SIFAT FISIS DAN MEKANIS PAPAN SEMEN DARI LIMBAH
INDUSTRI PENSIL DENGAN BERBAGAI RASIO BAHAN
BAKU DAN TARGET KERAPATAN
Oleh:
Yunida Syafriani Lubis 111201033
PROGRAM STUDI KEHUTANAN
FAKULTAS KEHUTANAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Judul Penelitian : Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen dari Limbah Industri Pensil Dengan Berbagai Rasio Bahan Baku dan Target Kerapatan.
Nama Mahasiswa : Yunida Syafriani Lubis
NIM : 111201033
Program Studi/ Minat : Kehutanan/ Teknologi Hasil Hutan
Disetujui Oleh : Komisi Pembimbing
Luthfi Hakim, S.Hut., M.Si.
Ketua Anggota
Tito Sucipto, S.Hut., M.Si.
Mengetahui
ABSTRAK
YUNIDA SYAFRIANI LUBIS. Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen dari Limbah Industri Pensil dengan Berbagai Rasio Bahan Baku dan Target Kerapatan. Dibimbing oleh LUTHFI HAKIM dan TITO SUCIPTO.
Pemanfaatan limbah industri serutan pensil belum banyak dikembangkan. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk mengevaluasi kelayakan teknis limbah industri serutan pensil sebagai bahan baku papan semen. Penelitian ini dilakukan untuk: menentukan rasio semen-partikel dan target kerapatan terbaik terhadap sifat fisis dan mekanis papan semen yang dihasilkan; mengevaluasi pengaruh rasio bahan baku dan target kerapatan terhadap kualitas papan semen. Rasio bahan baku yang digunakan adalah 80:20, dan 85:15. Target kerapatan yang ditetapkan adalah 1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3. Katalis yang digunakan sebagai akselerator adalah magnesium klorida (MgCl2). Papan ditekan dengan kempa
dingin pada 25 kg/cm2 selama 10 menit. Metode penelitian ini menggunakan dua tahap proses pengerasan papan semen. Tahap pertama proses pengerasan papan kering udara selama 4-5 hari dan dilanjutkan dengan pengovenan papan semen selama 24 jam pada suhu 50oC. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai sifat fisis yang dihasilkan memenuhi standar JIS A 5417-1992. Efek rasio semen-partikel pada kekuatan menunjukkan bahwa rasio 85:15 sangat baik dibandingkan dengan rasio 80:20. Target kerapatan terbaik adalah 1,2 g/cm3.
ABSTRACT
YUNIDA SYAFRIANI LUBIS. Physical and mechanical properties of cement board waste pencil shavings with different ratios of materials and the target density. Guided byLUTHFI HAKIM andTITO SUCIPTO.
Pencil shavings utilization of industrial waste has not been developed. The main objective of this study was to evaluate the technical feasibility of pencil shavings industrial waste as raw materials of cement board and the research carried out for: 1) to determine the ratio of cement-particle density and the best targets for physical and mechanical properties of the resulting cement board; 2) evaluate the effect of the ratio of raw material and the target density on the quality of the cement board. The ratio of the raw material used was 80:20, and 85:15. The target density is set to a 1 g/cm3 and 1.2 g/cm3. The catalyst used as an accelerator is magnesium chloride (MgCl2). Board with felt cold pressed at 25
kg/cm2 for 10 minutes. This research method using a two-stage process of hardening cement board. The first stage hardening process board air dried for 4-5 days and continued with cement board oven for 24 hours at a temperature of 50oC. The results showed that the value of the resulting physical properties meet the standards of JIS A 5417-1992. Effect ratio on the strength of cement-particle showed that the ratio of 85:15 is very good compared with a ratio of 80:20. The best target density is 1.2 g/cm3.
RIWAYAT HIDUP
Yunida Syafriani Lubis dilahirkan di Kisaran, 10 September 1993 merupakan anak ketiga dari H. Syafarul Lubis dan Sumiaty. Pada tahun 2005 penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD Negeri 010086 Kisaran Timur, pada tahun 2008 lulus dari SMP Negeri 1 Kisaran, selanjutnya pada tahun 2011 lulus dari SMA Negeri 4 Kisaran, dan pada tahun yang sama penulis diterima sebagai mahasiswa di Universitas Sumatera Utara, Fakultas Pertanian, Program Studi Kehutanan dengan bidang minat Teknologi Hasil Hutan.
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan segala rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga hasil penelitian yang berjudul “Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen dari Limbah Industri Pensil dengan Berbagai Rasio Bahan Baku dan Target Kerapatan” dapat diselesaikan. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan sebuah alternatif pemanfaatan limbah industri pensil untuk menghasilkan produk yang bermanfaat, ekonomis serta dapat dikembangkan sebagai alternatif untuk substitusi kayu. Hasil penelitian ini berisi tentang evaluasi kualitas papan semen (sifat fisis dan mekanis) dari partikel serutan pensil dengan beberapa komposisi semen, partikel, air dan katalis serta target kerapatan.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Luthfi Hakim, S.Hut, M.Si dan Tito Sucipto, S.Hut, M.Si selaku komisi pembimbing yang telah membimbing dan mengarahkan penulis dalam menyelesaikan hasil penelitian ini. Penulis menyadari bahwa hasil penelitian ini masih jauh dari sempurna. Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para pembaca untuk kesempurnaan penulisan hasil penelitian berikutnya.
Semoga hasil penelitian ini bermanfaat tidak hanya bagi mahasiswa dari Kehutanan Universitas Sumatera Utara saja, namun juga bermanfaat bagi setiap orang yang membacanya. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih.
Medan, Mei 2015
DAFTAR ISI
Sifat-Sifat dan Penggunaan Papan Semen Partikel ... 5
Bahan Pengisi Partikel Serutan ... 7
Semen ... 8
Katalisator MgCl2... ... 9
Rasio Komposisi Semen dan Partikel ... 10
Target Kerapatan Papan Semen Partikel... ... 11
METODE PENELITIAN
Perhitungan Bahan Baku dan Semen ... 14
Pembuatan Papan Semen Partikel ... 15
Pengkondisian ... 16
Pemotongan Contoh Uji... ... 17
Pengujian Papan Semen Partikel Pengujian Sifat Fisis ... 18
Pengujian Sifat mekanis ... 20
Analisis Data ... 22
HASIL DAN PEMBAHASAN Pengukuran Suhu Hidrasi... ... 25
Sifat Fisis Papan Semen Partikel Serutan Pensil Kerapatan... ... 27
Kadar Air... ... 29
Pengembangan Tebal... ... 33 Sifat Mekanis Papan Semen Partikel Serutan Pensil
Keteguhan Rekat Internal (IB)... ... 35 MOE (Modulus of Elasticity)... .. 37 MOR (Modulus of Rupture)... ... 39 Rekapitulasi Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen Partikel Serutan Pensil.. .. 41 KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan... ... 42 Saran... 42 DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR GAMBAR
No Halaman
1. Sistem pengempaan pada plat besi ... 16
2. Pola pemotongan contoh uji ... 17
3. Pengujian MOE dan MOR ... 21
4. Bagan alir penelitian ... 24
5. Grafik pengukuran suhu hidrasi... 25
6. Grafik kerapatan papan semen partikel serutan pensil... ... 27
7. Grafik kadar air papan semen partikel serutan pensil... . 29
8. Grafik daya serap air papan semen partikel serutan pensil... ... 31
9. Grafik pengembangan tebal papan semen partikel serutan pensil... .... 33
10.Grafik internal bond papan semen partikel serutan pensil... 36
11.Grafik MOE papan semen partikel serutan pensil... 38
DAFTAR TABEL
No Halaman
LAMPIRAN
No Halaman
ABSTRAK
YUNIDA SYAFRIANI LUBIS. Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen dari Limbah Industri Pensil dengan Berbagai Rasio Bahan Baku dan Target Kerapatan. Dibimbing oleh LUTHFI HAKIM dan TITO SUCIPTO.
Pemanfaatan limbah industri serutan pensil belum banyak dikembangkan. Tujuan utama dari penelitian ini adalah untuk mengevaluasi kelayakan teknis limbah industri serutan pensil sebagai bahan baku papan semen. Penelitian ini dilakukan untuk: menentukan rasio semen-partikel dan target kerapatan terbaik terhadap sifat fisis dan mekanis papan semen yang dihasilkan; mengevaluasi pengaruh rasio bahan baku dan target kerapatan terhadap kualitas papan semen. Rasio bahan baku yang digunakan adalah 80:20, dan 85:15. Target kerapatan yang ditetapkan adalah 1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3. Katalis yang digunakan sebagai akselerator adalah magnesium klorida (MgCl2). Papan ditekan dengan kempa
dingin pada 25 kg/cm2 selama 10 menit. Metode penelitian ini menggunakan dua tahap proses pengerasan papan semen. Tahap pertama proses pengerasan papan kering udara selama 4-5 hari dan dilanjutkan dengan pengovenan papan semen selama 24 jam pada suhu 50oC. Hasil penelitian menunjukkan bahwa nilai sifat fisis yang dihasilkan memenuhi standar JIS A 5417-1992. Efek rasio semen-partikel pada kekuatan menunjukkan bahwa rasio 85:15 sangat baik dibandingkan dengan rasio 80:20. Target kerapatan terbaik adalah 1,2 g/cm3.
ABSTRACT
YUNIDA SYAFRIANI LUBIS. Physical and mechanical properties of cement board waste pencil shavings with different ratios of materials and the target density. Guided byLUTHFI HAKIM andTITO SUCIPTO.
Pencil shavings utilization of industrial waste has not been developed. The main objective of this study was to evaluate the technical feasibility of pencil shavings industrial waste as raw materials of cement board and the research carried out for: 1) to determine the ratio of cement-particle density and the best targets for physical and mechanical properties of the resulting cement board; 2) evaluate the effect of the ratio of raw material and the target density on the quality of the cement board. The ratio of the raw material used was 80:20, and 85:15. The target density is set to a 1 g/cm3 and 1.2 g/cm3. The catalyst used as an accelerator is magnesium chloride (MgCl2). Board with felt cold pressed at 25
kg/cm2 for 10 minutes. This research method using a two-stage process of hardening cement board. The first stage hardening process board air dried for 4-5 days and continued with cement board oven for 24 hours at a temperature of 50oC. The results showed that the value of the resulting physical properties meet the standards of JIS A 5417-1992. Effect ratio on the strength of cement-particle showed that the ratio of 85:15 is very good compared with a ratio of 80:20. The best target density is 1.2 g/cm3.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Industri pengolahan kayu di Indonesia merupakan barometer peningkatan perekonomian nasional dan faktor kunci dalam upaya meningkatkan penerimaan negara dari sektor kehutanan. Keinginan pemerintah untuk meningkatkan kontribusi sektor kehutanan dalam perekonomian Indonesia mendorong penerapan kebijakan pengembangan industrialisasi kehutanan dengan adanya kebijakan UU No.5 tahun 1967 yang menjadikan industri pengolahan kayu sebagai penopang perekonomian.
Bahan baku kayu bulat untuk industri kayu pertukangan (wood working) diproyeksi tumbuh 10% per tahun hingga 2016. Kebutuhan bahan baku kayu bulat untuk industri pulp, furniture kayu, dan wood working terus meningkat. Pada 2013, kebutuhannya bahan baku pulp diproyeksi mencapai 33,8 juta m3. Sementara itu, berdasarkan utilisasi kapasitasnya, kebutuhan industri furniture kayu pada tahun 2013 diproyeksi 6,8 juta m3. Menurut Direktur Bina Usaha Hutan Alam Kementerian Kehutanan (2013), tegakan yang siap panen di areal HPH mencapai 14 juta m3 pada 2013 dan yang terealisasi hingga November 2013 tercatat hanya 2,69 juta m3 atau 635.973 batang kayu log. Hasil ini tidak memenuhi kebutuhan bahan baku industri kayu pertukangan yang diproyeksikan 13,9 juta pada 2013 dan naik menjadi 15,4 juta pada 2014.
sehingga menyebabkan penumpukan limbah. Untuk mengatasi penumpukan limbah tersebut dilakukan pemanfaatan limbah industri sebagai bahan baku pembuatan produk komposit terutama papan semen partikel.
Menurut Sutigno dkk (1977) papan semen adalah salah satu produk komposit kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya dan semen sebagai perekatnya. Menurut Heckhel (2007) kelebihan papan semen dibanding dengan produk biokomposit lainnya antara lain memiliki stabilitas dimensi yang tinggi, tahan terhadap serangan faktor perusak biologis seperti jamur dan serangga, dan tahan terhadap api. Sedangkan kelemahan dari papan semen partikel ini adalah mempunyai kerapatan yang tinggi sehingga sulit untuk dipotong dan dipasang, proses pembuatannya lama dan biayanya sangat dipengaruhi oleh harga semen.
Partikel serutan pensil merupakan salah satu limbah industri khusus penyerutan pensil yang pemanfaatannya belum maksimal. Partikel serutan pensil ini dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan papan semen sebagaimana yang diungkapkan oleh Mujtahid (2010) bahwa partikel kayu dalam bentuk serutan (shaving) adalah jenis partikel yang tergolong kecil sehingga cukup baik digunakan sebagai bahan baku pembuatan papan semen partikel. Menurut Faber Castell (2005) dalam satu volume batang pensil akan menghasilkan 2% shave. Satu batang pensil mempunyai volume 6,74 x 10-6. Industri pembuatan pensil mampu memproduksi pensil ±2 milyar batang pensil per tahun, sehingga limbah serutan yang dihasilkan adalah 269,6 m3 per tahun.
judul “Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen dari Limbah Industri Pensil dengan Berbagai Rasio Bahan Baku dan Target Kerapatan”.
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Untuk menentukan perbandingan semen-partikel dan target kerapatan terbaik terhadap sifat fisis dan mekanis papan semen yang dihasilkan. 2. Mengevaluasi pengaruh rasio bahan baku dan target kerapatan terhadap
kualitas papan semen.
Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah :
1. Diharapkan penelitian ini dapat meningkatkan pemanfaatan limbah industri serutan pensil
2. Diharapkan papan semen partikel serutan pensil ini dapat menjadi alternatif material pengganti kayu.
Hipotesis Penelitian
TINJAUAN PUSTAKA
Papan Semen Partikel
Papan semen adalah papan tiruan yang menggunakan semen sebagai perekatnya sedangkan bahan bakunya dapat berupa partikel kayu atau partikel bahan berlignoselulosa lainnya. Papan semen juga lebih tahan terhadap serangan rayap tanah dibanding bahan baku kayunya (Sukartana dkk., 2000). Dengan demikian papan semen merupakan salah satu bahan bangunan yang tahan lama dalam penggunaannya sehingga biaya pemeliharaan rumah yang terbuat dari papan semen akan lebih murah.
Papan semen partikel memiliki ketahanan yang istimewa terhadap perusakan, pembusukan, serangga perusak dan api. Hal ini mengakibatkan papan semen partikel sangat cocok digunakan sebagai dinding eksterior dan interior (Haygreen dan Bowyer, 1989).
Papan semen di samping memiliki kelebihan juga memiliki kelemahan dibanding papan tiruan lainnya antara lain adalah berat dan penggunaannya lebih terbatas sebagai bahan bangunan. Menurut Moslemi dan Pfister (1987) diperlukan waktu yang lama bagi papan semen untuk benar-benar mengeras sebelum mencapai kekuatan yang cukup. Kelemahan lainnya adalah tidak semua jenis kayu atau bahan berlignoselulosa dapat digunakan sebagai bahan baku papan semen karena adanya zat ekstraktif seperti gula, tanin dan minyak yang dapat mengganggu pengerasan semen dengan bahan baku tersebut.
reaksi antara semen, kayu dan air. Bila suhu maksimum lebih dari 41°C termasuk baik, 36°C–41°C termasuk sedang dan kurang dari 36°C termasuk jelek (Sulastiningsih dan Sutigno, 2008).
Beberapa faktor yang menentukan sifat papan semen antara lain perbandingan (rasio) semen dengan partikel kayu, besarnya tekanan kempa, kerapatan papan, jenis mineral perekat (semen) yang digunakan, kadar air partikel kayu, dimensi (ukuran) partikel kayu dan pengeras atau katalisator (Prayitno, 1995).
Sifat-sifat dan Penggunaan Papan Semen Partikel
Papan semen partikel memiliki sifat yang istimewa dibandingkan jenis papan tiruan lainnya yaitu tidak dihasilkannya emisi bahan-bahan kimia yang berbahaya dan tidak mempengaruhi kualitas udara dalam ruangan selama penggunaan (Pease, 1994). Persyaratan standar sifat-sifat fisis dan mekanis papan semen partikel menurut paten Bison (1975) adalah :
1. Sifat fisis
a. Kerapatan 1,25 kg/m3 (pada perbandingan partikel dan semen = 1 : 2,75). b. Kadar air sebesar 12-15%.
c. Pengembangan tebal selama 2 jam (0,8-1,2%), selama 24 jam (1,2-2,0%), selama 28 hari (1,2-2,0%).
d. Pengembangan linier adalah 0,3-0,4%.
e. Ketahanan terhadap cuaca dan uap air, pada kisaran [(-20)-200C] tidak ada perubahan dalam kerapatan papan.
g. Isolasi terhadap suara adalah 30 dB untuk kayu lapis dengan ketebalan 12 mm, 36 dB untuk satu lapis ketebalan 14 mm dan (45-50 dB) untuk dua lapis dengan ketebalan 16 mm dan 18 mm dengan celah udara 50 mm. 2. Sifat mekanis
Untuk panil yang kerapatannya 1,250 kg/m3 dan tebal 16 mm adalah: a. Keteguhan patah adalah 90-150 kg/cm2.
b. Keteguhan tarik tegak lurus permukaan panil adalah 4-6 kg/cm2. c. Keteguhan tekan sebesar 150 kg/cm2.
d. Modulus elastisitas (sifat kekakuan) sebesar 30.000-50.000 kg/cm2.
e. Kuat pegang sekrup untuk panil dengan tebal 12-24 mm adalah 90-120 kg/cm2.
f. Kuat pegang paku pada arah tegak lurus permukaan untuk panil yang tebalnya 12-24 mm adalah 40-80 kg/cm2.
Bison (1975) juga menyatakan bahwa sifat-sifat papan semen partikel ditentukan oleh dua komponen dasar, yaitu kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya dan semen sebagai bahan perekatnya. Papan semen partikel ini bisa dilapisi dengan bahan lain yang mempunyai kekuatan yang baik.
Simatupang (1974), menetapkan bahan bangunan yang terbuat dari campuran semen dan partikel kayu dapat dibagi atas 3 kelas, yaitu :
1. Papan semen kayu yang memiliki berat jenis lebih kecil atau sama dengan 0,7 digunakan untuk bahan isolasi, dinding atap pabrik terutama untuk daerah beriklim sedang dan panas.
3. Papan semen kayu yang memiliki berat jenis lebih dari 0,9 banyak digunakan untuk lantai di daerah beriklim panas.
Sifat fisis dan mekanis papan semen yang terpenting adalah kerapatan, kadar air, pengembangan tebal, daya serap air, modulus patah, modulus elastisitas dan keteguhan rekat internal. Sifat ini penting terutama untuk pemakaian struktural seperti pelapisan, atas lantai, dinding sisi, dan bagian-bagian industri yang memerlukan kekuatan dan ketegaran (Haygreen dan Bowyer, 1989). Penggunaan akhir papan semen partikel antara lain untuk dinding bangunan pabrik, konstruksi bangunan tanpa tiang, peredam suara, dinding dan pagar taman, sebagai pengganti papan asbes dan pengganti kayu lapis.
Bahan Pengisi Papan Semen Partikel a. Partikel Serutan
Menurut Maloney (1977) dalam Kusuma (2003) seperti halnya dengan papan partikel maka bentuk partikel untuk papan semen antara lain dapat berupa selumbar (flake), serutan (shaving), untai (strand), suban (splinter) atau wol kayu (exselsior). Bentuk partikel yang digunakan dalam penelitian ini adalah serutan (shaving) yang diperoleh dari limbah industri pensil yang selama ini kurang dimanfaatkan.
Ukuran partikel juga dapat mempengaruhi sifat fisis dan mekanis papan semen yang akan dihasilkan. Mujtahid (2010) menyatakan partikel dengan ukuran yang lebih kecil tertutup baik oleh semen dan memiliki ikatan yang lebih erat antara rasio massa partikel dan semen yang digunakan. Ukuran partikel yang kecil mempunyai luas permukaan partikel yang lebih besar sehingga ikatan antar partikel akan semakin efektif. Partikel serutan pensil merupakan jenis partikel yang tergolong kecil sehingga cukup baik digunakan sebagai bahan baku pembuatan papan semen.
Zhongli dkk., (2007) juga mengatakan bahwa ukuran mesh yang besar menghasilkan permukaan kasar dan ikatan antar partikel lemah sehingga ada pori di antara partikel serta tidak semua partikel berikatan baik dengan matrik, sementara ukuran partikel yang kecil menghasilkan permukaan yang halus dan ikatan antar partikel yang baik karena matrik berikatan baik dengan partikel.
b. Semen
Semen atau magnesit berfungsi sebagai bahan pengikat. Namun oleh karena magnesit sukar didapat maka semen saja sudah cukup baik dan memadai sebagai bahan pengikat (Dumanauw, 1990). Semen sebagai bahan pengikat partikel memiliki ketahanan yang istimewa terhadap perusakan dan pembusukan, serangga dan api, sehingga papan partikel yang menggunakan perekat semen cocok untuk permukaan dinding-dinding eksterior dan interior (Haygreen & Bowyer, 1989).
tidak akan larut dalam air. Bahan baku semen portland adalah batu kapur dan tanah liat yang mengandung oksida besi, alumina, dan silika, serta oksida lainnya. Sedangkan semen sorell dibuat dari campuran bahan MgCl2 dan MgO
(Simatupang, 1974).
Penambahan air pada semen menghasilkan suatu pasta yang jika mengering akan mempunyai kekuatan seperti batu. Jumlah air yang digunakan untuk sejumlah semen menentukan kualitas adukan campuran yang dihasilkan. Apabila air sedikit, maka kemudahan dalam pekerjaan tidak tercapai, sedangkan apabila air terlalu banyak akan mengurangi kekuatan semen. Semen portland cenderung lebih tahan terhadap air dan sifat mengeras lebih cepat dibandingkan dengan jenis semen yang lain, sehingga umum diapakai dalam pembuatan papan semen partikel (Mulyono, 2003).
Menurut Hermawan (2001) pencampuran semen dan air dalam produksi papan semen partikel akan menyebabkan terjadinya reaksi antara komponen semen dengan air yang menghasilkan kalsium silikat hidrat dan kalsium karbonat. Kedua senyawa tersebut kemudian saling berikatan membentuk kristal-kristal padat dan melapisi partikel kayu dalam lembaran panil.
c. Katalisator MgCl2
Sulastiningsih (2002) dalam penelitiannya mengungkapkan bahwa jenis katalis sangat berpengaruh terhadap sifat pengembangan tebal, pengembangan linier dan penyerapan air papan semen. Secara keseluruhan penggunaan katalis MgCl2 memberikan sifat kestabilan dimensi lebih baik dibanding katalis lainnya.
Konsentrasi katalis yang digunakaan berbeda-beda dalam setiap pembuatan papan semen. Konsentrasi katalis MgCl2 yang umumnya dipakai
adalah 3%, namun berdasarkan penelitian Sulastiningsih dkk., (2000) pembuatan papan semen menggunakan bambu betung sebagai partikel dan MgCl2 sebagai
katalisator pada konsentrasi 0%; 2,5%; 5%; 7,5%; 10% menghasilkan nilai maksimum MOR, MOE dan internal bond (IB) pada konsentrasi 5%.
Rasio Komposisi Semen dan Partikel
Rasio semen dengan partikel kayu merupakan salah satu parameter penting yang mempengaruhi sifat papan semen yang dihasilkan. Menurut Bison (1975) dalam pembuatan papan semen partikel, perbandingan antara partikel dan semen berdasarkan berat adalah sekitar 1,00 : 2,75. Berdasarkan rasio komposisi partikel : semen, kayu hanya menyusun sekitar 27% berdasarkan berat produk dan selebihnya didominasi oleh semen (Haygreen & Bowyer, 1989).
Menurut Hakim dan Sucipto (2011) dalam penelitiannya membuat papan semen dari serat kertas kardus mengatakan bahwa semakin banyak semen yang digunakan semakin kuat papan yang dihasilkan. Rasio semen:serat 60 : 40 merupakan rasio terbaik dalam menghasilkan nilai MOR.
Pada papan dengan rasio yang tinggi, maka proporsi semen yang digunakan untuk membuat papan lebih banyak dibandingkan proporsi serbuk gergaji. Papan yang mempunyai proporsi semen lebih banyak akan bersifat lebih kuat, sehingga kemampuan papan menahan beban akan lebih besar. Kondisi seperti ini akan menghasilkan papan yang mempunyai nilai MOR lebih besar.
Target Kerapatan Papan Semen Partikel
Menurut Sulastiningsih dkk., (2000) dalam penelitiannya membuat papan semen dari partikel bambu menyatakan bahwa papan semen harus memiliki target kerapatan yang tinggi, target kerapatan yang baik dalam pembuatan papan semen adalah 1,19 gr/cm3. Pada standar Bison (1975) kepadatan maksimum untuk papan semen adalah 1,25 gr/cm3 dengan rasio kayu:semen sekitar 1:1,18.
METODE PENELITIAN
Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan bulan Desember 2014 sampai April 2015 di Workshop Program Studi Kehutanan, Fakultas Kehutanan, Universitas Sumatera Utara. Pengujian sifat fisis dan mekanis papan dilaksanakan di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan, Program Studi Kehutanan, Fakultas Kehutanan, Universitas Sumatera Utara.
Bahan dan Alat Penelitian
Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah partikel serutan pensil yang diperoleh dari limbah industri penyerutan pensil, semen sebagai perekat, minyak goreng, magnesium klorida (MgCl2) sebagai katalis, perekat epoksi, dan
air. Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah saringan berukuran 30 mesh, frame besi ukuran 25 cm x 25 cm x 1 cm, mesin kempa, mesin UTM, gelas ukur dan thermometer untuk uji hidrasi, timbangan, oven, kalifer.
Prosedur Penelitian
Persiapan Bahan Baku
Pengukuran Suhu Hidrasi
Suhu hidrasi adalah suhu yang terjadi akibat dari reaksi eksotermik antara semen dan air. Nilai suhu hidrasi merupakan salah satu indikator kesesuaian kayu sebagai bahan baku papan semen partikel. Pengukuran suhu hidrasi mengacu pada metode Sanderman (Kamil, 1970). Pengukuran suhu hidrasi dilakukan dengan mengamati perubahan temperatur yang terjadi pada campuran 200 gram semen, 100 gram air, 20 gram partikel dan MgCl2 5% dari berat semen
yaitu 10 gram. Pengukuran suhu hidrasi dilakukan pada 4 perlakuan yaitu : a. Semen + Air
b. Semen + Air + MgCl2
c. Semen + Air + MgCl2 + Partikel tanpa Perendaman
d. Semen + Air + MgCl2 + Partikel dengan Perendaman dalam air 24 jam
Semua bahan pada masing-masing perlakuan dicampur ke dalam gelas ukur lalu diaduk hingga merata. Diletakkan tabung reaksi ke dalam gelas ukur yang didalamnya berisikan minyak goreng dan thermometer sebagai alat untuk mengukur suhu hidrasi. Setelah itu, keempat gelas ukur dimasukkan ke dalam termos styrene foam yang ditutup rapat agar udara panas tidak keluar, dan dilakukan pengukuran setiap 1 jam sekali selama 24 jam.
Perhitungan Bahan Baku dan Semen
Kebutuhan bahan baku partikel serutan pensil, semen, air dan katalis MgCl2 5% dari berat semen tergantung pada jumlah perbandingan partikel dan
semen yang digunakan, ukuran papan serta kerapatan sasaran yang ditetapkan. Penggunaan katalis MgCl2 sebesar 5% mengacu pada penelitian yang dilakukan
Sulastiningsih dkk., (2000) yaitu konsentrasi MgCl2 sebesar 5% menghasilkan
nilai Modulus Of Rupture (MOR), Modulus Of Elasticity (MOR) dan Internal Bond (IB) maksimum. Rasio komposisi semen:partikel yang digunakan dalam penelitian ini adalah 80:20 dan 85:15. Papan semen yang dibuat berukuran 25 x 25 x 1 cm dengan target kerapatan adalah 1 gr/cm3 dan 1,2 gr/cm3.
Perhitungan komposisi jumlah semen dan bahan baku yang akan digunakan dapat dihitung dengan rumus :
Kebutuhan bahan baku = ρ x d
Jumlah kebutuhan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan papan semen partikel dapat dilihat secara lengkap pada Tabel 1.
Penggunaan rasio komposisi tersebut mengacu pada penelitian yang dilakukan Hakim dan Sucipto (2011) tentang pembuatan papan semen dari serat kertas kardus dengan perbandingan semen:fiber sebesar 60:40, 50:50 dan 40:60. Namun setelah dilakukan penelitian pendahuluan, tidak ada papan semen yang dapat mengikat dengan baik berdasarkan ketiga perbandingan tersebut. Hal ini disebabkan karena partikel serutan pensil yang bersifat volumenous, yang berarti memiliki volume besar namun massa yang kecil. Sehingga komposisi semen harus mendominasi agar dapat mengikat partikel secara keseluruhan. Oleh karena itu, rasio komposisi yang digunakan dalam penelitian ini adalah 80:20 dan 85:15. Target kerapatan yang digunakan mengacu pada penelitian Karlinasari (2011) tentang pembuatan papan partikel wol semen dengan target kerapatan terbaik pada 1 g/cm3 dan penelitian Hakim dan Sucipto (2011) tentang sifat fisis dan mekanis papan semen dari serat kardus dengan target kerapatan 1,2 g/cm3.
Pembuatan Papan Semen Partikel 1. Pengadonan
Bahan baku yang digunakan ditimbang sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan lalu dilakukan pencampuran partikel serutan pensil dengan semen hingga tercampur rata. Katalisator MgCl2 5% terlebih dahulu dilarutkan dalam air
kemudian dimasukkan ke dalam campuran sambil tetap diaduk hingga seluruh bahan baku tercampur homogen.
2. Pembentukan lembaran papan
pengempaan dengan sistem pengempaan dingin pada tekanan 25 kg/cm3 selama 10 menit tanpa suhu kempa hingga ketebalan papan mencapai 1 cm. Setelah itu, lapik pada plat besi dikempa manual dengan mengencangkan baut pada keempat sisi plat besi selama 4 hari seperti yang terlihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Sistem pengempaan pada plat besi
Pengkondisian
Papan semen yang telah dibentuk dikondisikan selama 4–5 hari hingga papan semen kering. Selanjutnya papan dikeluarkan dari frame pencetak dan dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada suhu 50 oC sampai kekerasan papan semen merata. Papan semen yang telah dioven dibiarkan selama ±2 minggu pada suhu ruang, dengan tujuan agar kadar airnya seragam dan memiliki kekerasan yang maksimal.
Pemotongan Contoh Uji
Setelah melalui tahap pengkondisian, tahap berikutnya adalah pemotongan papan menjadi contoh uji dengan berbagai ukuran masing-masing sesuai dengan standar JIS A 5417-1992. Pola pemotongan contoh uji untuk sifat fisis dan mekanis papan semen partikel dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Pola Pemotongan Contoh Uji
Keterangan :
A = contoh uji untuk kadar air dan kerapatan (10 cm x 10 cm x 1 cm)
B = contoh uji untuk daya serap air dan pengembangan tebal (5 cm x 5 cm x 1 cm) C = contoh uji untuk uji internal bond (5 cm x 5 cm x 1 cm)
D = contoh uji untuk MOE dan MOR (20 cm x 5 cm x 1 cm)
Pengujian Papan Semen Partikel
Contoh uji yang sudah dipotong dapat langsung diuji. Parameter pengujian papan semen terdiri dari kerapatan, kadar air (KA), daya serap air (DSA), pengembangan tebal (PT), internal bond (IB), Modulus of Elasticity (MOE), dan Modulus of Rupture (MOR). Standar uji sifat fisis dan mekanis papan semen berdasarkan JIS A 5417-1992 disajikan pada tabel 2.
D
A
C
D
25 cm
Tabel 2. Standar uji papan semen menurut JIS A 5417-1992
No Macam Pengujian Satuan JIS A 5414-1993
1 Kerapatan (densitas) g/cm3 ≥ 0,8
2 Kuat Lentur (MOE) Kg/cm2 ≥ 24.000
3 Kuat Patah (MOR) Kg/cm2 ≥ 63
4 Pengembangan Tebal % ≤ 8,3
5 Kadar air % ≤ 16
1. Pengujian Sifat Fisis Kerapatan
Pengujian kerapatan dilakukan pada kondisi kering udara dan volume kering udara. Contoh uji berukuran 10 cm x 10 cm x 1 cm ditimbang beratnya, kemudian diukur rata-rata panjang, lebar, dan tebalnya dari 4 titik pengukuran untuk menghitung volume contoh uji. Nilai kerapatan papan semen dihitung dengan rumus :
Berat (gr)
Kerapatan =
Volume (cm3)
Kadar Air
Sampel yang digunakan pada pengujian kadar air dan kerapatan adalah sampel yang sama dengan ukuran 10 cm x 10 cm x 1 cm. Kadar air papan semen partikel dihitung berdasarkan berat awal (BA) dan berat kering oven (BKO). Contoh uji ditimbang untuk mendapatkan berat awal (BA) kemudian dioven selama 24 jam pada suhu 103±2ºC. Setelah dioven, contoh uji ditimbang dan dioven lagi selama beberapa jam hingga beratnya konstan (BKO). Nilai kadar air papan semen dihitung berdasarkan rumus:
BA - BKO
Kadar Air (%) = x 100%
Daya Serap Air
Daya serap air dihitung dari berat sebelum perendaman (B1) dan berat sesudah perendaman dalam air (B2) selama 2 jam dan 24 jam. Contoh uji yang digunakan pada pengukuran daya serap air adalah 5 cm x 5 cm x 1 cm. Contoh uji ditimbang terlebih dahulu untuk mendapatkan B1, kemudian dilakukan pengukuran berat setelah perendaman selama 2 jam dan dilanjutkan perendaman selama 22 jam untuk pengukuran kedua. Nilai daya serap air dihitung dengan rumus:
B2 - B1
Daya Serap Air (%) = x 100% B1
Pengembangan Tebal
Pengembangan tebal dihitung atas tebal sebelum (T1) dan tebal sesudah perendaman (T2) dalam air selama 2 jam dan 24 jam. Contoh uji yang digunakan pada uji pengembangan tebal menggunakan sampel yang sama pada uji daya serap air. Pengukuran tebal dilakukan setelah perendaman selama 2 jam kemudian dilanjutkan dengan perendaman selama 22 jam untuk dilakukan pengukuran kedua. Pengembangan tebal dihitung dengan rumus :
T2 - T1
2. Pengujian Sifat Mekanis
Keteguhan Rekat Internal (Internal Bond)
Keteguhan rekat internal (internal bond) diperoleh dengan cara merekatkan kedua permukaan contoh uji papan semen dengan perekat epoksi pada balok besi kemudian didiamkan terlebih dahulu selama 24 jam sebelum contoh uji ditarik secara berlawanan. Namun, contoh uji yang akan digunakan terlebih dahulu diukur panjang dan lebarnya untuk memperoleh luas permukaan contoh uji (C). Contoh uji yang digunakan pada pengukuran keteguhan rekat internal adalah 5 cm x 5 cm x 1 cm. Keteguhan rekat internal dapat dihitung dengan rumus:
P max
MOE (Modulus of Elasticity)
MOR (Modulus of Rupture)
Pengujian keteguhan patah (MOR) dilakukan untuk melihat kekuatan patah contoh uji papan semen dengan menggunakan Universal Testing Machine (UTM) dengan jarak sangga 15 cm dan kecepatan 10 mm/menit. Ukuran contoh uji 20 cm x 5 cm. Pola pembebanan dalam pengujian MOE dan MOR dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Pengujian MOE dan MOR
Keterangan :
P = beban maksimum (kg) L = jarak sangga (cm) b = lebar contoh uji (cm) d = tebal contoh uji (cm)
Nilai MOR dihitung dengan rumus : 3.P.L
MOR = 2.b.d2 Keterangan :
MOR = modulus patah (kg/cm2) P = beban maksimum (kg) L = jarak sangga (cm) b = lebar contoh uji (cm) d = tebal contoh uji (cm)
L b
Analisis Data
Analisis pengujian sifat fisis dan mekanis papan semen limbah serutan pensil menggunakan Rancangan Acak Lengkap Faktorial dengan 2 faktor, yaitu :
Faktor 1 : rasio semen : partikel (80:20 dan 85:15) Faktor 2 : target kerapatan (1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3)
Hasil rata-rata pengujian sifat fisis dan mekanis akan dibandingkan dengan standar Japanese Industrial Standard (JIS) A 5417-1992. Model statistik linear dari rancangan percobaan ini dinyatakan dalam persamaan berikut :
Yijk= µ + αi+ βj+ (αβ)ij+ εijk
Keterangan :
Yijk = Respon pengamatan kombinasi perlakuan rasio bahan baku ke-i target kerapatan ke-j dan ulangan ke-k
µ = Rataan umum
αi = Pengaruh rasio bahan baku pada taraf ke-i
βj = Pengaruh target kerapatan pada taraf ke-j
(αβ)ij = Pengaruh interaksi antara rasio bahan baku taraf ke-i dan target kerapatan taraf ke-j
εijk = galat dari perlakuan rasio bahan baku ke-i, target kerapatan ke-j, dan ulangan ke-k
i = perlakuan rasio bahan baku (80 : 20 dan 85 : 15) j = perlakuan target kerapatan (1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3) k = ulangan (ulangan ke-1, ke-2, dan ke-3)
Hipotesis yang akan digunakan adalah:
H0 = interaksi kombinasi perlakuan antara rasio bahan baku dan target
kerapatan tidak berpengaruh nyata terhadap sifat fisis dan mekanis papan semen partikel.
H1 = interaksi kombinasi perlakuan antara rasio bahan baku dan target
kerapatan berpengaruh nyata terhadap sifat fisis dan mekanis papan semen partikel.
a. jika F hitung < F tabel, maka H0 diterima
b. jika F hitung > F tabel, maka H1 diterima.
Taraf perlakuan yang berpengaruh nyata atau signifikan di antara faktor perlakuan dapat diketahui dengan melanjutkan pengujian menggunakan Uji
Bagan alur penelitian disajikan pada Gambar 4.
Gambar 4. Bagan Alur Penelitian Partikel serutan pensil
Penyaringan dengan saringan 30 mesh
Partikel dikeringkan hingga kadar air udara mencapai 7%
Pengukuran suhu hidrasi pada 4 perlakuan yaitu : 1. Semen + Air
2. Semen + Air + MgCl2
3. Semen + Air + MgCl2 + Partikel tanpa perendaman
4. Semen + Air + MgCl2 + Partikel dengan perendaman 24 jam
Pengadonan bahan baku semen:partikel (80:20; 85:15) dengan penambahan katalis MgCl2 5% dan air 30% dari jumlah seluruh
bahan baku
Pengeringan dalam oven selama 24 jam pada suhu 50̊C
Pemotongan contoh uji
Pengujian kualitas sifat fisis dan mekanis papan semen partikel sesuai standar JIS A 5417-1992
Pembentukan lembaran pada cetakan ukuran 25x25x1 cm
Pengempaan dingin dengan tekanan 25 kg/cm2 selama 10 menit
Pengempaan manual selama 4 hari
Pengkondisian pada suhu ruangan selama ±2 minggu
Bahan baku yang digunakan berdasarkan pengukuran suhu hidrasi adalah partikel yang suhu hidrasinya paling tinggi dan paling ekonomis yaitu semen + air + MgCl2 + partikel tanpa
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pengukuran Suhu Hidrasi
Pengujian suhu hidrasi dilakukan untuk melihat variasi suhu hidrasi partikel serutan pensil jika dicampur dengan semen. Suhu hidrasi campuran semen dan partikel merupakan indikator kesesuaian partikel sebagai bahan baku papan semen partikel. Semakin tinggi suhu hidrasi dan semakin cepat waktu pengerasan maksimum, maka jenis partikel tersebut semakin cocok digunakan sebagai bahan baku papan semen partikel. Pengukuran suhu hidrasi dilakukan dalam waktu 24 jam. Hubungan antara suhu hidrasi dengan waktu pengukuran disajikan pada Gambar 5, dan data hasil pengukuran disajikan pada Lampiran 1.
Keterangan :
SA : Semen + Air
SAK : Semen + Air + Katalis
SAKPtp : Semen + Air + Katalis + Partikel tanpa perendaman SAKPdp : Semen + Air + Katalis + Partikel dengan perendaman
Gambar 5. Grafik pengukuran suhu hidrasi
Gambar 5 dapat dilihat bahwa suhu hidrasi campuran SA yaitu sebesar 43°C pada jam ke-10, sedangkan suhu hidrasi campuran SAK yaitu sebesar 44°C pada jam ke tujuh. Hal ini membuktikan penambahan katalis pada campuran semen mempengaruhi pengerasan semen. Menurut Armaya (2012) menyatakan bahwa penambahan MgCl2 mempercepat reaksi dan pengerasan semen.
Hasil pengukuran juga diperoleh suhu hidrasi campuran SAKPtp tertinggi adalah sebesar 41°C pada jam ke-13, sedangkan suhu hidrasi campuran SAKPdp tertinggi adalah sebesar 39°C pada jam ke-11. Hal ini menunjukkan bahwa campuran dengan partikel tanpa perendaman mempengaruhi pengerasan semen, sedangkan campuran partikel dengan perendaman menghambat pengerasan semen yang disebabkan karena adanya kandungan air pada partikel. Hal ini sesuai dengan pendapat Handayani (2003) yang menyatakan bahwa kecenderungan penurunan suhu hidrasi akibat penambahan kayu yang mengandung zat ekstraktif dan hemiselulosa yang dapat larut dalam alkali dan menghambat proses hidrasi.
Sifat Fisis Papan Semen Partikel Serutan Pensil
Pengujian sifat fisis papan semen partikel serutan pensil meliputi kerapatan, kadar air, daya serap air, dan pengembangan tebal. Perlakuan yang diberikan adalah rasio bahan baku (80:20 ; 85:15) dan target kerapatan (1 gr/cm3, 1,2 gr/cm3).
Kerapatan
Kerapatan merupakan besarnya massa per satuan volume. Kekuatan suatu papan ditentutakan oleh kerapatannya. Hasil pengujian kerapatan papan semen partikel serutan pensil disajikan pada Gambar 6 dan data selengkapnya disajikan pada Lampiran 2.
Gambar 6. Grafik kerapatan papan semen partikel serutan pensil
Hasil pengujian kerapatan papan semen dengan target kerapatan 1,2 g/cm3 lebih tinggi dibandingkan target kerapatan 1 g/cm3. Hal ini terjadi karena jumlah bahan baku yang digunakan untuk target kerapatan 1,2 g/cm3 lebih besar dibandingkan dengan target kerapatan 1 g/cm3. Berdasarkan gambar 6 terlihat bahwa papan semen dengan perlakuan target kerapatan 1 g/cm3 sudah mencapai
target yang diinginkan yaitu 0,9 g/cm3 dan 1,08 g/cm3. Sedangkan papan semen dengan perlakuan target kerapatan 1,2 g/cm3 tidak memenuhi dari target yang diinginkan yaitu sebesar 1,1 g/cm3 dan 1,15 g/cm3. Hal ini disebabkan karena sistem pengempaan yang tidak konstan sehingga tebal papan yang ditargetkan lebih dari 1 cm. Semakin tinggi volume papan yang dihasilkan maka kerapatan papan akan semakin kecil.
Gambar 6 menunjukkan bahwa rasio bahan baku 85:15 memiliki kerapatan yang lebih baik dan memenuhi target yang diinginkan dibandingkan dengan rasio bahan baku 80:20 yang memiliki kerapatan sebesar 0,9 g/cm3 (tidak memenuhi target yang diinginkan yaitu 1 g/cm3). Hal ini dipengaruhi oleh jumlah semen yang digunakan. Kerapatan papan semen akan semakin meningkat jika jumlah semen yang digunakan semakin banyak. Menurut Wiyono dan Anni (2011) bahwa dengan penambahan jumlah perekat (semen) maka berat papan akan menjadi lebih besar sehingga kerapatan papan juga akan meningkat. Intang dkk., (2008) dalam penelitiannya mengenai papan partikel komposit dari limbah pohon aren dan karet ban bekas menghasilkan nilai kerapatan dengan berbagai rasio bahan baku berkisar 0,518-0,709 g/cm3. Semakin banyak jumlah partikel (serbuk gergaji) dan karet, maka nilai kerapatan akan semakin menurun
Kadar Air
Kadar air merupakan jumlah air yang terkandung di dalam papan semen partikel serutan pensil. Kadar air papan sangat dipengaruhi oleh kadar air partikel sebelum dilakukan pembuatan papan semen. Hasil pengujian kadar air papan semen partikel serutan pensil disajikan pada Gambar 7 dan data pengujian disajikan pada Lampiran 2.
Gambar 7. Grafik kadar air papan semen partikel serutan pensil
Hasil pengujian kadar air papan semen partikel serutan pensil diperoleh berkisar antara 6,11% sampai dengan 8,54%. Nilai kadar air tertinggi dihasilkan dari papan semen dengan rasio bahan baku 80:20 dan target kerapatan 1 g/cm3 yaitu sebesar 8,54%. Sedangkan nilai kadar air terendah dihasilkan dari papan semen dengan rasio bahan baku 85:15 dan target kerapatan 1,2 g/cm3 yaitu 6,11%.
Gambar 7 menyajikan bahwa rasio bahan baku 85:15 memiliki nilai kadar air yang lebih rendah dibandingkan dengan 80:20. Hal ini terjadi karena komposisi partikel lebih sedikit. Semakin sedikit partikel yang digunakan maka pengaruh kelembaban udara terhadap papan akan semakin rendah sehingga menghasilkan nilai kadar air yang rendah juga. Hal ini sesuai dengan pernyataan
Bakri dkk., (2006) bahwa jumlah partikel yang sedikit akan sulit menyerap air dengan proporsi semen yang lebih tinggi, akibatnya kadar air lebih rendah.
Nilai kadar air pada papan dengan target kerapatan 1,2 g/cm3 lebih rendah dibandingkan dengan target kerapatan 1 g/cm3. Hal ini sesuai dengan pernyataan Wahyuningsih (2011) bahwa semakin tinggi nilai kerapatan suatu papan partikel maka kadar air yang terkandung di dalamnya akan semakin rendah. Kerapatan yang tinggi dihasilkan dari hubungan antara partikel satu dengan lainnya yang berikatan erat sehingga meminimalisasi adanya ruang atau rongga di dalam partikel. Hal ini menyebabkan kandungan air yang ada pada partikel menjadi lebih sedikit sehingga dapat menurunkan kadar air papan semen tersebut.
Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa perlakuan rasio bahan baku dan target kerapatan serta interaksi antar kedua perlakuan tidak berpengaruh nyata terhadap kadar air papan semen partikel serutan pensil (Lampiran 4). Namun, nilai kadar air papan semen yang dihasilkan telah memenuhi standar JIS A 5417-1992 yang mensyaratkan ≤16%.
Daya Serap Air
Daya serap air merupakan sifat fisis papan semen yang menunjukkan kemampuan papan untuk menyerap air selama 2 jam dan 24 jam. Hasil pengujian daya serap air papan semen partikel disajikan pada Gambar 8 dan data pengujian dilampirkan pada Lampiran 2.
Gambar 8. Grafik daya serap air papan semen partikel serutan pensil
Nilai daya serap air papan semen partikel dengan waktu perendaman selama 2 jam lebih rendah dibandingkan 24 jam. Hal ini disebabkan karena lamanya perendaman sehingga air akan masuk melalui rongga papan dan permukaan partikel sampai penyerapan air maksimal.
Hasil pengujian daya serap air papan semen selama 2 dan 24 jam berkisar antara 19,15% sampai dengan 53,72%. Daya serap air terendah dengan waktu perendaman 2 jam diperoleh pada papan semen partikel dengan rasio bahan baku 85:15 dan target kerapatan 1,2 g/cm3 yaitu 19,15%. Sedangkan nilai daya serap air tertinggi dengan waktu 2 jam diperoleh pada papan semen partikel dengan rasio bahan baku 80:20 dan target kerapatan 1 g/cm3 yaitu sebesar 53,72%.
Berdasarkan data pada Gambar 8 diketahui bahwa rata-rata nilai daya serap air papan semen dengan waktu perendaman 2 jam dan 24 jam pada target kerapatan 1 g/cm3 lebih tinggi dibandingkan dengan rata-rata nilai daya serap air papan semen pada target kerapatan 1,2 g/cm3. Hal ini dipengaruhi oleh nilai kerapatan yang dihasilkan. Pada target kerapatan 1 g/cm3 memiliki nilai rata-rata kerapatan 0,99 g/cm3 dan nilai rata-rata DSA 40,92 pada 2 jam, serta 45,39 pada
24 jam. Sedangkan pada terget kerapatan 1,2 g/cm3 memiliki nilai rata-rata kerapatan 1,125 g/cm3 dan nilai rata-rata DSA 31,5 pada 2 jam, serta 37,29 pada 24 jam. Semakin tinggi nilai kerapatan sebuah papan maka kemampuan papan tersebut untuk menyerap air akan semakin rendah. Seperti yang dinyatakan oleh Armaya (2012) dalam penelitiannya tentang pengaruh ukuran partikel terhadap karakteristik papan semen bahwa nilai daya serap air dipengaruhi oleh nilai kerapatan yang cukup tinggi sehingga menyebabkan papan semen lebih padat dan sukar menyerap air.
Selain dipengaruhi oleh nilai kerapatan, nilai daya serap air juga dipengaruhi oleh rasio bahan baku papan semen tersebut. Hasil pengujian menunjukkan bahwa rata-rata nilai daya serap air papan semen dengan waktu perendaman 2 jam dan 24 jam pada rasio bahan baku 80:20 lebih tinggi dibandingkan dengan rasio bahan baku 85:15. Hal ini disebabkan oleh jumlah semen yang lebih mendominasi sehingga seluruh permukaan partikel berikatan dengan semen. Fernandez dan Vanessa (2000) menyatakan bahwa tingginya kadar semen akan membuat partikel-partikel semen membentuk kristal selama proses hidrasi terjadi, sehingga kristal semen tersebut akan mengikat permukaan serat dan partikel serta akan mengisi rongga yang kosong. Oleh karena itu, semakin besar jumlah semen maka ikatan antara kristal semen dan partikel akan semakin kuat.
daya serap air yang dihasilkan. Pada standar JIS A 5417-1992 tidak menetapkan nilai pengujian daya serap air papan semen.
Pengembangan Tebal
Hasil pengujian pengembangan tebal papan semen partikel setelah direndam dalam air selama dua dan 24 jam secara lengkap disajikan pada Lampiran 2 dan 4, sedangkan nilai rata-ratanya disajikan pada Gambar 9. Nilai pengembangan tebal papan semen partikel dengan waktu perendaman selama 2 jam lebih rendah dibandingkan 24 jam. Hal ini disebabkan karena lamanya perendaman sehingga air akan masuk melalui pori-pori papan dan permukaan partikel sampai penyerapan air maksimal dan pengembangan tebal konstan.
Gambar 9. Grafik pengembangan tebal papan semen partikel
Berdasarkan data pada Gambar 9 diketahui bahwa pengembangan tebal papan semen partikel untuk target kerapatan 1 g/cm3 setelah direndam selama dua jam yaitu 0,84% dan 5,48% serta 1,83% dan 2,76% untuk target kerapatan 1,2 g/cm3. Papan semen partikel dengan taget kerapatan 1 g/cm3 menghasilkan nilai pengembangan tebal terendah (0,84%) pada rasio bahan baku 80:20 dan tertinggi (5,48%) pada rasio bahan baku 85:15. Sedangkan papan semen partikel dengan
target kerapatan 1,2 g/cm3 menghasilkan nilai pengembangan tebal terendah (1,83%) juga pada rasio bahan baku 80:20 dan tertinggi (2,76%) pada rasio bahan baku 85:15.
Nilai pengembangan tebal papan semen partikel setelah direndam 24 jam berkisar antara 1,71% sampai dengan 7,257%. Nilai pengembangan tebal terendah dihasilkan oleh papan semen partikel dengan rasio bahan baku 80:20 dan target kerapatan 1 g/cm3 dengan nilai 1,71%, dan tertinggi pada papan semen partikel dengan rasio bahan baku 85:15 dengan target kerapatan 1,2 g/cm3 dengan nilai 752%.
Berdasarkan data pada Gambar 9 dapat disimpulkan bahwa nilai pengembangan tebal semakin menurun pada target kerapatan yang tinggi. Hal ini tidak sesuai dengan Sastradimadja (1988) yang menyatakan bahwa besarnya nilai kerapatan akan mempengaruhi penyerapan air dan pengembangan tebal papan semen. Semakin tinggi nilai kerapatan maka struktur papan akan semakin padat sehingga kemampuan papan semen untuk menyerap air akan semakin rendah.
Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa perlakuan rasio bahan baku dan target kerapatan serta interaksi keduanya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal papan semen partikel pada perendaman dua jam. Sedangkan pada perendaman 24 jam, perlakuan rasio bahan baku berpengaruh nyata terhadap peningkatan nilai pengembangan tebal papan semen. Namun seluruh nilai pengembangan tebal yang dihasilkan memenuhi standar JIS A 5417-1992 yaitu mensyaratkan nilai PT kurang dari 8,3%.
Sifat Mekanis Papan Semen Partikel Serutan Pensil
Pengujian sifat mekanis papan semen partikel serutan pensil meliputi Internal Bond (IB), Modulus of Elasticity (MOE), dan Modulus of Rupture (MOR). Perlakuan yang diberikan adalah rasio bahan baku (80:20 ; 85:15) dan target kerapatan (1 gr/cm3, 1,2 gr/cm3).
Keteguhan Rekat Internal (Internal Bond)
Data ini menunjukkan rata-rata ikatan dalam papan semen partikel yang dihasilkan berkisar antara 0,20 kg/cm3 sampai dengan 0,68 kg/cm3. Nilai rata-rata terendah diperoleh dari papan semen dengan rasio bahan baku 80:20 dengan target kerapatan 1 g/cm3 dan tertinggi dengan rasio bahan baku 85:15 pada target kerapatan 1,2 g/cm3.
Gambar 10. Grafik internal bond papan semen partikel serutan pensil
Penetapan target kerapatan mempengaruhi kuat rekat partikel dan semen penyusun papan. Target kerapatan yang tinggi akan memberikan nilai IB yang tinggi. Dengan tingginya kerapatan papan, maka rongga yang dihasilkan akan sedikit sehingga mengurangi peluang terjadinya retakan awal. Hal ini sesuai dengan Abadi (2010) yang menyatakan bahwa semakin tingginya kerapatan akan menghasilkan rongga yang sedikit, sehingga mengurangi peluang terjadinya retakan awal yang akan berkembang menjadi pepatahan, dengan itu akan menghasilkan nilai kekuatan bending yang tinggi.
menyatakan bahwa semen juga berperan sebagai perekat, semakin banyak semen yang digunakan maka kualitas ikatan antara semen dan serat juga akan semakin baik. Hasil keteguhan rekat internal hasil penelitian yang dilakukan lebih rendah dibanding dengan hasil penelitian Subiyanto dkk., (1998) yaitu sebesar 5,06 kg/cm3 untuk komposisi semen dan partikel 2,75:1,00 dan sebesar 4,97 kg/cm3 untuk komposisi semen dan partikel 3,00:1,00. Hal ini diduga akibat bentuk partikel yang dugunakan berupa serutan (shaving) yang memiliki ukuran dan bentuk yang berbeda-beda antar partikel.
Hasil sidik ragam menunjukkan bahwa perlakuan rasio bahan baku dan target kerapatan serta interaksi kedua perlakuan tidak memberikan pengaruh nyata terhadap nilai internal bond papan semen partikel serutan pensil. Standar JIS A 5417-1992 tidak mensyaratkan nilai internal bond papan semen.
MOE (Modulus of Elasticity)
Modulus of Elastisity (MOE) merupakan sifat mekanis yang menunjukkan sifat ketahanan papan semen terhadap pembebanan dalam batas proporsi sebelum terjadi patah. Semakin tinggi nilai keteguhan lentur, maka benda tersebut akan semakin elastis/lentur. Nilai tertinggi adalah pada perlakuan antara rasio bahan baku 85:15 dan target kerapatan 1,2 g/cm3 sebesar 805,95 kg/cm2, dan nilai terendah pada perlakuan antara rasio bahan baku 80:20 dan target kerapatan 1 g/cm3 sebesar 84,56 kg/cm2. Nilai rata-rata MOE papan semen partikel disajikan pada Gambar 11 dan data selengkapnya pada Lampiran 3 dan 4.
penelitiannya bahwa semakin tinggi kerapatan papan semen partikel yang dihasilkan maka semakin tinggi pula keteguhan lenturnya. Hal ini terjadi karena semakin tinggi kerapatan sehingga kemampuan papan menahan beban yang diberikan akan semakin tinggi maka semakin tinggi pula keteguhan lentur papan.
Gambar 11. Grafik MOE papan semen partikel serutan pensil
Rasio semen : partikel 85:15 merupakan rasio terbaik dalam mengasilkan papan semen partikel serutan pensil dengan nilai MOE tertinggi 805,95 kg/cm2. Menurut Hakim dan Sucipto (2011) bahwa semen memegang peranan dalam sistem perekatan antar partikel, sehingga semakin banyak semen yang digunakan semakin baik perekatan yang terjadi sehingga nilai MOE akan meningkat. Bakri (2006) juga menyatakan bahwa MOE merupakan suatu nilai yang menunjukkan sifat kekakuan suatu bahan, jadi semakin tinggi nilai suatu papan semen, maka papan tersebut akan semakin kaku.
Hasil sidik ragam MOE menunjukkan bahwa interaksi antara rasio bahan baku dan target kerapatan tidak berpengaruh nyata terhadap keteguhan lentur papan hasil penelitian pada selang kepercayaan 95% (Lampiran 4). Berdasarkan
standar JIS A 5417-1992 papan semen partikel memiliki nilai MOE minimal 24.000 kg/cm2. Nilai MOE yang dihasilkan tidak memenuhi standar tersebut.
MOR (Modulus of Rupture)
Modulus of Rupture (MOR) atau keteguhan patah adalah tingkat keteguhan papan semen dalam menerima beban tegak lurus terhadap permukaan papan. Nilai keteguhan patah rata-rata papan semen berkisar antara 0,29 kg/cm2 – 1,42 kg/cm2. Nilai tertinggi dihasilkan oleh papan semen dengan rasio bahan baku 85:15 dan terget kerapatan 1,2 g/cm3 yaitu 1,42 kg/cm2, sedangkan nilai terendah dihasilkan oleh papan dengan rasio bahan baku 80:20 dan target kerapatan 1 g/cm3 yaitu 0,29 kg/cm2. Nilai rata-rata keteguhan patah disajikan pada Gambar 12.
Gambar 12. Grafik MOR papan semen partikel serutan pensil
Berdasarkan Gambar 12, nilai keteguhan patah papan semen yang dihasilkan semakin meningkat dengan tingginya target kerapatan yang diberikan yaitu sebesar 1,42 kg/cm2 pada target kerapatan 1,2 g/cm3. Papan dengan kerapatan lebih tinggi akan menghasilkan keteguhan patah lebih tinggi. Triandana
(2007) berpendapat bahwa besar kecilnya kerapatan ditentukan oleh ikatan partikel papan itu sendiri, sehingga nilai kerapatan papan akan berbanding lurus dengan nilai keteguhan patah papan yang dihasilkan.
Gambar 12 terlihat bahwa komposisi bahan baku 85:15 memiliki nilai MOR lebih tinggi dibandingkan dengan komposisi yang lain. Karena semakin tinggi komposisi semen yang digunakan maka semakin banyak partikel yang dapat diikat oleh semen tersebut. Hakim dan Sucipto (2011) menyatakan bahwa papan yang mempunyai proporsi semen lebih banyak akan bersifat lebih kuat, sehingga kemampuan papan menahan beban akan lebih besar dan juga menghasilkan nilai MOR yang lebih besar. Hal ini disebabkan oleh ikatan adhesi antara partikel dengan semen semakin kuat. Karena kekompakan ikatan antara partikel dengan semen semakin erat sehingga nilai modulus patah meningkat dan papan semen semakin stabil.
Hasil sidik ragam MOR menunjukkan bahwa faktor perlakuan rasio bahan baku dan target kerapatan serta interaksi keduanya tidak berpengaruh terhadap nilai MOR yang dihasilkan. Hal ini disebabkan oleh ukuran partikel yang kecil sehingga ikatan antar permukaan partikel rendah. Wahyuningsih (2011) menyatakan dalam penelitiannya bahwa partikel dengan ukuran 20 mesh memiliki sifat mekanis yang baik terutama pada nilai MOE dan MOR. Nilai MOR yang dihasilkan pada papan semen partikel serutan pensil tidak memenuhi standar JIS A 5417-1992 yaitu ≥ 63 kg/cm2.
Rekapitulasi Sifat Fisis dan Mekanis Papan Semen Partikel Serutan Pensil
bahan baku 80:20 dan 85:15 dengan target kerapatan 1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3 disajikan pada Tabel 3.
Tabel 3. Rekapitulasi sifat fisis dan mekanis papan semen partikel serutan pensil
Sifat Fisis Sifat Mekanis
Komposisi Keterangan : *memenuhi standar JIS A 5417-1992
Pada rekapitulasi nilai sifat fisis dan mekanis pada papan semen terlihat bahwa perlakuan yang paling baik yaitu komposisi bahan baku 85:15 karena memiliki kadar semen yang paling tinggi sehingga mampu mengikat partikel lebih banyak dengan semen tersebut. Sedangkan untuk target kerapatan yang terbaik adalah 1,2 g/cm3 karena memiliki nilai sifat fisis dan mekanis lebih baik dibanding dengan target kerapatan 1 g/cm3. Hal ini disebabkan karena ikatan antar partikel dan semen yang dialami papan semen pada target kerapatan 1,2 g/cm3 lebih kuat sehingga menghasilkan nilai sifat fisis mekanis yang baik saat dilakukan pengujian.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
2. Interaksi antar rasio bahan baku (80:20,85:15) dan target kerapatan (1 g/cm3 dan 1,2 g/cm3) tidak berpengaruh nyata terhadap kadar air, kerapatan, pengembangan tebal, MOE, MOR, dan IB papan semen patikel serutan pensil.
Saran
Perlu dilakukan penelitian lanjutan dengan menambah perlakuan terhadap target kerapatan dengan rentang yang lebih kecil dan bahan penambah seperti bahan pelapis untuk meningkatkan nilai sifat fisis dan mekanis papan semen partikel serutan pensil.
DAFTAR PUSTAKA
Abadi, M. 2010. Pengaruh Variasi Penambahan Additive CaCl2 Terhadap
Armaya, R. 2012. Karakteristik Fisis Dan Mekanis Papan Semen Bambu Hitam (Gigantochloa atroviolacea Widjaja) Dengan Dua Ukuran Partikel. Skripsi. Universitas Sumatera Utara. Medan.
Bison. 1975. Cement – Bonded Particleboard Plant Integrated With Low Cost Housing Production Unit Case Study Prepared for FAO Portofolio of Scale Forest Industries for Developing Countries. Bison Werhe Bahreand Breten Bmtt and Co. 3257 Spring IFR. Germany.
Bakri. Gunawan, E. dan Sanusi. 2006. Sifat Fisik dan Mekanik Komposit Kayu Semen-Serbuk Gergaji. Jurnal Perennial. Universitas Hasanuddin. Makassar.
Dewi, S. 2001. Sifat Fisis-Mekanis Papan Semen Partikel Bambu Ampel(Bambusa vulgaris Schrad) : Pengaruh Macam Larutan Perendaman danKadar Semen. Skripsi. Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Bogor
Dumanauw, J.F. 1990. Mengenal Kayu. Kanisius. Semarang.
Faber Castell. 2005. Sejarah Faber Castell.
Fernandez, E., and Vanessa, P. 2000. The Use and Processing of Rice Straw in the Manufacture of Cement-bonded Fibreboard. Proceedings of a workshop held. Canberra.
Hakim. L. dan T. Sucipto. 2011. Pengaruh Rasio Semen/Serat dan Jenis Katalis Terhadap Kekuatan Papan Semen-Serat dari Limbah Kertas Kardus. Jurnal. Universitas Sumatera Utara.
Handayani, S.A. 2003. Sifat-Sifat Semen Partikel Dari Campuran Kayu Jenis Meranti Merah (Shorea spp.) dan Kakao (Theobroma cacao). Skripsi. Universitas Mulawarman. Kalimantan Timur.
Haygreen, J. G. dan Bowyer, J. L. 1989. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu. Suatu Pengantar (Terjemahan). Gajahmada University Press. Yogyakarta.
Heckhel, 2007. Kualitas Papan Semen dari Kayu Acacia mangium Wild. Dengan Subtitusi Fly Ash. Skripsi. Departemen Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Bogor
Hermawan, D. 2001. Manufacture of Cement – Bonded Particleboard Using Carbon Dioxide Curing Technology. Disertation Presented Departement of Forest and Biomass Science. Graduate School of the Faculty of Agriculture, Kyoto University.
Kamil, N. 1970. Prospek pendirian industri papan wol kayu di Indonesia. Pengumuman No. 95. Lembaga –lembaga Penelitian Kehutanan, Bogor. Karlinasari, L. 2011. Pengujian Non-destruktif Kekuatan Lentur Papan Partikel
Wol Semen dari Beberapa Kayu Cepat Tumbuh Menggunakan Metode Stress Wave Velocity. Jurnal Ilmu Teknologi Kayu Tropis Vol. 9. Fakultas Kehutanan IPB. Bandung.
Kementerian Kehutanan. 2013. Statistik Kehutanan Indonesia. Kementerian Kehutanan. Jakarta.
Kusuma, D. 2003. Inovasi Dalam Pembuatan Papan Semen Partikel. Fakultas Kehutanan. Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Menezzi CHSD, Castro VGD, Souza MRD. 2007. Production and Properties of a Medium Density Wood-Cement Boards Produced With Oriented Strand and Silica Fume. Ciencia Y Tecnologia 9(2) : 105-115. Universidad del bio-bio. Maderas.
Moslemi, A.A. and S.C. Pfister. 1987. The Influence of Cement/Wood Ratio and Cement Type on Bending Strength and Dimensional Stability of Wood-Cement Composite Panels. Wood and Fiber Science 19:165-175.
Mujtahid, 2010. Sifat Fisik dan Mekanik Komposit Semen-CaCl2-Aren dengan
Variasi Ukuran Serat Aren. Prosiding Seminar Nasional Sains dan Teknologi. Fakultas Teknik Universitas Wahid Hasyim. Semarang.
Mulyono, T. 2003. Teknologi Beton Fakultas Teknik Universitas Jakarta.
Pease, D.A. 1994. Panels, product, Aplication and Production Ternds. A Special Report from : Wood Technology. Miller freeman, Inc.
Prayitno, T.A., 1995. Teknologi Papan Mineral. Fakultas Kehutanan Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.
Sastradimadja, E. 1998. Papan Majemuk Seri Papan Semen. Seksi Teknologi Kayu Jurusan Teknologi Hasil Hutan Fakultas Kehutanan Universitas Mulawarman. Samarinda.
Setiadhi, H. 2006. Pembuatan Papan Semen Dari Sabut Kelapa (Cocos nucifera L.). Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Simatupang. 1974. Pembuatan dan Penggunaan Campuran Semen dan Kayu sebagai Bahan Bangunan. Kehutanan Indonesia I: 390-392.
Particleboard Properties. The Fourth Pasific Rim Bio-Based Composites Symposium. November 2-5. Bogor. Indonesia.
Sukartana, P., R. Rushelia and I.M. Sulastiningsih. 2000. Resistance of Wood-and Bamboo-Cement Boards to Subterranean Termite Coptotermes gestroi Wasmann (Isoptera: Rhinotermitidae). Wood-Cement Composites in The Asia-Pacific Region. ACIAR Proceedings No. 107: 62-65, Canbera.
Sulastiningsih, I.M, N. Hadjib, S. Murdjoko, S. Kawai. 2000. The Effect of Bamboo : Cement Ratio and Magnesium Chloride (MgCl2) Content on the Properties of Bamboo-Cement Boards. Proceeding of Workshop Wood-Cement Composites in the Asia-Pacific Region. Editor : PD Evans. Canberra, Australia, 10 Desember 2000.
Sulastiningsih, I.M. 2002. Pengaruh Lama Perendaman Partikel, Macam Katalis Dan Kadar Semen Terhadap Sifat Papan Semen. Pusat Penelitian, Pendidikan dan Pengembangan Standar. Bogor.
Sulastiningsih, I.M., dan Sutigno, P. 2008. Standardisasi Mutu Kayu untuk Papan Semen. Prosiding PPI Satandardisasi. Pusat Penelitian, Pendidikan dan Pengembangan Standar. Bogor.
Sutigno, P., S. Kliwon dan S. Karnasudirdja. 1977. Sifat Papan Semen Lima Jenis Kayu. Laporan No 96. Lembaga Penelitian Hasil Hutan, Bogor.
Triandana, I. 2007. Kualitas Papan Semen Partikel Dari Kayu Gmelina arborea Roxb Dengan Substitusi Fly Ash. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Wahyuningsih, N. S. 2011. Pengaruh Perendaman dan Geometri Partikel tehadap Kualitas Papan Partikel Sekam Padi. Institut Pertanian Bogor. Bogor. Wiyono, E., dan Anni, S. 2011. Penggunaan Sekam Padi Dengan Anyaman
Bambu Sebagai Papan Semen Dekoratif. Teknik Sipil Politeknik Negeri Jakarta. Depok.
Zhongli, P., Yi, Z., Ruihong, Z., Bryan, M. J., 2007. Physical properties of thin particleboard made from saline eucalyptus. Industrial Crops and Products 26 185–194. Elsevier.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Pengukuran suhu hidrasi
Perlakuan
Suhu Hidrasi (°C) SAKPB : Semen + Air + Katalis + Partikel Basah
Suhu hidrasi bahan baku papan semen partikel serutan pensil seluruh pelakuan
Perlakuan
Lampiran 2. Data hasil pengujian sifat fisis papan semen partikel
1,2 1,23 1,01 1,04 1,09
Lampiran 3. Data hasil pengujian sifat mekanis papan semen partikel
1,2 0,13 0,26 0,05 0,14
Lampiran 4. Data sidik ragam (Anova) sifat fisis papan semen partikel
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Kerapatan
Source
Type III Sum of
Squares df Mean Square F Sig.
Error ,060 1 ,060(a)
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Kadar Air
Source
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Daya Serap Air 2 jam
Source
Lampiran 4. Data sidik ragam (Anova) sifat fisis papan semen partikel (lanjutan)
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Daya Serap Air 24 jam
Source
Type III Sum
of Squares df Mean Square F Sig.
Intercept 20509,601 1 20509,601 828,375 ,000
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Pengembangan Tebal 2 jam
Source
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Pengembangan Tebal 24 jam
Source
Lampiran 5. Data sidik ragam (Anova) sifat mekanis papan semen partikel
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: Internal Bond
Source
Type III Sum
of Squares df Mean Square F Sig.
Intercept 1,817 1 1,817 15,130 ,005
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: MOE
Source
Type III Sum
of Squares df Mean Square F Sig.
Corrected Model 866733,403(a
) 3 288911,134 1,408 ,310
Intercept 3370386,613 1 3370386,613 16,428 ,004
target 388774,800 1 388774,800 1,895 ,206
Tests of Between-Subjects Effects
Dependent Variable: MOR
pengukuran suhu hidrasi pemotongan contoh uji
Contoh uji MOE dan MOR
Pengujian MOE dan MOR
