode tersebut hanya mencari solusi dari permasalahan-permasalahan yang muncul pada proses dan variasi-variasi kinerja proses.
2. Design For Six Sigma (DFSS)
DFSS menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P51) adalah metode kualitas dengan pendekatan strategi yang secara tegas melakukan berbagai perubahan pada desain dan pada fundamental struktur proses.
Tujuan DFSS adalah mencari jawaban desain proses maksimal berdasarkan
pada nilai-nilai kepuasan konsumen (internal- eksternal) yang berlaku secara konsisten dengan fungsi-fungsi proses kerja.
2.3.2 Six Sigma Process Improvement (SSPI).
Dalam program/proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim kerja yang ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses six sigma yang bersifat regular. Kemudian kelima tahapan prose diterapkan dalam upaya memperbaiki dan meningkatkan proses yang sudah ada. Berbagai upaya peningkatan menuju target six sigma dapat dilakukan menggunakan metodologi six sigma-DMAIC, antara lain:
Gambar 2.6 DMAIC
Sumber: www. Lean Six Sigma and Process Improvement.htm
2.3.2.1Define
Langkah pertama didalam proses DMAIC adalah perumusan yang mencakup pemilihan masalah yang harus diatasi, menemukan kesempatan untuk melakukan perbaikan, menggalang komitmen dari semua pihak yang berkepentingan, serta pemahaman proses – proses yang terlibat dan kebutuhan pelanggan dengan perspektif tingkat tinggi.
Penjelasan dari Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) bahwa Define mendefinisikan secara formal sasaran peningkatan proses yang konsisten dengan permintaan atau kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan.
Pengertian define menurut pendapat Tri H. statistik Six Sigma Dengan Minitab (2007, P12) adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan- persyaratan pelanggan dan membangun tim.
2.3.2.2Measure
Langkah kedua pada proses DMAIC adalah pengukuran, yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki pada saai ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis.
Menurut pendapat Anang H. Strategi Six Sigma (2007, P55) pengukuran adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program atau proyek pengembangan dan peningkatan six sigma. Dalam tahap ini adalah tahap pengumpulan data – data kuantitatif maupun kualitatif melalui berbagai analisis dan evaluasi pada tingkat kinerja proses yang sedang berjalan.
Berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) measure adalah mengukur kinerja proses pada saat sekarang agar dapat dibandingkan
dengan target yang ditetapkan. Lakukan pemetaan proses dan mengumpulkan data yang berkaitan dengan indikator kinerja kunci.
2.3.2.3Analysis
Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk mendapatkan jawaban – jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada.
Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada didalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskannya berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya.
Fase analisis merupakan fase mencari dan menentukan akar sebab dari suatu masalah. Diagram pareto dapat digunakan untuk memprioritaskan masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokkan 80-20.
selanjutnya akar utama suatu permasalahan dapat dianalisis menggunakan diagram cause and effect yang akan mem-break down secara detail sebab – sebab suatu masalah.
Pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P50) menyatakan bahwa dapat menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk mengetahui faktor – faktor dominan yang perlu dikendalikan.
Menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, 160), analisis adalah pemeriksaan terhadap proses, fakta dan data untuk mendapatkan pemahaman mengenai mengapa suatu permasalahan terjadi dan dimana terdapat kesempatan untuk melakukan perbaikan.
2.3.2.4Improve
Tujuan six sigma adalah untuk mempercepat perbaikan dan mencapai tingkat kinerja yang belum pernah terbayangkan sebelumnya dengan cara berfokus pada karakteristik yang terpenting bagi pelanggan serta mengidentifikasi dan mengeliminasi penyebab kesalahan atau kecacatan didalam proses – proses.
Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasikan dengan menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan, dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottleneck’.
2.3.2.5Control
Pengendalian merupakan langkah terakhir dalam proses DMAIC six sigma, dan merupakan aktivitas untuk memastikan agar perbaikan proyek terjaga melalui pemantauan tolak ukur kinerja utama dan CTQ. Pengendalian dibutuhkan karena dua alasan diantaranya adalah karena pengendalian merupakan dasar bagi manajemen kerja harian yang efektif bagi semua tingkatan organisasi. Dan yang terakhir adalah perbaikan jangka panjang tidak dapat diterapkan pada suatu proses kecuali jika proses tersebut terkendali dengan baik.
Tujuan dari tahap control adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari tahapan – tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi.
Alat yang paling umum digunakan adalah diagram kontrol. Fungsi umum diagram kontrol adalah:
1. Membantu mengurangi variabilitas 2. Memonitor kinerja setiap saat
3. Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan 4. Trend dan kondisi diluar kendali terdeteksi secara tepat
2.4Lean Six Sigma
2.4.1 Pengertian Lean
Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
Lean berdasarkan pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) yang dikutip dari APICS Dictionary (2005) mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimalisasi penggunaan sumber – sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas – aktivitas tidak bernilai tambah ( non value adding activities) dalam desain, produksi, dan supply chain management yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Kesimpulan, lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas – aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output), dan informasi menggunakan sistem tarik dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
2.4.2 Lean Manufacturing
Lean manufacturing diterapkan keseluruhan operasional proses produksi.
Lean manufacturing hanya melihat dari input, proses dan output saja.
2.4.3 Tujuan Lean
Menurut pendapat Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P01) lean six sigma bertujuan untuk meningkatkan terus menerus customers value melalui peningkatan terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value to waste ratio).
2.4.4 Prinsip Dasar Lean
Menurut Gazpersz Lean Six Sigma (2007, P04) terdapat lima prinsip dasar lean, antara lain:
1. Mengidentifikasikan nilai produk (barang / jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang/jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasikan value stream proses mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang/jasa ).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara lancar dan efisien sepanjang value stream menggunakan sistem tarik (pull system)
5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.
2.4.5 Kategori Pemborosan Dua Kategori Pemborosan
Gambar 2.7 Dua Kategori Pemborosan
2.4.6 8 Non Value Added
Terdapat delapan pemborosan yang tidak bernilai tambah, diantaranya:
1. Kecacatan produk. Dimana produk mengalami kecacatan sehingga harus dilakukan pengerjaan ulang atau menjadi barang yang sia-sia dibuang.
2. Kelebihan dalam produksi. Kelebihan produk akan menjadikan penumpukan material yang mengakibatkan kerugian.
3. Transportasi. Dalam proses produksi haruslah memperhitungkan tiap tahapan yang akan dilakukan. Untuk menghindari pemborosan waktu sehingga harus memperhatikan denah lokasi.
4. Menunggu. Dari tahapan tiap produksi tidak dikehendaki untuk menunggu tahapan sebelumnya. Harus dilakukan pada saat bersamaan sehingga tidak mengakibatkan pemborosan waktu.
5. Persediaan. Material yang disimpan terus menerus akan menjadi pemborosan serta produk yang sudah jadi apabila disimpan di warehouse akan mendapatkan kerugian.
6. Pergerakan. Terlalu banyak pergerakan pada operator akan men sia siakan waktu. Maka harus dibuat perencanaan tentang bagaimana cara bekerja secara efektif.
7. Proses. Proses yang tidak teratur akan menjadi kacau dan memakan waktu lama dalam proses produksi maka proses produksi harus jelas tahapannya.
8. Tidak menggunakan kreativitas.
2.4.7 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma
Table 2.4 Perbedaan Six Sigma Dengan Lean Sigma
Six Sigma Lean Sigma
Kualitas, biaya dan explicit infrastruktur
Kecepatan, tidak ada pemborosan, implicitinfrastruktur
Tujuannya adalah peningkatan kualitas
Tujuannya adalah mengurangi pemborosan dan menambah kecepatan dalam proses produksi
Focus pada penggunaan DMAIC dengan six sigma tools untuk mengeliminasi variasi
Fokus pada bias untuk aksi atau implementasi Toyota tools
Metode yang digunakan adalah dedicated champions dan black belt serta management engagement
Metode yang digunakan adalah value stream mapping, process balancing, constraint identification, mistake proofing.
Mengurangi kecacatan Mempercepat siklus pelatihan atau pembelajaran
Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007,P134)
2.4.8 7S Pada Lean Sigma
Perusahaan perusahaan Lean Sigma melakukan program peningkatan terus menerus melalui prinsip 7S, antara lain:
1. Seiri (Sort), secara tegas memisahkan item yang dibutuhkan dari item yang tidak dibutuhkan, kemudian menghilangkan atau membuang item yang tidak diperlukan dari tempat kerja.
2. Seiton (Stabilize), menyimpan item yang diperluan ditempat yang tepat agar mudah diambil jika akan digunakan.
3. Seiso (Shine), mempertahankan area kerja agar tetap bersih dan rapi.
4. Seiketsu (Standardize), melakukan standarisasi terhadap praktek 3S (Seiri, Seiton, dan Seiso) diatas.
5. Safety, memberikan suatu pembelajaran praktek kerja yang aman dan prosedur-prosedur yang memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja utnuk mencegah kecelakaan kerja.
6. Six sigma, melakukan proses produksi dengan memperhatikan kualitas produk dengan standar zero defect.
7. Shitsuke (Sustain), membuat agar kedisiplinan menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur - prosedur yang telah ditetapkan.
2.4.9 Kapabilitas Pada Lean Six Sigma
Kapabilitas proses menurut Evans and Lindsay Pengantar Six Sigma (2007, P140), adalah kisaran dimana variasi alami suatu proses terjadi akibat penyebab umum suatu sistem, atau dengan kata lain, pencapaian suatu proses dalam kondisi stabil.
Pada umumnya perhitungan kapabilitas sebuah proses produksi untuk data (variabel) yang bersifat kontinyu serta terdistribusi normal. Disebut kontinyu karena data diukur dengan skala interval atau rasio, dan dimungkinkan adanya desimal. Namun tidak semua data bersifat kontinyu dan berskala interval atau rasio. Seperti data jenis mesin, ya atau tidak, atau jumlah komplain pelanggan adalah data yang dicatat dengan cara menghitung dan tidak mungkin
mempunyai desimal. Dalam pemahaman manajemen kualitas sering disebut dengan data atribut.
Untuk membantu dalam perhitungan, beberapa informasi dapat digunakan sebagai referensi penentuan indeks kapabilitas proses dalam pengendalian kualitas menuju target lean six sigma, diantaranya:
2.4.9.1 Indeks Kapabilitas Proses Cp.
Menurut Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298), indeks kapabilitas proses produksi ini memiliki persyaratan bahwa distribusi proses harus berdistribusi normal dan nilai rata – rata proses harus tetap sama dengan nilai target, yang berarti nilai rata – rata proses harus tepat berada ditengah interval nilai USL dan LSL.
Table 2.5 Hubungan antara Cp dan Kapabilitas Proses Cp Kapabilitas Proses
0.33 1.0 sigma 0.50 1.5 sigma 0.67 2.0 sigma 0.83 2.5 sigma 1.00 3.0 sigma 1.17 3.5 sigma 1.33 4.0 sigma 1.50 4.5 sigma 1.67 5.0 sigma 1.83 5.5 sigma 2.00 6.0 sigma 2.17 6.5 sigma 2.33 7.0 sigma Sumber: Gaspersz Lean Six Sigma (2007, P297-P298)
Dengan Ms. Excel dapat dilakukan perhitungan level sigma:
= NORMSINV(1-DPMO/1000000)+SHIFT
SHIFT merupakan angka pergeseran dari titik tengah:
Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 0.5 dan kualitas 5 sigma Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.0 dan kualitas 5.5 sigma Dengan pergeseran sigma dari target sebanyak 1.5 dan kualitas 6 sigma
Indeks kapabilitas proses Cp memiliki keterbatasan, antara lain:
1. Indeks Cp tidak dapat digunakan apabila CTQ proses yang akan dikendalikan hanya memiliki satu batas spesifikasi (hanya memiliki USL atau LSL saja).
Dengan kata lain, indeks Cp hanya dapat digunakan apabila CTQ proses yang akan dikendalikan itu memiliki dua nilai batas spesifikasi (USL dan LSL).
2. Indeks Cp tidak mampu mendeteksi Processcentering, dimana jika nilai rata- rata proses tidak sama dengan nilai target, maka indeks Cp akan memberikan misleading results (hasil yang salah dalam pembuatan keputusan).
2.4.9.2 Indeks Kapabilitas Proses Cpk.
Untuk mengatasi kekurangan indeks Cp, dapat digunakan indeks Cpk.
Indeks Cpk digunakan apabila memenuhi persyaratan asumsi bahwa proses yang dikendalikan harus berdistribusi normal. Pada dasarnya, nilai indeks Cp dan Cpk adalah sama pada berbagai tingkat sigma, kecuali indeks Cpk mampu mendeteksi process centering.
2.4.9.3 Indeks Kapabilitas Proses Cpm.
Untuk mengatasi persyaratan asumsi yang ketat, seperti data harus berdistribusi normal dan nilai rata-rata proses harus tepat sama dengan nilai target (berada ditengah-tengah dari nilai USL dan LSL), maka penggunaan angka indeks Cpm lebih disukai. Ada beberapa keuntungan dari penggunaan Cpm, diantaranya:
1. Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak simetris, dimana nilai spesifikasi target kualitas tidak berada tepat ditengah
nilai USL dan LSL. Dengan demikian indeks Cpm sesuai dengan konsep fungsi kerugian Taguchi.
2. Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja dan tidak mensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan Cpm adalah bebas dari persyaratan distribusi data, serta tidak memerlukan lagi uji normalitas untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan dari proses itu berdistribusi normal. Hal ini juga akan menghindarkan pertanyaan-pertanyaan tentang distribusi apa yang digunakan.
Pada dasarnya nilai indeks Cpm dan Cp adalah sama pada berbagai tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi dan formula.
2.4.9.4 Indeks Kapabilitas Proses Cpmk.
Indeks kapabilitas proses Cpmk digunakan untuk mendeteksi process centering dan dipakai sebagai pengganti Cpk apabila persyaratan asumsi tentang distribusi normal tidak dapat dipenuhi. Pada dasarnya nilai indeks Cpmk dan Cpk adalah sama pada tingkat sigma, kecuali perbedaan dalam persyaratan asumsi dan formula.
2.4.10 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu proses untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai peralatan dan mesin tersebut. Sasaran TPM adalah memaksimumkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk menurunkan downtime yang tidak terencana sehingga kapasitas peralatan itu meningkat dan biaya menurun.
Beberapa manfaat sistem TPM:
1. Reduksi dalam Unplanneddowntime 2. Meningkatkan kapasitas produksi
3. Reduksi biaya-biaya perawatan dan memperpanjang umur atau masa pakai peralatan
4. Operator-operator mesin terlibat aktif dalam memaksimumkan kinerja peralatan
5. Menetapkan rencana perawatan, termasuk perawatan preventif (perawatan yang dilakukan pada interval yang ditentukan oleh waktu atau penggunaan) dan perawatan prediktif (perawatan yang dilakukan pada peralatan berdasarkan sinyal atau teknik diagnostic yang mengindikasikan kemunduran atau penurunan kinerja peralatan itu)
6. Meningkatkan kualitas produk
7. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE).
2.4.11 Takt Time
Takt time merupakan waktu efektif untuk memproduksi satu unit produk dimana waktu kerja efektif dibagi dengan permintaan pelanggan.
Takt time = total daily operation time Total daily requirement
2.4.12 Poka Yoke
Poka yoke atau dengan nama lain anti kesalahan merupakan suatu pendekatan untuk menguji proses agar bebas dari kesalahan dengan
menggunakan peralatan atau metode otomatis untuk mencegah kesalahan manusia. Kesalahan manusia dapat muncul dari faktor lupa karena kurangnya konsentrasi, kesalahpahaman mengenai proses atau prosedur, identifikasi yang buruk karena kurangnya perhatian, kurangnya pengalaman, lupa, kurangnya penilaian pada proses yang otonomis, kegagalan peralatan.
Poka yoke berfokus pada dua aspek, antara lain:
1. Prediksi, atau menyadari bahwa suatu cacat akan terjadi dan memberikan peringatan.
2. Deteksi, atau pengenalan bahwa cacat telah terjadi dan penghentian proses tersebut.
Adanya tiga tingkat pemeriksaan antikesalahan dengan biaya yang meningkat, antara lain:
1. Mendesain potensi kesalahan proses atau produk. Merupakan bentuk pemeriksaan antikesalahan yang paling berguna karena pendekatan ini menghilangkan kesempatan suatu kesalahan atau cacat untuk terjadi dan tidak menghasilkan biaya langsung baik dalam bentuk waktu atau pengerjaan ulang atau barang sisa.
2. Identifikasi potensi cacat dan penghentian proses sebelum kecacatan terjadi.
Meskipun pendekatan ini meniadakan biaya yang dapat terjadi jika cacat terjadi, pendekatan ini membutuhkan waktu untuk menghentikan proses dan melakukan perbaikan.
3. Menemukan Cacat yang memasuki atau meninggalkan proses. Pendekatan ini mengurangi sumber daya yang terbuang yang akan menambah nilai pada hasil kerja yang tidak sesuai dengan spesifikasi, tapi menghasilkan barang sisa atau pengerjaan ulang.
2.4.13 Value Stream Mapping
Metode pemetaan proses dapat digunakan dalam mengembangkan metode pemetaan lintasan nilai dalam fungsinya untuk menganalisis bagaimana suatu proses dilakukan, arus produk atau jasa, material, informasi keuangan, dan waktu yang teruraikan. Salah satu dasar analisis dalam pemetaan lintasan nilai ideal adalah membuang seluruh fungsi dan faktor yang bersifat menghambat dan merugikan proses kerja.
2.5 Software Minitab 15
Salah satu kunci sukses usaha six sigma adalah penyelesaian masalah menggunakan statistik. Minitab merupakan paket software statistik terkemuka yang telah digunakan pada banyak usaha peningkatan kualitas six sigma. Minitab sangat powerful dan memiliki kumpulan tools yang menyeluruh untuk diimplementasikan pada setiap tahap proyek six sigma: measure, Analyze, Improve, Control.
START
Studi pustaka Penelitian pendahuluan
Identifikasi dan perumusan masalah DEFINE (D)
Pengumpulan data awal Pengidentifikasian IPO
Diagram Pareto untuk mengidentifiksikan produk
Pengidentifikasian CTQ MEASURE (M)
Pengumpulan data cacat
Pembuatan DPMO Pembuatan peta kendali
P chart tidak
Revisi Terkendali ?
ya Perhitungan EOO Perhitungan takt time
2
2.6 Kerangka Pemikiran
2
Pembuatan Fishbone diagram ANALYZE ( A )
Poka yoke IMPROVE ( I )
Value stream mapping CONTROL ( C )
Gambar 2.7 Kerangka Pemikiran
Keterangan dari kerangka pemikiran diatas, antara lain:
1. Penelitian Pendahuluan dan Studi Pustaka
Penelitian pendahuluan dilakukan untuk mengidentifikasikan masalah yang dihadapi oleh perusahaan yaitu dengan memperhatikan kondisi pabrik secara keseluruhan. Penelitian pendahuluan ini dilakukan dengn cara mengamati secara langsung ke bagian produksi untuk mengetahui secara langsung jalannya proses produksi yang ada, dan juga dengan wawancara dapat didefinisikan masalah yang dihadapi perusahaan.
Studi pustaka merupakan landasan teori yang sesuai dengan masalah yang sedang diteliti sehingga dapat menunjang dalam melakukan pemecahan masalah. Studi pustaka dilakukan dengan membaca, mengumpulkan, mencatat serta mempelajari sumber-sumber data lainnya yang berhubungan dengan masalah yang dihadapinya.
2. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil penelitian pendahuluan yang telah dilakukan di PT.DULMISON INDONESIA, setelah diidentifikasikan masalahnya mulai dari mengklasifikasikan data produksi Dogbone vibration damper DB2B24SSC perbulannya selama kurun waktu 2 tahun, jenis kecacatan yang terjadi, penyebab- penyebab dari kecacatan yang terjadi, sehingga didapatlah masalah- masalah yang dihadapi oleh PT.DULMISON INDONESIA adalah perlunya peningkatan efektivitas dan efisiensi untuk meningkatkan kualitas produk.
3. Pengumpulan Data Awal
Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengumpulan data histories perusahaan, pengamatan langsung dan wawancara dengan beberapa orang pihak perusahaan. Selama pengumpulan data tersebut dilakukan pencatatan data yang diperlukan dalam penelitian, adapun data yang dikumpulkan sebagai berikut:
a. Penelitian Lapangan (Field Research).
Penelitian lapangan ini akan diperoleh data primer yaitu dengan:
- Wawancara.
Dengan mewawancarai pihak-pihak perusahaan yang berhubungan dengan penelitian sehingga data yang diperoleh merupakan data yang dapat dipertanggung jawabkan
- Observasi atau pengamatan.
Dengan cara mengumpulkan data-data dengan tujuan dan melihat langsung kelapangan, terhadap objek yang diteliti. Dapat dilakukan dengan penelusuran literature yaitu dengan cara mengumpulkan data dengan
menggunakan sebagian atau seluruh data yang telah ada atau laporan data dari peneliti sebelumnya.
- Dokumentasi.
Yaitu meneliti dokumen-dokumen dan catatan-catatan di dalam perusahaan untuk menunjang penelitian, antara lain sejarah umum perusahaan, teknologi yang digunakan, alur data, data penjualan, data input, dan data output.
- Laporan rutin.
Data dikumpulkan secara rutin dan periodik, seperti laporan input, output, penjualan dan permintaan tiap hari selama kurun waktu hampir 2 tahun selama proses produksi.
b. Penelitian Kepustakaan (Library Research).
Penelitian ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder dengan membaca, mengumpulkan data, mencatat, mempelajari text books dan buku buku pelengkap atau referensi, seperti: jurnal, dan media cetak lainnya diperpustakaan atau tempat lainnya.
4. Pengidentifikasian IPO
SIPOC merupakan salah satu diagram kotak atau alur kerja yang sangat penting dalam fungsi-fungsi operasional. Dimana SIPOC (Supply, Input, Process, Output, Customer) ringkasan dari jalannya proses operasional.
SIPOC memberikan garis besar elemen-elemen penting didalam suatu proses serta membantu menjelaskan siapa pelaku utama proses tersebut, bagaimana cara mendapatkan input, siapa yang dilayani oleh proses tersebut, serta bagaimana cara proses tersebut meningkatkan nilai.
Sedangkan dalam lean six sigma manufacturing tidak perlu sampai mencari supply dan customer. Cukup dari aliran proses produksi dari input. Process, dan output.
5. Pengidentifikasian CTQ
Critical To Quality (CTQ) merupakan unsur-unsur dari suatu proses yang dapat mempengaruhi hasil produksi karena berkaitan dengan kebutuhan dan keinginan konsumen.
6. Pengumpulan Data Cacat
Data dikumpulkan mulai dari Januari tahun 2006 sampai bulan September 2007. data diambil berdasarkan jenis cacat, jumlah cacat, jumlah produksi. Adapun beberapa komponen dari produk dogbone vibration damper DB2B24SSC tersebut yang diambil data produksi diantaranya DB Damper 2kg, AL DB Keeper, AL DB Hook, Weight 2kg, AL DB Collet 2kg, dan Hel M/Cable 2kg.
7. Pembuatan Peta Kendali
Peta kendali dibuat untuk mengendalikan proporsi kesalahan dari unit- unit yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas yang dihasilkan dalam suatu proses. Dengan pengendalian statistical dihasilkan batas-batas yaitu UCL, CL dan LCL. Jika proses berada pada batas-batas tersebut maka peta dapat digunakan untuk memantau proses terus menerus, tapi jika berada diluar batas maka proses harus diperbaiki dahulu dengan cara mengeliminasi proses produksi yang berada diluar batas kendali.
8. P Chart
P-diagram atau disebut dengan proses diagram adalah model proses umum yang dikembangkan dari metode taguchi. Dimana terdapat komponen
x, y, z. Y adalah satuan output yang pada umumnya berbentuk satu set karakteristik proses kerja yang berhubungan dengan kinerja atau fungsi fungsi kerja misalnya kepuasan konsumen. X adalah satuan parameter desain, atau dapat berupa faktor control. Z adalah satuan pengganggu.
Diagram control P chart digunakan apabila data yang diamati adalah atribut dan perhitungannya berdasarkan proporsi cacat. Proporsi cacat pada suatu pengamatan merupakan perbandingan sampel cacat dengan jumlah sampel pengamatan.
9. OEE
Untuk membuat OEE dilakukan perhitungan waktu istirahat, waktu kerja dan mencari down time serta menghitung kecacatan dan produk. OEE digunakan untuk idikator dengan perbandingan perusahaan yang sudah menggunkan Lean six sigma.
10. Takt time
Takt time digunakan untuk mengetahui waktu yang digunakan dalam memproduksi satu unit produk.
11. Pembuatan Fishbone Diagram
Membuat diagram Fishbone untuk membantu mengetahui penyebab masalah yang terjadi sehingga dapat diambil tindakan untuk memperbaikinya.
12. Poka Yoke
Poka yoke atau disebut dengan mistake proofing digunakan untuk menghindari kesalahan-kesalahan yang lebih kepada human error. Cara penggunaan adalah dengan perencanaan untuk mengganti pekerjaan manusia dengan teknologi.
13. Value stream mapping
Value stream mapping digunakan untuk menghitung waktu current dan future yang akan direncanakan nantinya dengan membuat jalur proses yang lebih jelas dan menghilangkan non value added.
14. Control
Pada tahap terakhir dari DMAIC adalah control dimana setelah dilakukan implementasi akan dilakukan pengontrolan tiap hari agar tidak kehilangan dari pantauan.
