LANDASAN TEOR
3.4. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing
3.4.1. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang didalamya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value
5
Mekong Capital, Introduction to Lean Manufacturing, 2004, Vietnam, hal. 13-17 Liker, J.K , The Toyota Way , 2006, Erlangga, hal.35-36
stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan proses-proses individual), dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong6. Hal ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi, dengan demikian akan mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam memperbaiki value stream.
Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shock (1999) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003), menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut: 1. Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar level
proses tunggal (misalnya: proses perakitan dan juga pengelasan) dalam produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.
2. Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream. 3. Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat
membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.
4. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam banyak
6
Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, Inc, hal. 3-6
upaya me-lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam mengimplementasikan proses yang lean.
Dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream Mapping, yaitu:
1. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.
2. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari Current State Map yang ada.
Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses
No. Nama Lambang Fungsi
1 Customer / Supplier
Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.
2 Dedicated Process
Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.
Tabel 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
3 Data Box Lambang ini memiliki lambang-lambang
didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem
4 Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory
diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing- masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.
7 Operator Lambang ini merepresentasikan operator.
Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.
3. Pembuatan Peta Aliran Material dan Informasi Keseluruhan Pabrik
Kesatuan peta alur value-stream juga mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam peta value-stream adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang
ditunjukkan dengan ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah hingga produk jadi yang telah berada di shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan
No. Nama Lambang Fungsi
1 Shipments Merepresentasikan pergerakan raw material
dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.
2 Push Arrows Merepresentasikan pergerakan material dari
satu proses menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.
3 External Shipments
Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).
4 Manual Info Gambar anak panah yang lurus dan tipis
menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis
Tabel 3.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan (Lanjutan)
No. Nama Lambang Fungsi
5 Timeline Menunjukkan waktu yang memberikan nilai
tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle
Time.
Sumber: Rother, M & Shook, J, Learning to See, ,2003, The Lean Enterprise Institute, appendix A
3.4.1.1.Value Stream Mapping Tools
Hines dan Rich (1997) merumuskan tujuh alat pemetaan aliran nilai untuk menggambarkan ketujuh waste ini. Ketujuh alat ini dapat diaplikasikan secara efektif, baik individual maupun kombinasi tergantung dari aliran nilai yang yang hendak dipetakan.
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping menggolongkan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah dan delay adalah aktivitas yang dihindari yang tidak memberikan nilai tambah. Terdiri dari beberapa langkah sederhana:
a. menggambarkan aliran proses produksi yang terjadi
b. mengindentifikasi waste yang ada, mengenai penyebab terjadinya dengan tool 5 Why
c. mengevaluasi untuk tiap tahapan proses apakah dapat dieliminasi, dikombinasi, diputar urutan prosesnya, atau disubstitusi agar urutan proses bisa lebih efisien
d. menyusun pola aliran yang lebih baik setelah tahap evaluasi tiap proses dilakukan
e. mengukur kinerja setelah dilakukan perbaikan terhadap aliran proses produksi
Dengan menggunakan process activity mapping, dapat diperoleh informasi mengenai total waktu untuk aktivitas NVA dan VA, total jarak dan total waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan material, dan jumlah operator di setiap proses, dimana data-data ini dapat dijadikan dasar untuk melakukan analisis dan perbaikan di setiap proses.
2. Quality Filter Mapping
Quality Filter Mapping adalah sebuah alat baru yang dirancang untuk mengidentifikasi dimana masalah kualitas terjadi di dalam rantai pasok. Peta akan menunjukkan dimana tiga tipe dari cacat terjadi pada rantai pasok. Ketiga jenis cacat tersebut yaitu:
a. Product defect, didefinisikan sebagai cacat pada barang yang diproduksi yang tidak tertangkap oleh bagian inspeksi sehingga produk sampai ke tangan konsumen.
b. Service defect, adalah masalah yang diberikan ke konsumen yang tidak berhubungan langsung ke produk tetapi lebih kepada pelayanan, seperti kesalahan dalam penyampaian informasi mengenai pengiriman produk (apakah terjadi keterlambatan atau tidak), ataupun terjadinya kesalahan dalam pendokumentasian dan kertas kerja.
c. Internal scrap, merujuk kepada cacat yang dihasilkan pada proses produksi yang tertangkap oleh bagian inspeksi.
Pendekatan ini memiliki keuntungan dalam mengidentifikasi mana cacat yang terjadi sehingga dapat dilakukan perbaikan pada aktivitas tersebut.
3.4.2. 5 S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke )7
Gerakan 5S dirancang untuk menghilangkan pemborosan dan merupakan suatu gerakan untuk mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik. 5S adalah metodologi digunakan untuk mengorganisasikan, membersihkan, membangun dan menjadikan lingkungan kerja yang produktif. Pada Gambar 3.1. dapat dilihat skema 5 S.
Gambar 3.1. Skema 5 S
7
Adapun keuntungan dari metode 5 S adalah :
1. Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan yang menyenangkan. 2. Melatih manusia pekerja yang mampu mandiri mengelola pekerjaannya. 3. Mewujudkan perusahaan bercitra positif di mata pelanggan tercermin dari
kondisi tempat kerja.
4. Meningkatnya kualitas produk dan proses. 5. Hemat waktu dan tempat.
6. Dapat mengidentifikasi masalah dengan cepat. 7. Mesin dan peralatan terawat.
3.4.2.1.Seiri
Umumnya istilah ini berarti mengatur segala sesuatu, memilah sesuatu dengan aturan dan prinsip tertentu. Seiri berarti menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian.
Gambar 3.3. Sesudah Seiri
3.4.2.2.Seiton
Menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar dengan memperhatikan efisiensi, kualitas dan keamanan serta mencari cara penyimpanan yang optimal sehingga dapat digunakan dalam keadaan mendadak karena dapat menghilangkan proses pencarian. Penataan juga termasuk mengambil keputusan tentang berapa banyak yang akan disimpan dan dimana menyimpannya. Langkah penerapan seiton adalah diawali dengan pengamatan secara langsung tempat-tempat yang kurang rapi dan barang-barang di area kerja yang belum memiliki tempat khusus. Hasil pengamatan secara langsung di area kerja digunakan sebagai dasar untuk mengambil keputusan tindakan yang harus dilakukan. Untuk tempat yang kurang rapi akan dilakukan tindakan khusus dengan tujuan menjadikan tempat tersebut lebih rapi, sedangkan untuk barang yang belum memiliki tempat khusus akan diberikan fasilitas tambahan berupa tempat penyimpanan dengan tujuan agar barang tersebut dapat tertata rapi di area kerja.
Gambar 3.4. Sebelum Seiton
Gambar 3.5. Sesudah Seiton
3.4.2.3.Seiso
Seiso berarti membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta membersihkan segala sesuatu. Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih dan apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari. Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan, peralatan dan lingkungan. Langkah selanjutnya adalah menentukan penanggungjawab kebersihan setiap area kerja yang ada agar tahap seiso dapat dilakukan secara
kontinu di area kerja. Seperti Gambar 3.6. masalahnya tembok berwarna putih , mudah kotor saat tersentuh tangan operator, sulit dibersihkan dan berbekas. Selanjutnya dilakukan perbaikan seperti Gambar 3.7. yaitu tembok dicat warna biru muda dengan jenis acrylic supaya mudah dibersihkan.
Gambar 3.6. Sebelum Seiso
3.4.2.4.Seiketsu
Pemantapan berarti terus-menerus dan secara berulang-ulang memelihara pemilahan, penataan dan pembersihan. Ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur sehingga keadaan yang tidak normal tampak dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan memelihara kontrol visual. Implementasi seiketsu dilakukan dengan pembuatan daftar patroli 5S untuk mempermudah dalam pemantauan yang akan dilakukan secara kontinu dalam jangka waktu yang ditentukan. Tujuan patroli 5S adalah untuk menjaga agar pelaksanaan tahap seiri, seiton dan seiso dapat dilakukan secara terus-menerus.
3.4.2.5.Shitsuke
Pembiasaan adalah melakukan pekerjaan berulang-ulang sehingga secara alami dapat dilakukan dengan benar. Jika ingin melakukan pekerjaan secara efisien dan tanpa kesalahan maka harus dilakukan setiap hari. Implementasi shitsuke dilakukan dengan merancang suatu sistem untuk menjadikan 5S sebagai budaya kerja sehari-hari. Salah satu yang dilakukan adalah dengan cara pemasangan foto dan pengumuman pada papan yang disediakan khusus untuk program 5S secara up to date diharapkan dapat mendorong setiap orang untuk melaksanakan 5S secara kontinu. Pembentukan shitsuke juga dapat dilakukan dengan cara :
1. Biasakan perilaku (sistematisasi) jika menginginkan hal yang baik. 2. Perbaiki komunikasi dan pelatihan.