STUDY PEMELIHARAAN SISTEM TURBIN AIR PADA
PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA AIR DENGAN
KAPASITAS 73,2 MW
DI PT.INALUM POWER PLANT PARITOHAN
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi
Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
ALI FATANAH PANGGABEAN
NIM. 050401018
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
KATA PENGANTAR
Segala Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan keselamatan, kesehatan serta kesempatan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik. Tugas sarjana ini berjudul “STUDY PEMELIHARAAN SISTEM TURBIN AIR PADA PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA AIR DENGAN KAPASITAS 73,2 MW DI PT.INALUM POWER PLANT PARITOHAN” tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat yang harus dipenuhi setiap mahasiswa Jurusan Teknik Mesin F.T. USU guna menyelesaikan pendidikan untuk memperoleh gelar kesarjanaannya.
Dengan penuh kesabaran dan semangat yang tinggi penulis berusaha untuk mengkaji dan membahas tugas sarjana ini dengan sebaik-baiknya. Dalam menyelesaikan tugas sarjana ini, penulis juga dibimbing oleh Bapak Ir.Alfian Hamsi, M.sc selaku dosen pembimbing penulis yang dengan sabar memberikan arahan hingga selesainya tugas sarjana ini.
Penulis juga tidak lupa untuk menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ayahanda Agussalim Panggabean dan Ibunda tercinta Helmina Gultom yang telah banyak berkorban memenuhi segala keperluan serta dukungan yang teramat tulus kepada penulis selama ini.
2. Bapak Ir.Alfian Hamsi, M.Sc selaku dosen pembimbing tugas sarjana yang dengan sabar telah banyak memberikan masukan, arahan dan bimbingan dari awal hingga selesainya tugas sarjana ini.
3. Bapak M. Yasir Parapat ST selaku pembimbing yang dengan tulus dan ikhlas membantu penulis pada saat melakukan penelitian di PT. INALUM (Power Plant Paritohan).
4. Bapak Ir. M Syahril Gultom,MT selaku dosen penguji I. 5. Ibu Ir. Raskita S Meliala selaku dosen penguji II.
7. Bapak Dr.Ing.Ir. Ikhwansyah Isranuri dan Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, ST.MT selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik USU.
8. Bapak/Ibu pengajar dan staff pegawai Departemen Teknik Mesin, Fakultas teknik USU.
9. Teman-teman stambuk 2005 yang dengan senang hati memberikan masukan kepada penulis hingga selesainya tugas sarjana ini.
10. Kepada semua pihak yang telah berkenan membantu penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
Penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi penyempurnaan tugas sarjana ini. Akhir kata semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Februari 2010 Penulis,
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ... i
SPESIFIKASI TUGAS ... iii
KARTU BIMBINGAN ... iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... viii DAFTAR GRAFIK ... ix
DAFTAR GAMBAR ... x
ABSTRAK ... xii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang... 1
1.2 Tujuan Penulisan ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 2
1.4 Metode Penulisan ... 3
1.5 Sistematika Penulisan ... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Sejarah Perkembangan Pemeliharaan (Maintenance) ... 5
2.1.1 Dasar-dasar Perencanaan Pemeliharaan ... 7
2.1.2 Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy) ... 8
2.1.3 Pembagian Sistem Pemeliharaan ... 9
2. 2 Tugas-tugas Bagian Pemeliharaan ... 13
2. 3 Bahagian-bahagian yang berhubungan dengan Pemeliharaan ... 19
2. 4 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan ... 22
2.4.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan ... 22
2.4.3 Pemeliharaan Langsung dan Tidak Langsung ... 23
2.4.4 Man Power ... 24
2.4.5 Man Hour ... 24
2.4.6 Equipment, Tool, Material dan Consumable ... 25
2.4.7 Failure Definition ... 26
BAB III PERENCANAAN PEMELIHARAAN PADA SISTEM TURBIN AIR 3.1 Perencanaan Pemeliharaan (Planning) ... 28
3.1.1 Perencanaan Jangka Panjang (Long Term Maintenance Plan) ... 28
3.1.2 Perencanaan Jangka Menengah (Middle Term MaintenancePlan) ... 29
3.1.3 Perencanaan Tahunan (Yearly Maintenance Plan) ... 29
3.1.4 Perencanaan Bulanan (Monthly Maintenance Plan) .... 29
3.1.5 Perencanaan Mingguan (Weekly Maintenance Plan). .. 30
3.2 Jenis – jenis Kegiatan Pemeliharaan ... 30
3.3 Komponen-komponen Utama Sistem Turbin ... 33
BAB IV TEHNIK PEMELIHARAAN SISTEM TURBIN 4.1 Penentuan Schedule/jadual overhaul (Preventive Maintenance) pada sistem turbin... 45
4.1.1 Memprediksi kerusakan pada sistem turbin ... 45
4.1.2 Menghitung Mean Time Between Failure (MTBF) pada Sistem Turbin... 47
4.1.3 Pertambahan Panjang Umur Mesin Setelah Preventive Maintenance ... 53
4.2 Penentuan Schedule/jadual inspeksi (Preventive Maintenance) pada Sistem Turbin ... 55
4.2.1 Memprediksi Kerusakan/Korosi pada Cooling Tube ... 61
(MTBF) pada Cooling Tube ... 62 4.3 Penentuan Schedule/Jadual Overhaul di tinjau dari
segi biaya Pemeliharaan ... 64
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ... 68 5.2 Saran ... 69
DAFTAR TABEL
TABEL halaman
Tabel 4.1 Trouble and Accident ... 46
Tabel 4.2 Probabilitas kerusakan yang terjadi ... 47
Tabel 4.3 Jumlah kerusakan VS waktu (umur pemakaian) ... 51
Tabel 4.4 Pertambahan panjang umur mesin setelah preventive
maintenance setiap 60 bulan ... 54
Tabel 4.5 Probabilitas kerusakan yang terjadi pada cooling tube ... 62
Tabel 4.6 Probabilitas kerusakan yang terjadi pada cooling tube
(sebelum total probabilitas mencapai 1) ... 63
DAFTAR GRAFIK
GRAFIK halaman
Grafik 2.1 Failure definition ... 26
Grafik 4.1 Jumlah kerusakan VS Umur Pemakaian ... 52
Grafik 4.2 Hubungan performance VS Waktu (Umur Pemakaian) ... 55
DAFTAR GAMBAR
Gambar halaman
3.1 Miniatur Turbin Air (Tipe Vertikal/Francis) ... 33
3.2 Runner ... 34
3.3 Sudu-sudu runner (blade) ... 35
3.4 Poros Turbin (Turbine Shaft) ... 35
3.5 Kopling Poros Turbin dengan Poros Generator ... 36
3.6 Rumah Keong (Spiral Case) ... 37
3.7 Arm Guide Vane yang digerakkan Servo motor ... 37
3.8 Arm Guide Vane ... 38
3.9 Kegiatan Inspeksi ... 38
3.10 Guide Vane ... 38
3.11 Posisi Guide Vane ... 38
3.12 Servo Motor ... 39
3.13 Draft tube ... 40
3.14 Turbine Bearing ... 40
3.15 Governor ... 41
3.16 Bagian Dalam Governor ... 41
3.17 Drainage Pump ... 42
3.19 Main Water Supply Pump ... 43
3.20 Pressure Oil Supply System ... 44
4.1 Inspeksi pada thrust bearing ... 57
4.2 Mengankat poros dengan crane ... 57
4.3 Bagian dalam thrust bearing ... 57
4.4 Cooling tube didalam thrust bearing ... 58
4.5 Cooling tube... 58
4.6 Saluran masuk (inlet) dan saluran buang (outlet) air pendingin ... 59
ABSTRAK
Pentingnya sistem pemeliharaan pada sebuah perusahaan memang tidak
dapat dipungkiri lagi, sebab sangat berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan
keuntungan perusahaan, tetapi apabila sistem manajemen pemeliharaan tersebut
terlalu jarang atau sering dilakukan, maka akan mengakibatkan kerugian besar
bagi perusahaan, yaitu pemborosan biaya dan banyak waktu yang terbuang
hanya untuk pekerjaan pemeliharaan. Maka dari itu, penulisan skripsi ini
bertujuan untuk menentukan schedule/jadual yang tepat untuk pelaksanaan
pemeliharaan, baik ditinjau dari segi probabilitas kerusakan yang terjadi maupun
ditinjau dari segi biaya Alternatif Preventive Maintenance yang paling murah,
dan juga untuk membandingkan sistem Preventive Maintenance (PM) dengan
Breakdown Maintenance (BM). Dimana hal tersebut dapat ditinjau dari segi
umur pemakaian dan biaya pemeliharaannya yang diperoleh berdasarkan
data-data yang ada, sehingga kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan
yang tepat (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan).
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh bahwa dengan menggunakan sistem
Preventive Maintenance (PM) kita dapat menentukan schedule/jadual
pemeliharaan yang tepat dan biaya pemeliharaan yang lebih murah,
dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance (BM) dan pada sistem
Preventive Maintenance umur mesin lebih tahan lama dibandingkan dengan
ABSTRAK
Pentingnya sistem pemeliharaan pada sebuah perusahaan memang tidak
dapat dipungkiri lagi, sebab sangat berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan
keuntungan perusahaan, tetapi apabila sistem manajemen pemeliharaan tersebut
terlalu jarang atau sering dilakukan, maka akan mengakibatkan kerugian besar
bagi perusahaan, yaitu pemborosan biaya dan banyak waktu yang terbuang
hanya untuk pekerjaan pemeliharaan. Maka dari itu, penulisan skripsi ini
bertujuan untuk menentukan schedule/jadual yang tepat untuk pelaksanaan
pemeliharaan, baik ditinjau dari segi probabilitas kerusakan yang terjadi maupun
ditinjau dari segi biaya Alternatif Preventive Maintenance yang paling murah,
dan juga untuk membandingkan sistem Preventive Maintenance (PM) dengan
Breakdown Maintenance (BM). Dimana hal tersebut dapat ditinjau dari segi
umur pemakaian dan biaya pemeliharaannya yang diperoleh berdasarkan
data-data yang ada, sehingga kita dapat menentukan schedule/jadual pemeliharaan
yang tepat (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya kerusakan).
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh bahwa dengan menggunakan sistem
Preventive Maintenance (PM) kita dapat menentukan schedule/jadual
pemeliharaan yang tepat dan biaya pemeliharaan yang lebih murah,
dibandingkan dengan sistem Breakdown Maintenance (BM) dan pada sistem
Preventive Maintenance umur mesin lebih tahan lama dibandingkan dengan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kecanggihan teknologi dibidang mesin-mesin industri semakin lama semakin meningkat sesuai dengan kebutuhan, sehingga secara otomatis menuntut adanya suatu sistem pemeliharaan (Maintenance) yang dapat mengurangi tingkat kerusakan dan memperpanjang umur suatu mesin. Sehingga diharapkan sistem pemeliharaan (Maintenance) tersebut akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan, baik ditinjau dari segi hasil produksi dan biaya yang dikeluarkan untuk pemeliharaan ataupun waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan. Hal ini juga akan berpengaruh terhadap tinggi rendahnya kapasitas produksi sebuah mesin.
Dalam hal ini PT. INALUM (Power Plant Paritohan) adalah merupakan jantung perusahaan dalam proses pembuatan aluminium ingot yang berada dikuala tanjung. Dimana sumber tenaga listrik yang digunakan untuk proses peleburan aluminium tersebut adalah berasal dari PLTA (Pembangkit Listrik Tenaga Air) Paritohan. Dengan demikian perlu adanya suatu sistem pemeliharaan
(Maintenance) pada PLTA tesebut, guna menjaga agar proses produksi
aluminium ingot dapat berjalan dengan baik.
PT. INALUM (Power Plant Paritohan) menggunakan turbin air sebagai alat penggerak mula untuk pembangkit listrik. Turbin air adalah salah satu komponen yang digunakan untuk PLTA Paritohan. Dimana turbin air tersebut dapat merubah energi potensial air dari ketinggian tertentu menjadi energi kinetik dan dari energi kinetik dirubah lagi menjadi energi mekanis. Energi mekanis inilah yang akhirnya dirubah oleh generator menjadi energi listrik.
Dengan melihat hal diatas, maka dapat disimpulkan bahwa komponen dasar pembangkit listrik tersebut adalah turbin air. Atas dasar inilah yang membuat penulis berkeinginan untuk membahas tentang perlunya pemeliharaan
(Maintenance) pada turbin air, sebab apabila turbin air tiba-tiba rusak atau
aluminium yang sedang berlangsung akan mengalami cacat dan tidak layak untuk dijual lagi. Hal tersebut akan menimbulkan kerugian besar bagi perusahaan.
1.2. Tujuan Penulisan
Tujuan penulisan tugas sarjana ini adalah untuk menentukan jadual (schedule) inspeksi dan overhaul yang tepat berdasarkan sistem Preventive
Maintenance (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan) pada
sebuah sistem turbin air. dimana jadual inspeksi dan overhaul tersebut ditentukan berdasarkan probabilitas kerusakan yang terjadi sebelumnya. Kemudian bertujuan untuk memprediksi kerusakan pada bagian sistem turbin dan membandingkan sistem Preventive Maintenance (PM) dengan sistem Breakdown Maintenance
(BM), baik ditinjau dari segi umur pemakaian, hasil produksi, biaya pemeliharaan
dan juga manajemen waktu pemeliharaan.
1.3. Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang akan dibahas oleh penulis adalah mengenai sistem pemeliharaan (Preventive Maintenance) pada sistem turbin air di PT.INALUM (Power Plant Paritohan – Siguragura Power Station). Dari sistem pemeliharaan (Preventive Maintenance) tersebut akan dibahas tentang penentuan
schedule inspeksi dan overhaul yang tepat sehingga tidak sempat terjadi
troubele/accident.
Karena begitu luasnya cakupan tentang sistem turbin ini maka penulis mengambil satu contoh kasus saja, yaitu pada bagian cooling system yang letaknya berada pada thrust bearing, dimana permasalahan yang sering terjadi pada cooling system ini adalah temperature abnormal yaitu kenaikan temperature diatas suhu yang diizinkan yang menyebabkan terjadinya terjadinya
trouble/accident. Dengan demikian disinilah perlu dicari penyebab dan solusi
1.4. Metode Penulisan
Adapun metode penulisan yang dilakukan oleh penulis dalam penulisan Tugas Sarjana ini adalah sebagai berikut :
1. Metode Wawancara
Penulis melakukan tanya jawab langsung dengan staf maupun operator yang bersangkutan untuk mendapatkan informasi dan data yang lengkap tentang topik yang akan dibahas
2. Metode Observasi
Penulis melakukan peninjauan langsung pada proses yang berkaitan dengan sistem pemeliharaan pada cooling system di PT.Inalum (Power Plant Paritohan – Siguragura Power Station)
3. Metode Kepustakaan
Penulis berusaha mencari dan mempelajari buku-buku referensi yang berhubungan dengan topik yang dibahas, baik yang diperoleh dari perusahaan maupun dari perpustakaan yang ada di kampus.
1.5. Sistematika Penulisan
Secara umum tugas sarjana ini terdiri atas 5 (lima) bab. Untuk mempermudah mengetahui isi tugas sarjana ini, dapat diuraikan secara ringkas yaitu sebagai berikut :
BAB I Merupakan pendahuluan yang berisi latar belakang, tujuan pembahasan, batasan masalah dan sistematika penulisan.
BAB II Merupakan tinjauan pustaka yang berisikan tentang pengertian pemeliharaan, tugas-tugas bagian pemeliharaan, dan instruksi-instruksi umum dalam pemeliharaan.
BAB III Merupakan penjelasan tentang inspeksi pada turbin air, penjelasan tentang komponen-komponen utama turbin, perencanaan pemeliharaan
(Planning), dan jadual Pemeliharaan (Scheduling).
BAB IV Merupakan pembahasan tentang penentuan schedule/jadual overhaul atau inspeksi yang tepat (Preventive Maintenance) pada sistem turbin dengan cara:
- Memprediksi kerusakan pada sistem turbin
- Menghitung Mean Time Between Failure (MTBF) pada Sistem Turbin
- Pertambahan panjang umur mesin setelah Preventive Maintenance
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Perkembangan Pemeliharaan (Maintenance)
Pada generasi I, sebelum perang dunia II pemeliharaan peralatan di Jepang menggunakan cara pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan menggunakan sistem Breakdown Maintenance (BM). Dimana pemeliharaan dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan oleh :
1. Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga Down Time bukan masalah. 2. Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, (karena
rancangan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat.
3. Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan dan pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan rendah.
4. Preventive bukan prioritas utama
Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di jepang mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi. Hal ini disebabkan oleh :
1. Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya kebutuhan
2. Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan kompleks.
3. Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep Preventive Maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan secara periodik pada
interval yang tetap
4. Peningkatan ongkos pemeliharan terhadap ongkos operasi, sehingga meningkat pada sistem perencanaan dan penjadualan.
Sehingga pada generasi III yaitu sejak pertengahan tahun 1970-an, dengan adanya peningkatan proses perubahan di industri jepang maupun dunia yang memacu adanya sistem pemeliharaan Preventive Maintenance sebagai sistem pemeliharaan yang tepat dan yang sering digunakan hingga saat ini, dan sejarah pemeliharaan Breakdown Maintenance telah ditinggalkan.
Pengertian pemeliharaan (Maintenance) menurut JIS adalah semua pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan pada kondisi siap pakai/siap operasi atau dengan memperbaikinya sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan pemeliharaan dapat dibagi atas beberapa tujuan, yaitu :
a. Berdasarkan pengertiannya, Tujuan pemeliharaan dibagi atas : 1. Tujuan pemeliharaan dalam arti sempit
Tujuannya adalah adalah suatu kegiatan untuk menjaga/memelihara suatu peralatan/mesin dapat beroperasi dengan keadaan baik dan bebas dari penurunan mutu baik peralatan/mesin maupun produk yang dihasilkan.
2. Tujuan pemeliharaan dalam arti luas
Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang kelancaran produksi dan meningkatkan produktivitasnya yaitu dengan cara :
1. Menyempurnakan peralatan/mesin. 2. Menyempurnakan mutu produk.
3. Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu
4. Meningkatkan efisiensi dan biaya pemeliharaan yang ekonomis 5. Mengurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.
b. Tujuan pemeliharaan jika ditinjau dari segi teknis
1. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam kurun waktu tertentu (Availability).
3. Menyempurnakan bagian peralatan dan mesin agar mudah dipelihara dalam kondisi pemeliharaan yang spesifik dan jangka waktu tertentu (Maintainability).
2.1.1 Dasar-dasar Perencanaan Pemeliharaan
Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (Master
Plan) yang terdiri dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :
1. Rencana kerja pemeliharaan untuk jangka waktu 10 tahun, yang meliputi : a. Rencana kerja pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance) b. Rencana kerja untuk penyempurnaan (Improvement)
c. Rencana kerja pembelian material dalam skala besar (Refractory
Material).
2. Rencana kerja pemeliharaan tahunan
a. Rencana kerja pemeliharaan tahunan yang diambil dari rencana kerja jangka panjang (Time Based)
b. Rencana kerja pemeliharaan yang dibuat untuk perhitungan biaya/estimasi anggaran untuk satu tahun fiskal
c. Rencana pembaharuan (Renewal Plan) dan rekondisi peralatan d. Rencana kerja yang dikontrakkan.
e. Rencana pembelian material seperti spare part, minyak pelumas, dll.
3. Rencana kerja pemeliharaan bulanan, yang meliputi :
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan b. Rencana pekerjaan pemeliharaan yang tertunda pada bulan lalu c. Rencana perbaikan peralatan dari hasil koordinasi seksi operasi
dengan seksi pemeliharaan
4. Rencana kerja pemeliharaan mingguan dan harian, yang meliputi :
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition
Based).
2.1.2 Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)
Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu, pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance), dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive
Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled
Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar
perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram berikut ini :
Diagram 2.1 Maintenance Strategy PLANNED
SCHEDULED
EMERGENCY UNPLANNED
PREVENTIVE
PREDICTIVE CORRECTIVE
2.1.3 Pembagian Sistem Pemeliharaan
Sistem pemeliharaan secara garis besar terdiri dari beberapa macam, yaitu:
a. Sistem Pemeliharaan Rutin (Preventive Maintenance)
Prinsip kerja dari sistem pemeliharaan rutin (Preventive Maintenance) adalah melakukan pemeliharaan untuk mencegah atau mengurangi laju penurunan mutu mesin/peralatan sebelum mengalami kerusakan yang dilakukan dengan metode :
Pemeliharaan secara berkala (Time Based )
Pemeliharaan peramalan dengan pengukuran (Conditional
Based)
Biaya perbaikan ini akan dapat diminimalkan apabila kita telah mengetahui kerusakan secara dini. Tipe pemeriksaan dan pemeliharaan preventif ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor lainnya. Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara priodik pada mesin-mesin adalah dapat diramalkannya total perbaikan pada seluruh equipment di suatu pabrik oleh para insinyur pemeliharaan. Selanjutnya, kesalahan atau kerusakan dapat diramalkan lebih awal dengan melihat fenomena kenaikan getaran mesin atau dari performa mesin yang menurun, sehingga dengan demikian harus segera dilakukan perbaikan sebelum timbul kerusakan yang lebih parah lagi.
Bila pemeliharaan rutin dilakukan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang ada akan tidak terpakai, sehingga umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat dilakukannya pembongkaran mesin-mesin berskala besar di pabrik tersebut, maka mesin cadangan boleh dikurangi yang artinya hal tersebut akan dapat mengurangi biaya pemeliharaan. Data-data dan informasi sehubungan dengan kerusakan dan perbaikan mesin/peralatan akan tersimpan dengan sistematis dan ini merupakan data dasar untuk merumuskan rencana-rencana pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian pemeliharaan dan bagian inspeksi. Data ini merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan untuk pemeliharaan rutin.
b. Sistem Pemeliharaan Setelah Rusak (Breakdown Maintenance)
Pada awalnya semua industri menggunakan sistem ini. Prinsip kerjanya yaitu jika ada mesin/peralatan yang sudah rusak, baru pemeliharaan akan dilakukan sesegera mungkin. Jika industri memakai sistem ini maka kerusakan mesin akan berulang berkali-kali dan frekuensi kerusakannya sama setiap tahunnya.
Industri yang menggunakan sistem ini dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital. Sifat lain dari sistem ini adalah data dan file informasi, dimana data dan file informasi perbaikan mesin/peralatan harus tetap dijaga. Pada sistem ini untuk pembongkaran tahunan tidak ada karena pada saat dilakukan penyetelan atau perbaikan, unit-unit cadanganlah yang dipakai. Dan hal ini memerlukan tenaga kerja tetap yang sangat banyak dibandingkan dengan sistem lain. Sistem Breakdown Maintenance ini sudah banyak ditinggalkan oleh industri-industri karena sudah ketinggalan zaman karena tidak sistematik secara keseluruhannya dan banyak mengeluarkan biaya maupun waktu yang terbuang.
c. Sistem Pemeliharaan Ulang (Corrective Maintenance )
tersebut maka dianjurkan untuk melakukan sistem pemeliharaan ulang (Corrective
Maintenance). Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan di pabrik
dan dari data-data inspeksi yang dilakukan maka dapat diperoleh umur dan biaya pemeliharaan dari masing-masing mesin/peralatan. Dari informasi ini kita dapat menentukan prioritas unit mana yang harus segera di perbaiki. Bagian inspeksi dan perencanaan bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing-masing mesin dengan cara sebagai berikut : 1. Bagaimana perencanaan aslinya dan apakah kinerja berubah setelah masa
pemeliharaan yang lama, suku cadang mana yang mudah rusak. 2. Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut.
3. Mencari dimana letak permasalahan dari sistem tersebut.
4. Menetapkan umur dari masing-masing mesin dan peralatan untuk menangkal munculnya masalah yang lebih besar lagi.
Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapan kerja untuk jenis pekerjaan tersebut. Ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu yang di pakai untuk pekerjaan tersebut. Sifat-sifat yang menonjol dari sistem pemeliharaan ulang adalah efisien dan erat hubungan diantara bagian perencana, bagian inspeksi dan pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia dan lain-lain. Disinilah masalah yang muncul di lapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh bagian-bagian yang ada di pabrik.
pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku cadang mesin/peralatan tertentu sangatlah penting dan orang yang ahli bahan harus bekerja sama dengan bagian pemeliharaan.
Awalnya pada pemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman modal diperlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam waktu yang singkat dengan dinaikkannya pelayanan, berkurangnya kerusakan, penurunan biaya perbaikan, dan bertambah panjangnya umur fasilitas-fasilitas tersebut. Dengan demikian kondisi masing-masing mesin/peralatan sudah sangat terjamin.
d. Sistem Pemeliharaan Produktif (Produktif Maintenance )
Sistem pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing-masing pabrik. Hal ini disebabkan masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya begitu juga dengan hasil produksinya. Sistem pemeliharaan ini dimulai dengan mengoptimumkan sistem pemeliharaan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami pabrik tersebut, ini adalah konsep pemeliharaan produktif. Pengurangan kerusakan yang tidak diinginkan merupakan elemen yang penting bagi semua sistem pemeliharaan. Pengurangan ini dapat diperoleh dengan kerja sama yang baik diantara bagian perencana dengan bagian inspeksi.
2. 2 Tugas-tugas Bagian Pemeliharaan
Adapun tugas-tugas dasar dari seksi pemeliharaan dibagi atas beberapa bagian yaitu sebagai berikut :
a. Bagian perencanaan dan penugasan b. Bagian pemeriksaan dan pengawasan c. Bagian pengawasan bahan
d. Bagian pekerjaan lapangan e. Bagian pekerjaan bengkel.
a. Bagian Perencanaan dan Penugasan
Tugas-tugas bagian perencana dan penugasan adalah :
1. Menerima dan mengumpul semua permintaan-permintaan kerja. 2. Mendaftarkan dan mengklassifikasikan semua permintaan-permintaan
kerja yang diterima.
3. Menyiapkan permintaan-permintaan kerja pemeliharaan tersebut. 4. Mempelajari dan membuat pembagian kerja, dan penempatan pekerja
pada lokasi yang sesuai.
5. Menyiapkan dan membuat perintah-perintah kerja.
6. Mengecek dan menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan. 7. Menyetujui semua permintaan-permintaan kerja diatas dan juga
permintaan kerja harian.
8. Memonitor semua kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan juga kemajuan nya.
9. Mengecek laporan dari pekerjaan yang sudah selesai
10. Menerima dan menyimpan catatan jam kerja yang sebenarnya dan juga catatan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai.
11. Melaporkan pada bahagian gudang perubahan pemakaian suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas yang dipakai pada pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.
13. Menyiapkan, menjaga, dan mengatur rencana untuk perbaikan, pemeliharaan atau pembongkaran secara besar-besaran.
14. Menjaga kestabilan dan mengkoordinasi biaya pemeliharaan tahunan. 15. Menganalisa kinerja pemeliharaan keseluruhan.
16. Menyiapkan dan menyetujui laporan-laporan.
17. Mengusulkan perbaikan atau modifikasi dari equipment dan fasilitas nya kepada orang-orang teknik.
b. Bagian Pemeriksaan dan Pengawasan
Tugas-tugas pada bagian pemeriksaan dan pengawasan dibedakan atas : (1). Untuk pembongkaran mesin yang regular (umum), atau periodik yaitu :
a) Menyiapkan, menjaga dan mempertimbangkan kembali program-program pembongkaran mesin periodik atau regular. Pemeriksaan atau bahan khusus dari bahagian teknikal atau perencanaan sangat diharapkan.
b) Menyiapkan, melaksanakan pemeriksaan, dan permintaan pembongkaran mesin di bengkel.
c) Menerima permintaan pemeriksaan dari bahagian produksi dan dari bahagian-bahagian lain yang terkait. Siapkan, laksanakan pekerjaan- pekerjaan pemeriksaan dan laporkan pemerikasaan itu kepada bahagian yang memerlukan nya
d) Menyiapkan, melaksanakan langkah-langkah awal dari masing-masing pekerjaan pemeliharaen dan perbaikan, juga menyiapkan laporan akhir pemeriksaan dan masing-masing pekerjaan pemeliharaan tersebut.
e) Membuat saran yang diperlukan kepada bahagian perencanaan dan bengkel sehubungan dengan tatacara perbaikan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan-bahan yang dipakai.
f) Membuat tatacara atau aturan pelaksanaan pekerjaan dalam keadaan darurat dan pembahagian kerjanya.
i) Menyimpan catatan kerusakan-kerusakan mesin untuk semua
equipment dalam pabrik dan mencatat item-item pemeliharaan yang
besar-besar dari equipment dan sistim pepipaan.
j) Menganalisa dan menyarankan tatacara pemeliharaan yang sesuai berdasarkan catatan data-data dari mesin-mesin tersebut.
k) Meminta dan menerima bahan-bahan yang dipakai pada sewaktu pemeriksaan dilakukan dan juga bahan habis pakai.
l) Mempelajari dan mengusulkan perbaikan atau modifikasi peralatan pabrik dan fasilitas-fasilitas nya, agar lebih baik sesuai dengan yang diperlukan oleh bahagian teknik.
m) Mempelajari dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga biaya pemeriksaan tahunan agar tetap stabil untuk pemeliharaan yang regular, perbaikan mesin dan pembongkaran tahunan.
n) Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan dan membuat laporan-laporan inspeksi dan saran-saran.
(2). Untuk pemeriksaan yang khusus
Pemeriksaan yang khusus artinya seperti pemeriksaan-pemeriksaan tanpa merusak (NDT), analisa getaran, pemeriksaan bahan, dan lainnya, adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemeriksaan khusus adalah :
a) Menyiapkan, menjaga dan memikirkan kembali rencana-rencana pemeriksaan khusus dan tatacaranya.
b) Menerima permintaan pekerjaan khusus, melaksanakan pekerjaan-pekerjaan tersebut dan melaporkan hasilnya kebahagian perencanaan, bahagian pemeriksaan, bahagian produksi dan bahagian-bahagian lain yang berhubungan.
c) Mempelajari dan menyiapkan saran-saran untuk pemeriksaan khusus kebahagian perencanaan, pemeriksaan, bengkel dan lain-lain.
e) Merencanakan dan membuat tatacara pemeriksaan khusus untuk
equipment pabrik dan fasilitas nya.
f) Meminta dan menerima bahan-bahan dan bahan habis pakai.
g) Merencanakan dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga agar biaya pemeriksaan tahunan tetap stabil.
h) Menganalisa semua hasil-hasil pemeriksaan khusus.
i) Menjaga dan meningkatkan kemampuan teknik dari para pekerja. j) Menerima permintaan suku cadang termasuk yang baru dan yang
lama.
c. Bagian Pengawasan Bahan
Tugas-tugas yang harus dilaksanakan oleh bagian pengawasan bahan adalah :
a) Mempelajari, Merencanakan, dan melaksanakan tatacara pengawasan bahan dari suku cadang, bahan habis pakai, pelumas yang diperlukan pada pemeliharaan ditinjau dari metode statistik untuk semua pemakaian bahan.
b) Menerima dan memeriksa semua permintaan-permintaan bahan untuk pemeliharaan dan pekerjaan-pekerjaan perbaikan dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan, beberapa permintaan bahan mungkin dapat disetujui oleh bahagian lapangan atau bahagian bengkel.
c) Menerima dan mempelajari kembali catatan-catatan permintaan harian dan bulanan dari bahagian pergudangan.
d) Menerima dari bahagian gudang perintah pembelian suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lain nya.
e) Mempelajari dan menyiapkan spesifikasi bahan, dan permintaan pembelian bahan untuk suku cadang yang baru, bahan habis pakai, pelumas dan lain-lain, atau pergantian suku cadang, bahan habis pakai dan pelumas. Mensyahkan permintaan pembelian bahan dan juga spesifikasi bahan tersebut.
g) Menyimpan spesifikasi teknik dan informasi-informasi pasar yang tentang bahan-bahan yang terbaru.
h) Meninjau dan mempertimbangkan kembali agar simpanan suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas seminimum mungkin tersedia di gudang. Juga meninjau kembali jumlah dari pemesanan bahan. i) Meninjau dan merubah spesifikasi bahan, suku cadang, bahan habis
pakai dan pelumas.
d. Bagian Pekerjaan Lapangan
Yang dimaksud dengan pekerjaan lapangan ialah seperti pembersihan, penyetelan, perbaikan, pembangkaran mesin, pekerjaan modifikasi di lapangan dan sebagainya, adapun tugas-tugas lainnya yang harus dikerjakan oleh pekerja lapangan adalah :
a) Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja dan pembagian kerja dari bahagian pemeriksaan dan perencanaan.
b) Mempelajari dan menyiapkan tatacara pekerjaan secara detail dan perintah-perintah kerja yang diperlukan.
c) Mengatur dan mengkoordinasikan semua pekerjaan yang diterima dari bahagian perencanaan dan pemeriksaan.
d) Mengalokasikan para pekerja pada masing-masing pekerjaan.
e) Menyiapkan dan meminta ijin masuk ke pabrik, ijin bekerja di mesin-mesin yang berbahaya, dan ijin keselamatan kerja dari bahagian produksi. f) Menerima semua ijin-ijin tersebut dari bahagian produksi.
g) Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, dan bahan-bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.
h) Membuat permintaan bahan tambahan untuk suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan juga bahan lain yang diperlukan.
i) Menyiapkan dan mengantarkan semua yang diperlukan, seperti suku cadang, bahan habis pakai, bahan-bahan lain, peralalan dan fasilitas-fasilitas kelapangan.
k) Untuk pekerjaan yang besar dan rumit yang melibatkan pekerjaan bengkel, listrik, atau instrumentasi, yang memimpin pekerjaan ini haruslah orang yang bahagian nya paling banyak jenis pekerjaan nya.
l) Menghitung dan menjumlahkan total jam kerja, bahan habis pakai untuk setiap pekerjaan.
m) Menjumlahkan dan menyimpan semua jam kerja dan membuat jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan dari masing-masing pekerjaan.
e. Bagian Pekerjaan Bengkel
Pekerjaan bengkel meliputi penyetelan, perbaikan, pembongkaran mesin dan pekerjaan-pekerjaan pabrikasi, selain itu juga bertugas untuk :
a) Merencanakan, melakukan, dan mengawasi program pemeliharaan didalam bengkel dan menjaga peralatan-peralatan termasuk suku cadang, bahan habis pakai.
b) Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja, pembagian tugas pada equipment, sistem perpipaan, fasilitas kantor, kenderaan dan fasilitas-fasilitas lain nya.
c) Membagi, mengatur dan mengkoordinasi semua pekerjaan-pekerjaan yang ada dibengkel sesuai dengan permintaan kerja.
d) Merencanakan dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan seperti pembongkaran mesin, pemeliharaan dan pembongkaran pabrik tahunan. e) Merencana dan membagi tugas untuk pekerjaan-pekerjaan dalam keadaan
darurat.
f) Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan- bahan lain yang diperlukan dari bahagian gudang.
g) Mempelajari dan menyiapkan permintaan-permintaan bahan tambahan seperti suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan-bahan lainnya bila diperlukan.
h) Menyiapkan laporan perbaikan dan melaporkan ke bahagian yang bertanggung jawab.
j) Menjumlahkan, mengklasifikasikan dan membuat laporan jumlah jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan untuk semua pekerjaan.
k) Mempelajari dan meningkatkan catatan-catatan pekerjaan harian tersebut.
2. 3 Bahagian-bahagian yang berhubungan dengan pemeliharaan
Adapun bahagian-bahagian yang berhubungan dalam pemeliharaan diantaranya adalah; bagian produksi, teknikal, keselamatan kerja, penyimpanan bahan/material (gudang), pembelian dan keuangan. Tanggung jawab dari masing-masing bahagian adalah sebagai berikut :
a. Produksi
1. Mengawasi kondisi operasi pabrik. Menentukan dan meminta pekerjaan pemeliharaan dengan berkonsultasi pada bahagian-bahagian lain yang terkait.
2. Mensyahkan permintaan-permintaan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan pekerjaan pengawasan.
3. Memastikan semua persiapan untuk kerja pemeliharaan semua baik dan memberi ijin masuk pabrik, ijin masuk kedaerah berbahaya, dan keselamatan kerja untuk kerja-kerja pemeliharaan.
4. Melaksanakan semua persiapan yang diperlukan untuk merawat seperti mengisolasi, mencuci equipment dan pipa-pipa, juga melakukan analisa keselamatan kerja.
5. Memintakan pada bagian keselamatan kerja orang yang ahli pada menyiapkan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan.
6. Meneliti dan membantu para pekerja saat mereka melakukan pekerjaan lapangan.
7. Menerima laporan pekerjaan yang sudah selesai dan melakukan pengetesan ulang.
b. Teknikal
1. Menerima informasi-informasi secara periodik, pekerjaan modifikasi, dan biaya-biaya pemeliharaan dari bagian perencanaan pemeliharaan. 2. Mempelajari hal-hal yang dapat meningkatkan efisiensi operasi pabrik
dan dapat menurunkan waktu, biaya dari pemeliharaan.
3. Mempelajari dan menyiapkan modifikasi pabrik melalui penyelidikan seperti yang disebutkan pada item dan dengan mengadakan diskusi-diskusi diantara bagian-bagian yang terkait.
4. Menyimpan data-data teknik dari semua mesin-mesin pabrik dengan baik.
5. Menyelidiki dan menjaga informasi-informasi terakhir dari teknologi produksi dan pemeliharaan.
c. Keselamatan Kerja.
1. Menjaga keselamatan kerja pada saat berada dipabrik khususnya pada daerah-daerah yang berbahaya dan mudah terbakar, dan patuhi larangan-larangan yang ada dan pastikan bekerja secara aman.
2. Menyiapkan dan memberi peringatan-peringatan keselamatan pada masing-masing equipment termasuk untuk kerja pemeriksaan, sebelum pekerjaan dimulai.
3. mempelajari dan membuat saran untuk meningkatkan peralatan, fasilitas, peralatan keselamatan kerja dan bahan-bahan yang baru.
4. Menghadiri atau Mengunjungi pekerjaan-pckerjaan pemeliharaan atau pemeriksaan, jika pckcrjaan tersebut berbahaya.
5. Meminta alat pemadam kebakaran tambahan untuk bagian pendukung jika diperlukan.
d. Penyimpanan bahan/material (gudang)
2. Menerima, menyimpan dan mensyahkan bahan-bahan yang ada, dan melaporkan kebahagian pembelian dan gudang.
3. Mempelajari dan meneliti stock minimum, dan pembelian dan semua bahan-bahan, melaporkan ke bahagian pengawasan bahan atau bagian pembelian.
4. Memeriksa semua bahan-bahan yang ada di gudang secara periodik. 5. Menyimpan catatan atau buku gudang.
e. Pembelian
1. Menerima semua permintaan bahan dan kontrak untuk pembelian. 2. Menyiapkan dan mensyahkan dokumen-dokumen tender.
3. Menerima dan mengevaluasi penawaran dari luar dengan berkonsultasi pada bagian-bagian lain yang terkait.
4. Memilih suplier dan menentukan biaya pembelian dengan melibatkan bagian-bagian lain yang terkait.
5. Mensyahkan permintaan pembelian.
6. Memeriksa lama waktu pengiriman barang.
7. Mensyahkan laporan pembelian pada bagian-bagian yang terkait termasuk bagian keuangan.
8. Mensyahkan tagihan pembayaran kebagian keuangan.
9. Menyelidiki dan mencari informasi-informasi pasar yang terbaru mengenai harga-harga equipment, bahan, dan pelaksana kerja (kontraktor).
f. Keuangan.
1. Menerima semua permintaan-permintaan bahan dari pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan.
2. Menerima laporan jumlah jam kerja pemeliharaan dalam sebulan.
3. Mencatat dan mengklasifikasikan item (1) dan (2) diatas untuk masing-masing equipment .
5. Laporkan hasil bulanan item (c) dan (d) ke bagian-bagian yang terkait. 6. Menerima permintaan pembelian dan melaporkan bukti pembayaran
kepada bagian keuangan dan bagian lain yang berurusan dengan pembayaran.
2.4 Instruksi-instruksi Umum Dalam Pemeliharaan
Instruksi-instruksi umum dalam pemeliharaan sebuah pabrik dapat dilihat dari segi pentingnya pekerjaan pemeliharaan, pemeliharaan mesin yang beroperasi secara terus menerus (continue), pemeliharaan langsung dan tidak langsung,
Manpower, Manhour, Equipment, Tool, Material dan Consumable.
2.4.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan
Pentingnya pekerjaan pemeliharaan bagi sebuah perusahaan di zaman
sekarang ini adalah sangat mutlak. Sebab dengan melakukan pekerjaan pemeliharaan tersebut sebuah perusahaan akan dapat memperoleh keuntungan-keuntungan sebagai berikut :
1. Meminimalkan frekuensi kerusakan dan pengeluaran biaya untuk perbaikan termasuk upah. Secara otomatis, penurunan kerusakan akan mengakibatkan naiknya eksistensi pabrik dan makin berkurangnya pembiayaan untuk perbaikan.
2. Dapat ditentukannya pemeliharaan rutin terhadap item-item dari bagian mesin/peralatan yang benar-benar penting yang dapat berakibat fatal untuk keseluruhan pabrik tersebut.
3. Penaksiran biaya-biaya dan waktu pemeliharaan yang seefektif mungkin. 4. Memperpanjang umur pabrik dan dapat meramalkan
kerusakan-kerusakan yang akan terjadi.
2.4.2 Pemeliharaan Mesin yang Beroperasi Terus Menerus
Produksi yang tinggi dari sebuah pabrik yang beroperasi secara kontinu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabrik itu sendiri tetapi juga keuntungan bagi pabrik-pabrik lainnya yang Saling berhubungan (saling membutuhkan).
Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktor-faktor berikut ini penting untuk diperhatikan, yaitu :
1. Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaannya dan juga pemeliharaannya.
2. Menjaga kesinambungan operasi dan pemeliharaan. 3. Mengefisienkan operasi dan pemeliharaan
2.4.3 Pemeliharaan Langsung dan Tidak Langsung
Pemeliharaan langsung adalah pekerjaan yang berhubungan dengan pemeliharaan dan perbaikan dari equipment produksi. Dalam definisi ini termasuk item-item sebagai berikut :
1. Pembongkaran berskala besar dari equipment dan unit-unit produksi. 2. Perbaikan berskala besar dari sebuah equipment yang penting, dalam
keadaan terjadwal maupun tidak
3. Pemeliharaan skala kecil. Pemeliharaan rutin seperti perbaikan dan penyetelan yang kecil-kecil, pemeriksaan, pekerjaan servis yang terjadwal maupun tidak.
Pemeliharaan tidak langsung dapat didefenisikan sebagai pekerjaan Pemeliharaan/pemeliharaan yang berhubungan dengan equipment produksi, tetapi tidak langsung mempengaruhi operasi itu sendiri.
1. Peremajaan dari equipment produksi seperti mengecat dan mengisolasi.
2. Memperbaharui fasilitas-fasilitas, menukar equipment , mengatur tataletak equipment , dan memindahkan equipment .
3. Penambahan-penambahan kecil seperti pemasangan peralatan untuk mesin-mesin cadangan.
katalog, mengevaluasi, memonitor, dan mengkontrol beban pekerjaan pemeliharaan disesuaikan dengan keperluan pabrik dan ketersediaan tenaga kerja yang ada.
2.4.4 Manpower
Manpower adalah jumlah tenaga kerja/pekerja yang diperlukan untuk suatu
pekerjaan. Hal ini sangat penting untuk diketahui agar pekerjaan lebih efektif. Setiap pabrik akan mempunyai persoalan sendiri-sendiri dan berbeda antara yang satu dengan yang lainnya. Hubungan antara banyaknya Manpower dengan jumlah waktu operasi personal dan kaitan antara pegawai-pegawai pemeliharaan yang bisa diperoleh merupakan kajian yang sangat penting.
Pada prinsipnya sedikit tenaga kerja (Manpower) dengan kapasitas dan kualitas kerja yang memuaskan adalah tujuan dari pemeliharaan yang maksimal. Tiap-tiap tenaga kerja untuk bisa menyelesaikan satu objek pekerjaan tidaklah sama kecekatan hasil pekerjaannya. Sehingga bila perbedaan-perbedaan itu dikaji maka akan diperoleh gambaran tentang waktu penyelesaian persatuan unit kerja pemeliharaan mesin untuk personal yang berbeda-beda. Dengan demikian dapat diperoleh rata-rata waktu yang diperlukan pekerja (dengan kualifikasi pendidikan dan pengalaman yang sama) untuk tiap satuan hasil kerja. Hal tersebut diatas sangat penting untuk diperhitungkan guna memperhitungkan stadart biaya harian pekerja yang lebih efisien.
2.4.5 Manhour
Manhour adalah waktu yang diperlukan untuk mengerjakan suatu pekerjaan
dan biasanya dalam satu jam. Dalam memperhitungkan waktu yang diperlukan untuk suatu pekerjaan sangat bergantung pada pengalaman yang ada. Karena pengalaman memerlukan waktu yang lama, maka ada dua metode yang bisa digunakan, yaitu :
1. Waktu untuk pekerjaan khusus
Indikator yang biasa ditemukan adalah persentase jam kerja yang terjadual. Tenaga kerja pemeliharaan pada umumnya tersedia untuk pekerjaan-pekerjaan yang sudah terjadual selama seminggu. Seorang perencana harus mengetahui dan mencatat jumlah Manpower yang ada (yang dibutuhkan) dan
Manhour yang diperlukan untuk suatu pekerjaan pemeliharaan. Untuk mengontrol
(mengoptimalkan dan meningkatkan daya guna kerjanya) maka bagian perencana juga melakukan pengawasan yang dapat mencakup setiap pekerjaan pemeliharaan.
2.4.6 Equipment, Tool, Material dan Consumable
Equipment adalah peralatan-peralatan yang besar yang digunakan untuk
pekerjaan pemeliharaan, seperti : crane, mobil derek, dan lain-lain. Tool adalah peralatan kerja, seperti : tang, martil,obeng, dan lain-lain. Material adalah bahan-bahan yang tidak habis pakai, seperti : packing, bantalan , dan lain-lain.
Consumable adalah bahan-bahan yang habis pakai, seperti : minyak gemuk, oli,
sabun, dan lain-lain.
2.4.7 Failure Definition
Failure definition adalah merupakan gambaran tentang pengaruh kerusakan terhadap performance/level condition sebuah mesin terhadap waktu (umur sebuah mesin). Failure definition ini biasanya ditunjukkan dalam grafik yaitu sebagai berikut :
Keterangan :
Initial condition : Merupakan batas keadaan awal/kondisi awal dari sebuah mesin sebelum pemakaian (kondisi baik). Potential failure condition : Merupakan batas terjadinya kerusakan atau
keausan pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh pemakaian normal.
Functional condition : Merupakan batas terjadinya cacat (defect) pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh diluar
pemakaian normal.
Dari grafik failure definition diatas maka dapat kita lihat bahwa pemeliharaan/perawatan sudah harus dilakukan pada saat batas Potential failure
condition tanpa harus menunggu terjadinya kerusakan/cacat (Functional failure
condition). Sehingga dengan demikian performance/level condition akan tetap
BAB III
PERENCANAAN PEMELIHARAAN
PADA SISTEM TURBIN AIR
3.1 Perencanaan Pemeliharaan (Planing)
Perencanaan pemeliharaan (Planing) merupakan rencana pokok (Master
Plan) yang dibuat oleh bagian/seksi perencanaan. Dalam hal ini PT. Inalum Power
Plant Paritohan memiliki perencanaan pemeliharaan (Planing) yang diklasifikasikan berdasarkan jangka waktu pemeliharaannya, yaitu dapat kita lihat berdasarkan lampiran 1,2,3 dan 4 yaitu sebagai berikut :
a. Perencanaan jangka panjang (Long Term Maintenance Plan) b. Perencanaan jangka menengah (Middle Term Maintenance Plan) c. Perencanaan tahunan (Yearly Maintenance Plan)
d. Perencanaan bulanan (Monthly Maintenance Plan) e. Perencanaan mingguan (Weekly Maintenance Plan
3.1.1 Perencanaan Jangka Panjang (Long Term Maintenance Plan)
Berdasarkan lampiran 1, perencanaan jangka panjang (long term
maintenance plan) adalah perencanaan yang dibuat untuk kegiatan pemeliharaan
dalam kurun waktu yang lama yaitu perencanaan diatas 10 tahun. Pada PT. Inalum Power Plant Paritohan perencanaan jangka panjang tersebut dibuat untuk jangka waktu 17 tahun. Dimana pekerjaan pemeliharaan dalam kurun waktu tersebut meliputi kegiatan : Renewal (RW), Replacement with new one (RN),
Replacement with the repair one (RR), Repair (RP), Semi Precise Inspection
(SPI), Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification (M), General
Inspection (GI), Precise Inspection (PI), Visual Check (VC), Repainting (RT),
Cleaning (C), Measurement and Adjustment (MA), Ordinary Inspection (OI),
Chemical Flushing (FC) dan Overhaul (OH) . Dengan adanya perencanaan
3.1.2 Perencanaan jangka menengah (Middle Term Maintenance Plan)
Berdasarkan lampiran 2, perencanaan jangka menengah (middle term
maintenance plan) adalah perencanaan yang dibuat dalam kurun waktu diatas 5
tahun. Perencanaan jangka menengah ini merupakan bagian/rincian dari perencanaan jangka panjang. Pada PT. Inalum Power Plant Paritohan, jenis pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan dalam perencanaan jangka menengah ini adalah : Renewal (RW), Replacement with new one (RN), Replacement with the
repair one (RR), Repair (RP), Semi Precise Inspection (SPI),
Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification (M), General Inspection (GI), Precise
Inspection (PI), Visual Check (VC), Repainting (RT), Cleaning (C), Measurement
and Adjustment (MA), Ordinary Inspection (OI) dan Chemical Flushing (FC).
Kemudian untuk perencanaan yang lebih rinci lagi dibuatlah perencanaan tahunan (yearly maintenance plan) yang tetap beracuan pada perencanaan jangka menengah.
3.1.3 Perencanaan Tahunan (Yearly Maintenance Plan)
Berdasarkan lampiran 3, perencanaan tahunan (yearly maintenance plan) merupakan bagian/rincian dari perencanaan jangka menengah (Middle Term
Maintenance Plan). Tujuan utama dibuatnya perencanaan ini adalah untuk dapat
menentukan jadual pekerjaan pemeliharaan tahunan (yearly maintenance
schedule) Pada PT. Inalum Power Plan Paritohan, jenis pekerjaan pemeliharaan
yang dilakukan dalam perencanaan tahunan ini adalah meliputi : Replacement
with new one (RN), Replacement with the repair one (RR), Repair (RP), Semi
Precise Inspection (SPI), Repair-Revarnish-Measurement (RM), Modification
(M), General Inspection (GI), Precise Inspection (PI), Visual Check (VC),
Repainting (RT), Cleaning (C), Measurement and Adjustment (MA), Ordinary
Inspection (OI) dan Chemical Flushing (FC).
3.1.4 Perencanaan Bulanan (Monthly Maintenance Plan)
Berdasarkan lampiran 4, perencanaan bulanan (Monthly Maintenance
Plan) adalah bagian/rincian dari perencanaan tahunan (yearly maintenance plan)
(monthly maintenance schedule) yang akan dilaksanakan. Dimana pekerjaan pemeliharaan bulanan ini meliputi : Repair (RP), Modification (M), Visual Check
(VC) Cleaning (C) dan Ordinary Inspection (OI).
3.1.5 Perencanaan Mingguan (Weekly Maintenance Plan)
Perencanaan mingguan (Weekly Maintenance Plan) adalah merupakan bagian/rincian dari perencanaan bulanan (monthly maintenance plan) dimana jadual pekerjaan pemeliharaan mingguan (weekly maintenance schedule) telah ditentukan sebelumnya pada jadual bulanan (monthly maintenance schedule). Sehingga dengan demikian dapat dilihat jelas pekerjaan pemeliharaan apa saja yang harus dilaksanakan setiap minggunya.
3.2 Jenis – jenis Kegiatan Pemeliharaan
Pada PT. Inalum Power Plant Paritohan, pekerjaan pemeliharaan dapat dibedakan berdasarkan jenis kegiatan yang dilakukan (berdasarkan lampiran 1) yaitu sebagai berikut :
• Renewal (RW)
• Replacement with new one (RN)
• Replacement with the repair one (RR)
• Repair (RP)
• Semi Precise Inspection (SPI)
• Repair, Revarnish, Measurement (RM)
• Modification (M)
• Measurement and Adjustment (MA)
• Ordinary Inspection (OI)
• Renewal (RW)
Renewal (RW) adalah merupakan kegiatan (proses) pembaruan secara
umum atau menyeluruh dari sebuah sistem operasi (peralatan/mesin) sebelum peralatan/mesin tersebut mengalami kerusakan. Pentingnya pengerjaan ini adalah untuk menjaga agar tidak terjadi pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) atau pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance).
• Replacement with new one (RN)
Replacement with new one (RN) adalah merupakan kegiatan
mengganti sebuah peralatan/mesin dengan yang baru dengan tujuan dapat memaksimalkan kinerja peralatan/mesin tersebut.
• Replacement with the repair one (RR)
Replacement with the repair one (RR) adalah merupakan kegiatan
pemeliharaan untuk mengganti sebuah komponen peralatan/mesin yang sudah mengalami kerusakan.
• Repair (RP)
Repair (RP) adalah merupakan kegiatan perbaikan dari
komponen-komponen peralatan/mesin tanpa menggantinya dengan yang baru.
• Semi Precise Inspection (SPI)
Semi Precise Inspection (SPI) adalah merupakan kegiatan inspeksi
khusus terhadap sebuah sistem operasi (peralatan/mesin) sebelum melakukan
Precise Inspection (PI).
• Repair, Revarnish, Measurement (RM)
Repair, Revarnish, Measurement (RM) adalah merupakan kegiatan
perbaikan yang disertai dengan pengecatan dan pengukuran dari sebuah peralatan/mesin.
• Modification (M)
Modification (M) adalah kegiatan yang dilakukan untuk
memodifikasi/merombak bentuk fisik dari komponen-komponen peralatan/mesin dengan cara menggerinda atau mengelas bagian yang diinginkan.
General Inspection (GI) adalah merupakan kegiatan inspeksi yang
dilakukan secara umum terhadap komponen-komponen peralatan/mesin.
• Precise Inspection (PI)
Precise Inspection (PI) adalah kegiatan yang dilakukan setelah
dilakukannya Semi Precise Inspection (SPI), inspeksi ini dilakukan secara khusus terhadap komponen-komponen peralatan/mesin tertentu.
• Visual Check (VC)
Visual Check (VC) adalah kegiatan patrol yang dilakukan untuk
melihat atau mencatat informasi-informasi penting tentang kondisi suatu sistem operasi peralatan/mesin (apakah dalam kondisi normal atau tidak).
• Repainting (RT)
Repainting (RT) adalah merupakan kegiatan yang sering disebut
sebagai kegiatan peremajaan peralatan/mesin yaitu pengecatan kembali komponen-komponen peralatan/mesin.
• Cleaning (C)
Cleaning (C) adalah merupakan kegiatan pembersihan pada
komponen-komponen peralatan/mesin yang bersifat mudah kotor, ataupun tersumbat.
• Measurement and Adjustment (MA)
Measurement and Adjustment (MA) adalah merupakan kegiatan
pengukuran terhadap tekanan maupun suhu pada komponen-komponen peralatan/mesin, dan untuk melakukan penyesuaian terhadap spesifikasi peralatan/mesin tersebut.
• Ordinary Inspection (OI)
Ordinary Inspection (OI) adalah merupakan kegiatan inspeksi biasa
tanpa adanya kerusakan atau gangguan pada komponen peralatan/mesin.
• Chemical Flushing (FC)
Chemical Flushing (FC) adalah kegiatan pembilasan dengan
Dari semua jenis kegiatan pemeliharaan yang dilakukan diatas adalah merupakan kegiatan yang mencakup pada seluruh komponen turbin air, baik komponen utama turbin (Main Equipment) ataupun komponen pendukung turbin (Auxiliary Equipment). Untuk pelaksanaan kegiatan pemeliharaan tersebut perlu adanya perencanaan (Planing) kemudian jadual kerja (Scheduling) sehingga semua kegiatan dapat dilaksanakan dengan baik dan tepat pada waktunya.
3.3 Komponen-komponen Utama Sistem Turbin
Untuk melihat komponen-komponen utama pada turbin dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Berdasarkan data pada lampiran 6, dapat kita lihat bahwa sistem turbin air dibagi atas 5 bagian yaitu :
1. Water turbine
2. Governor dan turbin control
3. Water supply dan drainage system
4. Cooling system
5. Oil pressure system
1. Water Turbin
Adapun komponen-kompenen utama turbin air adalah sebagai berikut :
a. Runner
Runner merupakan bagian utama dari turbin yang berputar akibat tekanan
air yang jatuh dari penstock kemudian menuju inlet valve dan akhirnya mengalir kearah sudu-sudu runner melalui pengaturan (pembukaan) guide vane, dimana
guide vane ini digerakan oleh servo motor dengan sistim minyak bertekanan yang
diperintahkan oleh governor sesuai dengan daya yang dibutuhkan. perputarannya searah dengan jarum jam. Runner inilah yang dihubungkan lagi keporos turbin, sehingga turbin dapat berputar dan diteruskan untuk memutar generator.
Gambar 3.3 Sudu-sudu runner (blade)
b. Poros Turbin ( Turbine Shaft )
Turbin shaft merupakan poros yang di-packing dikopling dengan poros generator, untuk meneruskan daya dan putaran dari turbin ke rotor pada generator.
Putaran poros ini merupakan hasil dari perubahan energi poternsial menjadi energi kinetik yang diberikan air yang bertekanan tinggi menuju sudu-sudu runner, sehingga secara otomatis dengan bentuk sudu-sudu-sudu-sudu runner yang aerodinamis maka menjadikan runner dapat berputar dan putaran ini diteruskan keporos turbin dan kemudian keporos rotor pada generator.
Gambar 3.5 Kopling Poros Turbin dengan Poros Generator
c. Spiral Case
Spiral Case merupakan rumah turbin yang bentuknya seperti spiral.
Spiral Case ini terbuat dari plat baja kualitas tinggi dengan sambungan radial.
Spiral Case ini dibagi dalam empat bagian pada saat konstruksi, pembagian ini
Spiral Case
Gambar 3.6 Rumah Keong (Spiral Case)
d. Guide Vane
Guide vane merupakan rangkaian mekanisme bilah-bilah baja yang
dapat berotasi ≤ 90 o di sekitar runner, yang berfungsi mengatur sudut masuk air ke runner sesuai dengan kontrol dari Governor. Misalkan terjadi perubahan frekuensi akibat adanya perubahan beban maka Governor akan memberikan perintah kepada servomotor untuk membuka ataupun menutup guide vane sesuai dengan kebutuhan agar beban tetap dapat diimbangi sehingga frekuensi akan tetap konstan.
Gambar 3.8 Arm Guide Vane Gambar 3.9 Kegiatan Inspeksi
Guide vane dibuat dari cetakan baja tahan karat dan dirancang agar
cenderung bersifat menutup dan menghindar dari tinggi tekanan yang berlebih dalam spiral case bila terjadi kegagalan dari Governor. Tiap gagang guide vane disambungkan oleh sambungan cincin kerja, ditambah sebuah gunting penjepit yang terbuat dari elemen lunak dan dilindungi roda gigi jika terjadi kegagalan
guide vane.
e. Servo Motor
Servo Motor berfungsi untuk membuka dan menutup guide vane sesuai
dengan daya yang dibutuhkan, artinya semakin besar daya yang akan dibutuhkan maka servo motor akan membuka guide vane secara otomatis melalui perantaraan
arm guide vane, dan begitu juga sebaliknya, jika daya yang dibutuhkan semakin
kecil maka servo motor akan semakin menutup guide vane hingga sesuai dengan seberapa yang dikehendaki oleh governor, sebab yang memberikan instruksi terhadap servo motor adalah governor.
Gambar 3.12 Servo Motor
f. Draft tube
Draft tube adalah ruangan (bagian) bawah runner sebagai tempat
penampung dan penyaluran air setelah memutar runner yang berupa bengkokan (siku) yang pada bagian tengahnya terdapat pir, dan dilapisi dengan plat baja dengan ketebalan lebih dari 12 mm, draft tube di letakkan secara lurus pada titik 8400 mm disebelah hilir dari pusat vertikal Turbin. Bagian yang lain dari draft
tube dibentuk dari beton yang dirancang kontraktor. Bagian dalam dari draft tube
Draft tube
Gambar 3.13 Draft tube
g. Turbine Bearing
Bearing mempunyai fungsi untuk menjaga supaya tidak terjadi gesekan
secara langsung antara metal yang bergerak dengan bagian yang statis agar tidak terjadi vibrasi, panas yang berlebihan dan kerusakan pada shaft. Run away memaksimumkan kekeadaan diam tanpa menggunakan rem.
Turbin guide bearing berupa tipe segmental dengan pelumasan minyak
sendiri yang dilengkapi dengan oil reservoir dan kumparan air pendingin. Thrust
Bearing berfungsi untuk memikul berat dari bagian-bagian turbin dan generator
yang berputar.
2. Governor dan Turbin Control
Governor merupakan alat bantu dalam pengoperasian turbin. Dalam
keadaan normal turbin beroperasi pada kecepatan konstan dengan mengabaikan perubahan beban.
Gambar 3.15 Governor Gambar 3.16 Bagian Dalam Governor
Fungsi dari Governor adalah :
a. Untuk mengatur kecepatan turbin.
b. Memberikan informasi tentang perubahan frekuensi dan kecepatan melalui PMG (Permanent Magnet Generator).
c. Mengontrol keluaran daya turbin pada saat operasi paralel.
d. Mengatur waktu membuka dan menutup guide vane dari keadaan diam sampai keadaan berbeban.
3. Water supply dan drainage System
Sistem Pembuangan Air (Drainage System) pada tiap power house terdiri dari dua sistem, satu sistem untuk unit sump pit (terowongan limbah) No. 1 dan 2, satu unit lagi untuk sump pit No.3 dan 4 yang befungsi sebagai tempat pengumpulan air dan untuk pembuangan ke tail
Gambar 3.17 Drainage Pump
4. Cooling System
Sistem Air Pedingin (Cooling Water Supply System) dirancang untuk menggunakan air sebagai medium pendingin bagi bantalan-bantalan turbin dan generator, governor oil sump tank dan pendinginan Main transformer di Siguragura. Pendinginan ini disempurnakan dengan memakai oil to water heat
exchanger (pemindahan panas minyak ke air atau dengan kata lain air yang
mendinginkan oli/minyak) untuk bantalan turbin dan generator dan juga oil sump
tank. Sementara Pendinginan utama dari generator dilakukan melalui pertukaran
panas udara ke air. Pendinginan utama dari tabung packing poros turbin dilakukan melalui penggunaan air langsung.
Air pendinginan untuk tiap unit turbin dan generator diambil dari draft
tube dan disuplai secara langsung oleh sebuah main water supply pump. Air ini
melewati strainer (penyaring) agar terpisah dari kotoran-kotoran maupun puing-puing sebelum digunakan sebagai air pendingin. Air dari setiap sistem pendinginan ini dibuang melalui pipa ke tail race.
Gambar 3.19 Main Water Supply Pump
Setiap Cooling Water Supply System terdiri dari sebuah motor-driven
pump, sebuah motor putar dan penyaring otomatis (motor-operated automatic
rotary strainer) dan pipa-pipa. Pompa yang lain dengan sebuah automatic rotary
strainer dan dua motor operated valves dipasang untuk tiap dua unit Cooling
Water Supply System dan sebagai cadangan.1
Sistem Minyak Bertekanan ( Pressure Oil Supply System ) berfungsi untuk menggerakkan katup-katup, servomotor dan governor. Kerja dari pressure oil
supply system adalah dibantu udara yang disuplai dari Pressure Air Sistem,
)
5. Oil Pressure System
1)
termasuk dua pompa minyak, satu pressure oil tank dan sump tank untuk tiap unit.
pressure oil supply system selalu dilengkapi dengan sebuah unloader dengan
peralatan suplai udara diantara pompa-pompa minyak dan pressure oil tank agar volume udara dan minyak selalu konstan dalam pressure oil tank dan sekaligus memelihara tekanan dalam range yang spesifik. Beberapa pengukuran dan treatment dilakukan untuk mencegah karbonisasi dari minyak pada pressure oil
supply system. Tekanan operasi adalah 25 kg/cm2 dan ini sesuai dengan standard
plant dan ukurannya.
BAB IV
TEHNIK PEMELIHARAAN SISTEM TURBIN
4.4 Penentuan Schedule/jadual overhaul (Preventive Maintenance) pada
sistem turbin
Untuk menentukan jadual overhaul yang tepat berdasarkan sistem
preventive maintenance (pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan)
adalah merupakan hal yang sangat penting. Sebab dengan adanya pemeliharaan tersebut maka tingkat kerusakan akan semakin kecil sehingga masa pakai (umur) sebuah mesin akan semakin panjang (tahan lama) dan proses produksi dapat berjalan lancar. Maka untuk menentukan jadual overhaul tersebut dapat diperoleh berdasarkan prediksi terjadinya kerusakan. Untuk memprediksi kerusakan tersebut dapat dicari berdasarkan data-data kerusakan atau Trouble and Accident yang terjadi pada tahun-tahun sebelumnya. Sehingga berdasarkan data tersebut dapat diperoleh probabilitas kerusakan yang akan terjadi.
4.1.1 Memprediksi kerusakan pada sistem turbin
Untuk memprediksi kerusakan pada sistem turbin dapat ditentukan berdasarkan probabilitas kerusakan (trouble and accident) yang terjadi pada sistem turbin tersebut (dapat dilihat pada lampiran 6), dari data tersebut dapat kita lihat bahwa sistem turbin air dibagi atas 5 bagian yaitu :
1. Water turbine
2. Governor dan turbin control
3. Water supply dan drainage system
4. Cooling system
5. Oil pressure system
Probabilitas kerusakan (Pi) untuk tahun :
Tabel 4.1 Trouble and Accident
4.1.2 Menghitung Mean Time Between Failures (MTBF) pada sistem turbin
Untuk mendapatkan total mean diantara kerusakan (MTBF) adalah dapat dihitung pada tabel berikut :
Tahun
Tabel 4.2 Probabilitas kerusakan yang terjadi
Maka total mean diantara kerusakan (MTBF) = Pi x i = 99,6 bulan.
