TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH
PADA PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER
INDONESIA Tbk. PABRIK TEA BASED BEVERAGES
CIKARANG - BEKASI
SKRIPSI
KURNIA JAYANTO
F24080108
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
GRANULATION TECHNIQUE ON DUST TEA UTILIZATION IN TEA
BAG PRODUCTION AT PT UNILEVER INDONESIA Tbk. TEA BASED
BEVERAGES FACTORY, CIKARANG - BEKASI
Kurnia Jayanto
1, M Aman Wirakartakusumah
1, Henni Rizki Septiana
2 1Department of Food Science and Technology, Faculty of Agricultural Engineering and
Technology, Bogor Agricultural University, IPB Dramaga Campus, PO BOX 220,Bogor
16002
2PT. Unilever Indonesia, Jl. Jababeka IX Kav. D1-29, Cikarang, Bekasi
ABSTRACT
Tea dust is one of the solid waste generated during manufacturing of tea bags in the Tea Based Beverage Factory, PT Unilever Indonesia Tbk, Cikarang - Bekasi. The amount of tea dust that is separated by dust collector at the tea factory is up to 500 kg per week. The tea dust could not be used in the tea bags production because of its particle size and light mass, so after separation by dust collector if then blended into the tea will affect the appearance and quality of the tea..This waste caused the factory loss its profit about 7 million rupiah per week. A process technique of granulation was used for tea dust to increase both the particle size and the mass. The granule form of the tea dust ensured that it could not be separated again by the dust collector after it was blended into the tea. Equipments such as cold extruder or fluidized bed granulator were used to form the granules and fluidized beddryer to dry the granules. After tea granules successfully formed, then it was mixed by blending the tea and filled it into a tea bag with a composition of 99.5% tea and 0.5% tea dust granules. Various kinds of test conducted to examine if the granulated tea dust would affect the quality of the tea bag, and the results showed that the granule was not affecting the quality of the tea bag based on the standard set by Unilever.
Kurnia Jayanto. F24080108.
Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada
Produksi Teh Celup di PT Unilever Tbk Pabrik
Tea Based Beverages
Cikarang -
Bekasi.
Di bawah bimbingan Moehammad Aman Wirakartakusumah dan Henni Rizki
Septiana. 2012
RINGKASAN
Minuman teh merupakan salah satu komoditi pangan yang paling digemari di Indonesia dan banyak produk minuman teh yang beredar di pasar adalah teh dalam bentuk kantong atau biasa disebut teh celup. Teh celup merupakan produk olahan teh yang dikemas di dalam kantung yang terbuat dari filter paper dan dapat disajikan cepat dengan cara dicelup ke dalam air. Teh yang digunakan dalam pembuatan teh celup adalah jenis teh hitam. Dalam proses produksi teh celup, terdapat limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik teh tersebut, yaitu berupa debu teh. Pada pengolahan teh celup di pabrik Tea Based Beverages, PT Unilever Indonesia, debu teh ini menyebabkan kerugian hingga 300 juta rupiah per tahun bagi pihak Unilever. Kerugian tersebut dapat dikurangi atau dihilangkan apabila debu teh yang dihasilkan tersebut dapat digunakan kembali pada proses produksi. Permasalahan yang timbul pada pemakaian kembali debu teh ini adalah debu teh yang dimasukkan kedalam proses produki akan terhisap kembali oleh mesin pengumpul debu yang terpasang di setiap proses produksi. Kegiatan magang ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan tersebut, melalui proses granulasi yang diperlakukan pada debu teh, debu teh akan memiliki massa dan ukuran yang sama dengan bubuk teh standar sehingga debu teh tersebut tidak akan terhisap oleh mesin pengumpul debu.
Kegiatan magang ini secara garis besar dibagi dalam empat tahap, yaitu pengembangan formulasi rasio antara debu teh dan air sebagai bahan pengikat yang digunakan pada proses granulasi, kemudian simulasi penggunaan mesin untuk memproduksi granula debu teh. Mesin yang digunakan untuk simulasi pembuatan granula debu teh yaitu mesin dengan basis ekstruder dingindan fluidized bed dryer. Tahap selanjutnya yaitu melakukan ujicoba granula debu teh yang dihasilkan menggunakan mesin produksi teh celup di pabrik, tahap terakhir yaitu melakukan uji kualitas terhadapa hasil teh celup di tahap ketiga untuk melihat kualitas teh celup dengan isi campuran antara granula debu teh dan bubuk teh. Pengujian kualitas teh celup termasuk diantaranya adalah uji kadar air, uji kadar debu, uji mikrobiologis, dan uji organoleptik.
Penentuan formulasi untuk pembuatan granula didasarkan pada kehomogenitasan campuran antara air dan debu teh, kekuatan granula, dan jumlah kadar air akhir yang dihasilkan setelah proses pengeringan. Dilakukan dua tahap uji coba, pertama pengujian menggunakan rasio air dan debu teh 1:2 dan 1:1 dengan dua variabel waktu pengeringan, yaitu 30 menit dan 60 menit. Uji coba tahap kedua menggunakan lima rasio air dan debu teh ; 1:1.5, 1:1.6. 1:1.7, 1:1.8, 1:1.9 dan tiga variabel pengeringan yaitu 30 menit, 40 menit, dan 50 menit. Hasilnya adalah rasio yang paling efektif dalam pembuatan granula debu teh adalah penggunaan rasio 1:2 untuk air dan debu teh dan waktu pengeringan 60 menit, karena dengan rasio ini kehomogenitasan campuran paling optimal didapatkan dengan kadar air kurang dari standar maksimum yang ditetapkan dan kekuatan granula yang paling kuat dibandingkan dengan rasio lainnya.
eksturder dingin yang digunakan dalam penelitian ini adalah meat grinder, dan pemilihan fluidized bed dryer didasarkan pada kemampuan pengeringan yang lebih efektif dan kecocokan untuk produk granula. Pembuatan granula debu teh berjalan lancar dan hasil pada tahap kedua ini digunakan untuk tahap ketiga yaitu uji coba granula debu teh di mesin produksi di pabrik TBB. Pada tahap ini granula yang dihasilkan dicampurkan dengan bubuk teh standar kemudian dimasukkan kedalam kantung teh celup sesuai proses produksi di pabrik TBB. Rasio yang dugunakan adalah 0.5% granula debu teh dan 99.5% untuk bubuk teh. Tahap tiga ini dilakukan untuk mengamati apakah mesin – mesin produksi dapat berjalan lancar dengan adanya tambahan bahan baku selain bubuk teh, selain itu hasil dari tahap ini akan digunakan untuk tahap selanjutnya yaitu tahap uji kualitas. Hasil dari tahap tiga adalah tidak adanya permasalahan yang dialami mesin
– mesin produksi dengan adanya bahan baku tambahan berupa granula debu teh.
Tahap keempat yaitu uji kualitas dilakukan untuk mengamati apakah adanya penyimpangan kualitas teh celup akibat adanya tambahan bahan baku berupa granula debu teh, Uji kualitas dilakukan berdasarkan standar uji kualitas teh celup yang diterapkan di pabrik TBB. Uji kualitas termasuk di dalamnya adalah uji kadar air, uji kadar debu, uji mikrobiologis, dan uji organoleptik. Berdasarkan uji kualitas yang dilakukan, tidak ada penyimpangan atau ketidaksesuaian yang ditemukan untuk teh celup dengan isi campuran antara granula debu teh dan bubuk teh standar, artinya penambahan granula debu teh tidak mempengaruhi kualitas teh celup berdasarkan standar – standar yang ditetapkan oleh pabrik TBB.
Permasalahan yang masih dihadapi pada penelitian kali ini adalah ketidakefektifan penggunaan kombinasi mesin ekstruder dingin dan fluidized bed dryer untuk pembuatan granula, diperlukan alternatif penggunaan mesin lain untuk mengatasi kelemahan – kelemahan pada kedua mesin diatas. Berdasarkan studi, alat yang dapat digunakan untuk menghasilkan granula debu teh secara efektif adalah fluidized bed granulator. Namun perlu dilakukan percobaan dan penelitian lebih lanjut untuk menggunakan fluidized bed granulator.
TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH PADA
PRODUKSI TEH CELUP DI PT UNILEVER INDONESIA Tbk. PABRIK
TEA
BASED BEVERAGES
CIKARANG - BEKASI
SKRIPSI
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh
KURNIA JAYANTO
F24080108
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
Judul
: Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada Produksi Teh
Celup di PT Unilever Tbk. Pabrik Tea Based Beverages Cikarang -
Bekasi
Nama
: Kurnia Jayanto
NIM
: F24080108
Menyetujui,
Pembimbing I
Pembimbing II
(Prof. Dr. Ir. H. R. M Aman Wirakartakusumah, M.Sc.) (Henni Rizki Septiana, S.TP)
NIP. 194707301971061001
Mengetahui,
Ketua Departemen,
(Dr. Ir. Feri Kusnandar, M.Sc.)
NIP. 196805261993031004
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi dengan judul Teknik Granulasi Dalam Pemanfataan Debu Teh Pada Produksi Teh Celup di PT Unilever Tbk Pabrik Tea Based Beverages Cikarang - Bekasi adalah hasil karya saya sendiri dengan arahan Dosen Pembimbing Akademik dan Pembimbing Lapang, dan belum diajukan dalam bentuk apapun pada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini
.
B
ogor, 17 Juli 2012Yang Membuat Pernyataan
Kurnia Jayanto
©
Hak cipta milik Kurnia Jayanto, 2012Hak Cipta Dilindungi
Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari Institut Pertanian Bogor atau PT Unilever Indonesia, sebagian atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak, fotokopi,
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama lengkap Kurnia Jayanto dilahirkan pada tanggal 20 Juli 1991 di Jakarta. Penulis merupakan anak ketiga dari tiga bersaudara, dari keluarga Juni Purnomo dan Laila Nurrya. Penulis menyelesaikan jenjang pendidikan mulai dari TK Pertiwi Lhokseumawe (1995- 1996), SDN 07 Tebet Barat, Jakarta (1996-2002). SMPN 73 Jakarta (2002-2005), SMA Negeri 26 Jakarta (2005-2008), hingga Institut Pertanian Bogor, departemen Ilmu dan Teknologi Pangan (2008-2012).
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Allah Yang Maha Esa atas rahmat dan berkat-Nya lah saya mampu menyelesaikan skripsi ini tanpa adanya hambatan yang berarti. Pada saat memulai studi saya di IPB, menjalani perkuliahan, memulai kegiatan magang hingga terselesaikannya skripsi ini, telah banyak pihak yang membantu saya baik dukungan moral maupun materiil. Pada kesempatan ini, saya ingin menyampaikan terima kasih yang tidak terhingga kepada:
1. Kedua orang tua saya, kakak – kakak, serta saudara - saudara saya yang tidak habis-habisnya memberikan kasih sayang, perhatian, dukungan serta doa kepada saya baik saat kuliah, memulai magang, maupun saat penulisan skripsi ini.
2. Bpk Prof. Dr. M. Aman Wirakartakusumah, MSc. yang telah membimbing saya selama studi hingga skripsi. Terima kasih atas segala nasehat, bimbingan dan masukannya kepada saya. 3. Bpk. Ir. Maulana W. Jumantara, Bpk Ir. Yogi Sapta Prakoso, serta Bpk Fransiskus Handjaja
yang telah memberikan kesempatan kepada saya untuk melakukan kegiatan magang serta dapat menimba banyak ilmu dan pengalaman yang sangat berharga di PT. Unilever Indonesia. 4. Ibu Henni Rizki Septiana selaku pembimbing kedua. Terima kasih atas kepercayaan yang
diberikan, ilmu, nasehat, bimbingan dan masukan yang sangat berarti bagi penulis
5. Bpk Maynard Koerniadi selaku supervisor yang telah memberikan banyak ilmu, saran, semangat, dan dukungan selama pengerjaan proyek pada saat kesempatan magang di PT. Unilever Indonesia
6. Pak Adang, Pak Kus, Pak Umar, Bu Nia, dan Sofyan dari ruang QC TBB yang telah memberikan waktunya untuk membantu saya selama melaksanakan kegiatan magang dan masukannya.
7. Pak Nanto, Pak Iswahyudi, Pak Tani, Pak Dhani, Pak Paulus, Bu Fifi, Pak Agung, Pak Dadang, Pak Tisna, Pak Andre, Pak Supri dan seluruh karyawan Pabrik TBB Unilever atas segala dukungan moril dan keramahan beliau – beliau kepada saya selama saya melakukan magang.
8. Sahabat – sahabat saya yaitu Aulia Dwi Fitriandi, Des Ridsky dan Taufan Amersia yang selalu bersedia memberi dukungan dan semangat bagi penulis.
9. Teman – teman yang selalu memberikan kebahagiaan dan kesenangan saat melakukan studi di IPB yaitu Oncom, Oktan, Dio, Irfan, Rendy, Sofyan, Gilang, Wahyu, Doddy, Irul, Anggun, Utha, Ardy, dan teman – teman ITP 45 lainnya.
10. Teman – teman yang sama–sama berjuang menempuh sulitnya kegiatan magang serta menjadi teman diskusi saat saya menulis skripsi yaitu Muhammad Mustain, Sally Wiedjanarko dan Cindy Firiera Darwis.
11. Adela Theda Septari Soemantry yang telah bersedia menemani, menyemangati, dan memberi masukan untuk saya dari awal melakukan kegiatan magang, memulai skripsi, sidang dan seterusnya
Akhir kata, penulis berharap semoga tulisan ini akan bermanfaat dan memberikan kontribusi yang nyata terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dibidang ilmu dan teknologi pangan.
Bogor, Juli 2012
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ... i
DAFTAR GAMBAR ... ii
DAFTAR TABEL ... iii
A. PENDAHULUAN 1. Latar Belakang ... 1
2. Tujuan ... 2
3. Manfaat ... 2
B. KEGIATAN MAGANG 1. Latar Belakang ... 3
2. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ... 3
3. Visi dan Misi Perusahaan... 5
4. Tujuan dan Prinsip Perusahaan ... 5
5. Struktur Organisasi ... 6
6. Lokasi Perusahaan ... 6
7. Bidang Usaha dan Pemasaran ... 7
8. Tanggung Jawab Sosial Perusahaan ... 8
9. Pembahasan ... 9
C. PENGGUNAAN TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU TEH 1. Latar Belakang ... 11
2. Tinjauan Pustaka ... 12
a). Teh ... 12
b). Granulasi... 12
c). Pengeringan ... 14
d). Ekstrusi ... 14
e). Pengumpul Debu... 16
3. Proses Produksi Pembuatan Teh Celup ... 17
a). Penerimaan Bahan Baku ... 18
b). Proses Pencampuran ... 18
c). Proses Pengepakan ... 20
d). Material Kemasan ... 21
(1). Kemasan Primer ... 21
(2). Kemasan Sekunder ... 23
(3). Kemasan Tertier ... 24
(4). Kemasan Quartener ... 24
4. Prasyarat Pada Pembuatan Granula Debu Teh ... 25
5. Rancangan Pembuatan Granula Debu Teh ... 25
a). Tahap Formulasi ... 25
b). Tahap Simulasi ... 25
c). Tahap Uji CobaPabrik ... 26
d). Tahap Uji Kualitas ... 26
6. Pelaksanaan Pembuatan Granula Debu Teh ... 27
a). Tahap 1 : Formulasi ... 27
(1). Uji Coba 1 ... 27
(2). Uji Coba 2 ... 28
c). Tahap 3 : Uji CobaPabrik ... 32
d). Tahap 4 : Uji Kualitas ... 32
(1). Uji Kadar Air ... 32
(2). Uji Kadar Debu ... 33
(3). Uji Organoleptik ... 34
(4). Uji Mikrobiologi ... 34
7. Alternatif Pembuatan Granula Debu Teh Menggunakan Fluidized Bed Granulator ... 35
8. Hasil Analisa Ekonomi Proses Granulasi Debu Teh ... 38
D. KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan ... 39
2. Saran ... 40
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Proses Pembentukan Granula ... 13
Gambar 2. Ekstruder ... 14
Gambar 3. Bagan Pengumpul Debu ... 17
Gambar 4. Fabric Filter Bag ... 17
Gambar 5. Bagan Alir Proses Pencampuran ... 19
Gambar 6. Mesin C2000 ... 20
Gambar 7. Filter Paper ... 21
Gambar 8. Tag ... 22
Gambar 9. Mylar / Adhesive paper ... 22
Gambar 10.Benang ... 22
Gambar 11. Kawat Alumunium ... 23
Gambar 12. Inner Carton ... 23
Gambar 13. Hot Melt Glue ... 24
Gambar 14. Fungsi Hot Melt Glue... 24
Gambar 15. OPP Film ... 24
Gambar 16. Outer Carton ... 24
Gambar 17. Diagram alir uji coba 1 ... 27
Gambar 18. Bagan alir uji coba 2 ... 29
Gambar 19. Meat Grinder ... 30
Gambar 20. Die ... 30
Gambar 21. Screw... 30
Gambar 22. Fluidized Bed Dryer ... 31
Gambar 23. Diagram alir simulasi pembuatan granula debu teh ... 31
Gambar 24. Pembuatan granula debu teh menggunakan prinsip ekstrusi ... 31
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Daftar hasil produksi pabrik TBB Unilever ... 8
Tabel 2. Hasil debu teh yang dihasilkan oleh DC5 ... 11
Tabel 3. Data hasil uji uji coba 1 ... 27
Tabel 4. Data hasil uji uji coba 2 ... 29
Tabel 5. Hasil kadar air pada teh campuran granula ... 33
Tabel 6. Hasil kadar debu pada teh campuran granula ... 33
Tabel 7. Hasil uji organoleptik ... 34
Tabel 8. Hasil uji mikroorganisme ... 35
Tabel 9. Parameter proses fluidized bed granulator ... 37
1
A. PENDAHULUAN
1. LATAR BELAKANG
Minuman teh merupakan salah satu komoditi pangan yang paling digemari di Indonesia dan banyak produk minuman teh yang beredar di pasar adalah teh dalam bentuk kantong atau biasa disebut teh celup. Teh celup merupakan produk olahan teh yang dikemas di dalam kantung yang terbuat dari
filter paper dan dapat disajikan cepat dengan cara dicelup ke dalam air (Lin, J. K. et al 2008). Teh yang digunakan dalam pembuatan teh celup adalah jenis teh hitam. Teh hitam adalah teh kering hasil pengolahan pucuk dan daun muda termasuk tangkainya dari tanaman teh melalui proses fermentasi (SNI 1902 – 2002). Menurut Chakraverty (2003) teh adalah pucuk dan daun muda yang berasal dari tanaman teh (camellia sinensis var sinensis). Teh celup diperuntukkan bagi konsumsi manusia sehingga termasuk dalam kategori pangan. Oleh karena itu teh celup harus memiliki jaminan keamanan pangan agar tidak menimbulkan masalah kesehatan ketika dikonsumsi oleh konsumen.
Dalam proses produksinya, daun teh mengalami beberapa perlakuan sebelum menghasilkan teh yang siap kemas. Daun teh segar yang telah dipetik diproses melalui tahap pelayuan. Pada tahap ini, daun teh dilayukan dengan menggunakan udara panas agar kadar air yang terkandung berkurang 65-70%. Hal ini dilakukan agar tekstur daun teh menjadi lembek sehingga memudahkan untuk digiling dengan baik. Selanjutnya, daun teh yang sudah dilayukan masuk pada tahap penggilingan, pada tahap ini, daun teh digiling untuk memecah sel – sel daun. Pemecahan daun teh disesuaikan dengan kebutuhan atau permintaan pasar. Daun teh ada yang digiling kasar membentuk gulungan besar dan ada yang digiling hingga menjadi ukuran yang lebih kecil. Kemudian daun – daun teh ini disimpan di dalam tempat yang bersih dan dibiarkan mengalami proses fermentasi dan oksidasi. Enzim dalam teh akan bekerja dan membentuk warna, rasa, dan aroma teh. Daun teh selanjutnya dikeringkan. Pengeringan daun teh menggunakan mesin agar suhu yang dihasilkan stabil dan menghasilkan kualitas teh yang baik. Daun teh dikeringkan sampai kadar air dalam daun teh mencapai 2-3%. Teh yang sudah dikeringkan kemudian dikemas(Chakraverty et al 2003).
Selama proses pembuatan teh tersebut, tahap penggilingan dan pengeringan daun teh akan menghasilkan serbuk – serbuk berbentuk debu teh yang apabila terlalu banyak tidak diinginkan dalam proses produksi teh celup. Pihak Unilever hanya menerima teh dengan kandungan debu teh maksimum 10% dalam tiap satu karung daun teh kiriman dari perkebunan yang memproduksi serbuk teh kering tersebut. Debu teh ini dalam proses pembuatan teh celup akan menjadi limbah karena terhisap oleh pengumpul debu yang terdapat dibagian tertentu pada mesin-mesin produksi. Dalam satu minggu produksi teh celup berbagai varian, debu yang mampu dikumpulkan oleh mesin pengumpul debu mencapai rata – rata 500 kg dan semua limbah padat ini kemudian akan langsung dibuang.
2
2. TUJUAN KEGIATANa) Tujuan umum:
a.Mempelajari sistem kerja dan budaya kerja yang diterapkan di Unilever. b.Mengikuti langsung kegiatan yang dilaksanakan di pabrik
c.Mempelajari jenis kegiatan dan sistem hierarki yang dilaksanakan di pabrik Tea Based Beverages Unilever.
d.Mempelajari visi, misi, dan tujuan yang ditetapkan oleh Unilever untuk setiap pabrik, terutama pabrik TBB.
b) Tujuan khusus :
a.Dapat mempelajari sistem produksi teh celup serta menganalisis permasalahan yang dihadapi pada produksi teh celup di pabrik TBB.
b.Menerapkan prinsip granulasi untuk mengatasi masalah yang dihadapi oleh pabrik TBB.
c.Menguji coba alat yang akan digunakan untuk membuat granulasi dari debu teh
3. MANFAAT KEGIATAN
a) Manfaat umum :
a.Memperoleh pengalaman sebagai mahasiswa magang di salah satu perusahaan manufaktur pangan terbesar di Indonesia
b.Mendapat pengkayaan ilmu dan pengetahuan selama magang terutama tentang produksi teh skala besar
c.Memperluas wawasan tentang visi dan misi perusahaan serta hal lainnya yang menjadikan Unilever sebagai perusahaan besar
b) Manfaat khusus :
a.Mengatasi masalah limbah yang dialami dan menghilangkan kerugian yang diperoleh Unilever akibat masalah tersebut.
3
B. KEGIATAN MAGANG
1. LATAR BELAKANG KEGIATAN
Proses pembelajaran merupakan salah satu aspek yang sangat penting dalam kehidupan manusia untuk mengembangkan pengetahuan, kecakapan, sikap, dan kemampuan profesional. Proses pembelajaran ini didapat tidak hanya melalui studi literatur ataupun penjelasan yang didapat dari pengajar, namun juga dari pengalaman. Pengalaman merupakan guru yang sangat berharga bagi manusia dan apabila dimanfaatkan dengan baik, pengalaman merupakan hal yang sangat berguna dalam proses pembelajaran tersebut.
Program magang menjadi salah satu cara yang dapat ditempuh bagi mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan, Institut Pertanian Bogor, untuk mendapatkan pengalaman tersebut. Magang digunakan sebagai sarana penerapan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan selama proses perkuliahan, baik literatur maupun didapat dari pengajar, serta di dunia industri yang sesungguhnya. Melalui observasi langsung dan kerja praktik yang dikerjakan selama program magang, mahasiswa dapat memperdalam pengetahuannya di bidang industri dan meningkatkan cara dan pola pikir mahasiswa yang tidak didapatkan selama proses perkuliahan. Progam magang ini juga menjadi sarana mahasiswa untuk pengerjaan tugas akhir sebagai syarat lulus menjadi seorang sarjana.
PT Unilever Indonesia adalah salah satu perusahaan pangan terbesar di Indonesia yang sukses mengembangkan berbagai macam produk pangan di pasar nasional maupun international. Untuk membantu menciptakan tenaga kerja handal dan siap pakai, PT Unilever Indonesia membuka kesempatan magang bagi mahasiswa untuk mendapatkan pengalaman kerja di setiap pabriknya di seluruh Indonesia. Program magang yang dibuka ini tidak hanya menguntungkan mahasiswa yang mengikutinya karena mendapatkan berbagai macam pengalaman, namun pihak Unilever juga mendapatkan manfaat dengan cara menggunakan mahasiswa yang sedang melakukan program magang untuk berbagai kepentingan yang berkaitan dengan pengembangan industrinya secara keseluruhan.
2. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
Unilever merupakan salah satu perusahaan terbesar di dunia yang beroperasi di sekitar 75 negara.
Perusahaan berlogo “U” ini bergerak di bidang kebutuhan dasar dengan pasaran utama adalah deterjen, pangan, dan barang kosmetik. Unilever secara resmi berdiri pada tanggal 1 Januari 1930 dengan kantor pusat di London (Inggris) dan Rotterdam (Belanda).
4
daerah Angke, Jakarta Kota. Dua tahun kemudian berdiri Van den Bergh’s Fabrieken N. V. di lokasi
yang sama dan menghasilkan margarin Blue Band. (Anonim1 2012) Berikut ini adalah perkembangan PT Unilever Indonesia, Tbk.:
1936 Pabrik makanan Van der Bergh’s Fabrieken didirikan di Angke Jakarta.
1941 Pabrik sabun Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV didirikan di Surabaya. 1944 Pabrik Non Soap Detergent (NSD) didirikan di Angke, Jakarta.
1948 Pabrik pengolahan minyak Oliefabriek Archa NV mulai beroperasi. 1952 Pabrik minyak Archa di daerah perbankan Jakarta dibeli oleh Unilever.
1957 Perkembangan Unilever terganggu akibat konfrontasi antara Indonesia dengan Belanda dan Malaysia.
1964 Unilever berproduksi kembali di bawah pemerintahan Indonesia.
1967 Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU PMA No. 1 tahun 1967, yang mengijinkan orang asing memiliki perusahaannya kembali. Sehingga Unilever menjadi lebih leluasa dalam menjalankan produksinya.
1970 Pabrik deterjen Rinso dioperasikan pertama kali di Angke, Jakarta.
1980 Pabrik Lever’s Zeepfabrieken NV, Van der Bergh’s Fabrieken, Olifabriek Archa NV, dan Maatschappij ter Exploitatie der Colibri Fabrieken NV melakukan merger dan menyatakan diri bernaung dalam perusahaan PT Unilever Indonesia.
1981 PT Unilever Indonesia mulai go public dan membuka penjualan saham sebesar 15% kepada investor Indonesia.
1982 Unilever melakukan relokasi pada karyawan produksi yang berasal dari Colibri-Ngagel menuju Rungkut, Surabaya.
1983 Pabrik sabun di Colibri-Ngagel dipindahkan ke Rungkut. Selanjutnya didirikan pabrik kosmetik Elida Gibbs di Rungkut,Surabaya.
1989 Unilever memulai bisnis teh dengan merk lokal Sariwangi. Proses produksinya dilakukan oleh pihak ketiga di Citeureup, Bogor.
1990 Produk teh Sariwangi mulai dipasarkan.
1992 Pabrik ice cream Wall’s mulai beroperasi di Cikarang, Bekasi. Selain itu, penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dilaksanakan di pabrik Angke. 1994 Pabrik sabun di Angke dipindahkan ke Rungkut. Produksi Lipton Tea dilakukan di ruang ganda di Citeureup, Bogor.
Pada tahun yang sama juga dilakukan perluasan area pabrik Wall’s.
1995 Pabrik di Angke mulai dipindahkan ke Cikarang.
1996 Pabrik NSD dipindahkan dari Angke ke Cikarang. Kemudian dilakukan perluasan area cold storage pabrik Wall’s. Selain itu, Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) menganugerahkan penghargaan TPM Excellence Award kategori I untuk PT Unilever Indonesia.
1997 Pabrik makanan di Angke dipindahkan ke Cikarang. Pabrik kosmetik di Rungkut memperoleh akreditasi ISO 9001, diikuti pabrik lainnya. Proses produksi teh instan dipindahkan ke Citeureup.
1998 Pabrik Citeureup mulai menjalankan TPM dan berhasil memperoleh akreditasi ISO 9001. 1999 PT Unilever Indonesia meraih Unilever Safety Award, Bronze Excellent Trophy ISO 14001,
5
2000 PT Unilever Indonesia memperoleh penghargaan TPM Continuity Award, Unilever Safety Award, dan Silver Excellence Trophy. Pabrikteh dan teh instan dipindahkan ke Cikarang. 2001 Produksi Best Foods, Knorr, dan kecap Bango diambil alih oleh Unilever.
2002 Pabrik Food dan NSD menerima penghargaan “TPM Special Award”, dan pabrik Ice Cream
menerima penghargaan “TPM Continuity Award”.
2003 Produksi snack Taro net dan Taro stick diambil alih, dan PT Rasa Mutu Utama diakuisisi oleh Unilever.
2004 Pabrik Food dan Ice Cream memperoleh akreditasi HACCP. Pabrik shampoo dipindahkan ke Cikarang-HPC Liquids Factory.
3. VISI DAN MISI PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia, Tbk. mempunyai visi “menjadi pilihan pertama bagi pelanggan dan
konsumen”, sedangkan misi yang dipegang adalah :
1. Menjadi yang pertama dan terbaik di kelasnya dalam menemukan kebutuhan dan aspirasi dari konsumen.
2. Menjadi dekat dalam pasar untuk pelanggan dan pemasok.
3. Memindahkan aktivitas tambahan yang tidak bernilai dari semua proses. 4. Mencapai kepuasan kerja untuk semua pihak.
5. Menuju target usaha dan penambahan keuntungan dan kepastian mengenai upah untuk pekerja dan para pemegang saham.
6. Patut mendapat kehormatan dan kesempurnaan, perhatian terhadap komunitas dan lingkungan. (Anonim3 2012)
4. TUJUAN DAN PRINSIP PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia Tbk mempunyai tujuan yang membutuhkan “standar tertinggi atas sikap perusahaan terhadap siapapun yang bekerja dengannya, komunitas yang bersinggungan dengannya,
maupun lingkungan dimana perusahaan ini membawa efek”. Untuk mencapai tujuan tersebut, terdapat 4 prinsip yang harus dilaksanakan yaitu :
1. Selalu bekerja dengan integritas
Artinya perusahaan ini akan selalu melakukan setiap operasinya dengan integritas dam respek kepada banyak orang, organisasi, dan lingkungan dimana mereka bersentuhan langsung maupun tidak langsung
2. Pengaruh positif
Perusahaan ini mempunyai prinsip untuk selalu membawa pengaruh positif dimanapun dan dengan cara apapun melalui produk-produknya, operasi komersialnya, kontribusi sukarelanya, dan cara – cara lain untuk terlibat langsung dengan masyarakat
3. Komitmen yang berkelanjutan
Perusahaan ini mempunyai komitmen untuk selalu meningkatkan cara untuk mengatur pengaruh terhadap lingkungan dan selalu bekerja mengarah kepada tujuan jangka panjang untuk mengembangkan bisnis yang stabil
6
Perusahaan lain yang bekerja untuk perusahaan ini harus mempunyai nilai – nilai dan standar yang serupa dengan perusahaan ini. (Anonim2 2012)
5. STRUKTUR ORGANISASI
Unilever Indonesia masih merupakan bagian dari Unilever global yang dipimpin oleh dewan pengurus untuk menjalankan perusahaan. Tingkat tertinggi dari struktur organisasi di PT Unilever Indonesia Tbk adalah presiden direkur, dibawah presiden direktur, terdapat 8 direktur yang mempunyai tanggung jawab untuk area – area spesifik, diantaranya yaitu ; finance, home dan personal care, foods, ice cream, marketing, supply chain, customer development,and human resources and corporate relations.
Secara spesifik para direktur ini akan mengawasi kinerja general manufacturing manager
disetiap pabrik. Untuk pabrik yang terletak di Jababeka, Cikarang, general manufacturing manager
untuk bagian foods mengawasi dua manager produksi untuk Tea Based Beverages (TBB) dan Spread Cooking Categories and Culinary (SCC&C). Untuk meningkatkan kinerja dari pabrik, manager produksi dibantu oleh tiga asisten manager. Mereka adalah asisten manager produksi, asisten manager teknik, dan asisten manager kualitas.
PT Unilever Indonesia Tbk menggunakan sistem Small Bussiness Unit (SBU) untuk di setiap pabriknya, sebuah sistem dimana setiap area akan dibagi menjadi area – area kecil yang bertujuan agar setiap area / departemen kecil ini menjalankan tugas mereka dengan lebih terfokus dan mendetail sebagai sebuah unit bisnis. Untuk pabrik TBB, dibagi menjadi 3 unit, yaitu ; SBU Bintang Timur, SBU Garuda, dan SBU Jayawijaya. Setiap asisten manager produksi memimpin salah satu SBU tersebut. Sebagai tambahan, setiap SBU ini memiliki tiga circle yang bekerja secara shift. Team Leader adalah seseorang yang bertanggung jawab untuk salah satu circle tersebut.
6. LOKASI PERUSAHAAN
PT Unilever Indonesia Tbk. memiliki kantor pusat di Gedung Graha Unilever, Jalan Gatot Subroto Kav. 15 Jakarta. Pabrik Unilever berada di dua lokasi, yaitu Cikarang-Bekasi dan Rungkut-Surabaya. Pabrik Cikarang terdiri dari pabrik foods di Jalan Jababeka IX Blok D No. 1-29 dan pabrik NSD (Non Soap Detergent) di Jalan Jababeka VI Blok O, Desa Wangun Harja, Kecamatan Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat.
7
7. BIDANG USAHA DAN PEMASARAN PERUSAHAANSecara umum, PT Unilever Indonesia Tbk. menghasilkan produk kebutuhan sehari-hari. Bidang produksinya dibagi menjadi empat divisi :
1. Divisi Home Care
a. Non soap detergent
Menghasilkan produk deterjen pencuci (bubuk dan krim) dengan merk dagang Rinso, Surf, Omo, dan Super Busa. Selain itu juga diproduksi cairan pewangi dan pelembut pakaian dengan merk dagang Comfort dan Molto.
b. Household care
Memproduksi cairan pembersih lantai, bahan pengkilap, dan penghilang kuman dengan merk dagang Super Pell, Sunlight, Vixal, dan Domestos.
2. Divisi Personal Care
Divisi ini memproduksi barang kebutuhan perawatan pribadi yang terdiri dari hair (Clear, Sunsilk, Brisk), skin (Pond’s, Dove, Hazeline, Lux, Lifebuoy, Cuddle), deodorant (Axe dan
Rexona), dan dental (Pepsodent dan Close Up). 3. Divisi Unilever Best Food (UBF)
a. Spread Cooking Category and Culinary
Memproduksi margarine dan bakery fat (Blue Band, Cake Margarine, Gold Margarine, Multi Margarine, Pastry Fat, Biscuit Fat, White Cream Fat, White Bread Emulsion, dan
Cake Fat), aneka bumbumasakan (Royco dan Knorr), dan minuman serbuk (Sariwangi dan
Lipton powdered mix). b. Tea Based Beverage
Memproduksi teh untuk konsumsi dalam negeri dan ekspor dengan merk dagang
Sariwangi, Bushells, dan lain-lain. c. Snacks
Memproduksi snack Taro net dan Taro stick. 4. Divisi Ice Cream
Memproduksi es krim Wall’s dalam berbagai jenis, rasa, dan kemasan.
8
Tabel 1. Daftar hasil produksi pabrik TBB Unilever
Merek Varian
Sariwangi SW TB Melati 25
SW TB Asli 25 SW TB Asli 50 SW TB Asli 100 SW Catering Pack 500
Lipton Lipton Yellow Label TB non Envelope 100
Lipton STD 60 kg
Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 25 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 100 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 25
Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 50 Lipton Yellow Label Q1 SUN 3 S 100 Lipton Yellow Label Q1 Bulk 1000 Lipton Yellow Label IB SUN 3 25 Lipton Yellow Label IB SUN 3 50 Lipton Yellow Label IB SUN 3 100 Lipton Yellow Label CAT SUN 2 100
Lanchoo Lanchoo Cup 100 S
Lanchoo Cup Bag 50 S
Bushells Bushells Australian Breakfast 50
Bushells Australian Breakfast 100 Bushells Extra Strong String and Tag 50 S Bushells Blue Label String and Tag 50 S Bushells Blue Label String and Tag 100 S
Bushells Blue Label Extra Strong String and Tag 100 S Bushells Blue Label String and Tag 276 Value Pack
8. TANGGUNG JAWAB SOSIAL PERUSAHAAN
Sebagai perusahaan multinasional, Unilever memiliki komitmen yang tinggi dalam menerapkan tanggung jawab sosial perusahaan atau biasa disebut Corporate Social Responsibility (CSR) sebagai salah satu strategi bisnis yang terintegrasi bersama strategi-strategi yang lain. Hal tersebut secara umum memiliki tujuan meningkatkan pangsa pasar dan penjualan, serta memberikan kontribusi bagi masyarakat sekitar sebagai bentuk kepedulian Unilever. Strategi bisnis tersebut tetap sejalan dengan visi dan misi PT Unilever Indonesia secara umum.
9
kepada konsumen melalui kampanye brand produk dan kegiatan-kegiatan yang secara konsisten menyertakan misi sosial dalam rangka membagikan vitalitas kepada masyarakat secara lebih meluas. Dengan demikian, CSR merupakan bagian integral dari vitalitas kehidupan yang ingin dicapai dalam misi PT Unilever Indonesia.
Perusahaan menyadari bahwa CSR merupakan dampak dari seluruh kegiatan bisnis perusahaan terhadap masyarakat. Beberapa wujud nyata dari CSR PT Unilever Indonesia antara lain :
1. Melalui lebih dari 3000 tenaga kerja yang ada, perusahaan telah berinvestasi dalam pengembangan sumber daya manusia lokal, menyalurkan pengetahuan dan keterampilan global, meningkatkan produktivitas lokal, serta menciptakan budaya kepemimpinan, keanekaragaman, dan nilai-nilai perusahaan.
2. Melalui brand yang dimiliki, perusahaan berusaha mengikutsertakan misi – misi sosial dan spiritual. Untuk beberapa brand food antara lain :
a. Royco bumbu penyedap masakan : memperkuat wanita Indonesia melalui aspek nutrisi dan memasak serta benar-benar membantu mereka untuk memperoleh sesuatu yang lebih dalam hidup (empowering indonesian women through nutrition and cooking andtruly helping her to get more out of life).
b. Blue Band margarin : setiap Ibu ingin memberikan kebaikan pada anak-anaknya, sehingga mereka dapat menjadi yang terbaik (everyMum wants to give goodness to her children so that they can be thebest they can be).
c. Taro snack : membantu anak-anak Indonesia untuk memperoleh pengalaman
menyenangkan dan hidup bahagia yang sepatutnya mereka peroleh (helping Indonesian children to have the funadventurous and happy life they deserve).
d. Teh SariWangi : brand yang paling memahami pentingnya berhubungan satu sama lain – tali yang mengikat (the brand that trulyunderstands the importance of connecting with one another – thestring that binds).
e. Kecap Bango : melestarikan warisan sajian lezat kepulauan dan kehidupan orang-orang yang membuatnya (preserving the heritage of the archipelago’s delicious dishes and the livelihood of the people whomake our product).
9. PEMBAHASAN
10
Selama menjalani kegiatan magang, penulis berkesempatan untuk mengamati kegiatan sehari – hari dan diberikan kesempatan untuk mengamati bagaimana good manufacturing practices (GMP) diterapkan dalam proses produksi teh celup dan juga dapat mengamati standar operasional prosedur (SOP) dijalankan oleh setiap anggota Unilever. GMP yang diterapkan oleh Unilever untuk memastikan produk teh celup yang diproduksi oleh pabrik TBB aman dan memiliki kualitas yang konstan telah dijalankan dengan baik melalui instruksi – instruksi yang diberikan secara detail lewat SOP. Pada praktiknya, mayoritas SOP yang telah ditetapkan telah dijalankan dengan baik oleh para anggota Unilever, namun masih terdapat beberapa SOP yang dilanggar oleh beberapa anggotanya dengan alasan kepraktisan yang apabila diteruskan dapat berpotensi mengkontaminasi dan menurunkan kualitas teh celup secara umum. SOP yang umum dilanggar oleh para anggota pabrik TBB adalah SOP yang berkaitan dengan personal hygiene. Apabila pelanggaran – pelanggaran ini tidak segera diperbaiki, kontaminasi silang dapat terjadi dalam proses produksi teh celup yang kemudian akan menurunkan kualitas teh celup yang dihasilkan. Hal lainnya mengenai pelanggaran SOP adalah dalam pengoperasian mesin pengemas teh celup C2000, C23 maupun C21. Terdapat langkah – langkah yang tertulis didalam SOP diabaikan oleh operator mesin yang apabila tidak dipatuhi dapat membahayakan kesehatan operator tersebut. Alasan kepraktisan merupakan alasan yang umum ditemukan pada anggota - anggota yang melanggar SOP yang telah ditetapkan, diperlukan tindakan perbaikan oleh pihak manajemen pabrik TBB untuk memperbaiki hal – hal tersebut.
11
C. PENGGUNAAN TEKNIK GRANULASI DALAM PEMANFAATAN DEBU
TEH
1. LATAR BELAKANG
Limbah padat utama pada proses produksi teh celup di pabrik TBB adalah debu teh. Tidak terdapat limbah cair ataupun limbah lainnya yang dihasilkan dari proses produksi teh celup karena bahan yang digunakan hanyalah daun teh. Pada pabrik TBB, debu teh dihasilkan dari daun teh yang hancur karena beberapa sebab, seperti akibat penyimpanan bahan baku di gudang, perlakuan terhadap bahan baku, proses produksi yang dapat menghasilkan debu, dan suhu penyimpanan maupun suhu alat produksi yang tinggi dapat mengakibatkan hancurnya daun teh menjadi debu. Debu teh juga dapat dihasilkan oleh proses pengolahan daun teh di perkebunan. Debu teh dikumpulkan oleh alat pengumpul debu yang dinamakan pengumpul debu, pengumpul debu ini dipasang di dalam alat – alat produksi seperti alatpencampuran dan alat pembungkus teh celup. Penempatan pengumpul debu pada mesin diatur sedemikian rupa sehingga dipastikan pengumpul debu hanya menghisap debu teh yang dihasilkan dari hasil produksi. Selama debu teh dikumpulkan sejak dari kantong penyimpanan daun teh kering sampai ke alat pengisi teh di kantong celup, debu teh tidak mengalami kontak langsung dengan lantai dan hanya mengalami kontak dengan peralatan yang dipakai dalam proses tersebut.
Debu teh yang yang terkumpul didalam mesin – mesin pengumpul debu, dikoleksikan setiap minggu dan diangkut langsung ke tempat pembuangan akhir di pabrik TBB. Jumlah debu teh yang dikumpulkan oleh mesin pengumpul debuyang paling besar, yaitu DC5 mencapai rata – rata 500 kg per minggu. Data mengenai jumlah debu teh yang dihasilkan dari DC5 dapat dilihat pada tabel dibawah :
Tabel 2. Hasil debu teh yang dihasilkan oleh DC5
Bulan Oktober 2011 November 2011
Minggu 1 2 3 4 1 2 3 4
Debu teh
(kg) 613.3 585.3 563.4 658.1 808 254.9 444.9 299.7
12
2. TINJAUAN PUSTAKAa). Teh
Teh adalah salah satu minuman yang terbuat dari daun teh yang digemari masyarakat Indonesia dan dunia pada umumnya. Teh merupakan produk daun teh yang diperoleh dari pohon teh (Camellia sinensis),yaitu pohon berbunga putih dan selalu berdaun hijau (Chakraverty et al 2003). Pohon teh pertama ditemukan di Assam, sebelah utara Burma dan Cina Barat daya dan sekarang telah dikembangkan di lebih dari 30 negara dunia. Di hutan, pohon ini dapat tumbuh sampai 10 meter atau lebih, tetapi di perkebunan, pohon teh dipelihara setinggi 1-1.2 meter, hal ini dilakukan untuk mempermudah pemetikan.
Pohon teh merupakan tanaman yang mampu beradaptasi dengan berbagai keadaan iklim yang berbeda, dimana pohon teh tersebut dapat tumbuh subur di daerah tropis, daerah panas, dan daerah bercurah hujan tinggi, serta dapat bertahan pada musim salju selama empat bulan. Teh juga dapat tumbuh di ketinggian 7000 kaki dari permukaan laut, yaitu di pegunungan Himalaya, walaupun pertumbuhannya lambat. Negara penghasil teh utama di dunia adalah India, Cina, Sri Lanka, Afrika selatan, dan Indonesia.Di Indonesia tanaman teh pertama kali dikembangkan di pulau Jawa pada tahun 1684. Teh dari Indonesia memiliki ciri khas, yaitu teh hitam berwarna terang dan memiliki rasa yang unik, ideal diminum dengan susu atau melati. Daun teh mulai dipanen setelah pohon berusia 3-5 tahun dan setiap pohon rata-rata menghasilkan 400 gram teh hitam kering per tahun. Biasanya pohon teh dapat bertahan hidup lebih dari 100 tahun, bahkan bisa sampai 800 tahun di Cina bagian barat. Selain menghasilkan produk minuman, pohon teh juga berguna untuk daerah tropis yang memiliki tingkat erosi yang tinggi, karena dapat menstabilkan permukaan tanah, mengurangi penguapan air, dan menstabilkan kandungan unsur dalam tanah (Lin, J. K. et al 2008).
Dalam daun teh dikandung tiga komponen utama, yaitu kafein, polifenol, dan minyak esensial. Setiap komponen memberi pengaruh terhadap mutu teh.Polifenol utama ialah tanin yang dapat mempengaruhi warna dan rasa dari teh.Senyawa polifenol lainnya ialah katekin. Semakin tinggi kadar katekin, semakin terang warna teh (Chakraverty et al 2003). Pada teh hijau, kadar katekin sederhana tinggi sehingga warna teh lebih terang dibandingkan teh hitam. Penelitian medis menyebutkan bahwa polifenol mempunyai efek positif dalam mencegah kematian akibat penyakit hati dan kanker (Lin, J. K. et al 2008).Minyak esensial berpengaruh pada rasa dan aroma dari teh.
Kafein dalam teh pertama kali dikenal dengan nama theine. Kafein dapat merangsang sistem
saraf pusat, memperlancar sirkulasi darah, dan merangsang ginjal untuk memproduksi lebih banyak urin. Semakin lama waktu fermentasi kadar kafein semakin tinggi, dan makin kecil ukuran daun teh maka ekstraksi kafein makin kuat. Semua jenis teh (teh hijau, oolong, dan teh hitam) mengandung 40 mg kafein per saji. Pada umumnya kadar kafein pada teh lebih kecil daripada kopi. Kadar kafein untuk teh antara pada 20 – 110 mg per saji (170ml) sedangkan untuk kopi 60 – 180 mg per saji (170 ml) (Lin, J. K. et al 2008)
b). Granulasi
13
pengikat. Kumpulan partikel-partikel yang telah bersatu tersebut disebut aglomerat atau granula. Tergantung proses yang dilakukan, ukuran aglomerat adalah berkisar 0.02 sampai 50 mm (Hede 2006).
Langkah awal dalam proses granulasi adalah proses pembasahan partikel material yang halus dan ringan menggunakan sebuah cairan pengikat dan selama penambahan cairan tersebut diberikan gaya agitasi terhadap material agar cairan pengikat dapat menyebar secara merata keseluruh material dan gaya agitasi juga diperlukan agar terjadi tumbukan diantara partikel – partikel yang telah basah oleh cairan pengikat. Saat terjadi penggabungan antar partikel, terbentuk sebuah ikatan melalui cairan pengikat yang dapat mengikat partikel tersebut satu sama lain, selanjutnya saat cairan pengikat yang digunakan tersebut dikeringkan, maka akan terbentuk jembatan solid yang permanen yang akan mengikat seluruh partikel yang bertumbukan sebelumnya menjadi sebuah granula yang utuh (Hede 2006). Namun granula dapat tidak terbentuk sempurna apabila cairan pengikat terlalu lemah untuk membentuk granula yang permanen. Gambar 1 menjelaskan proses terbentuknya granula.
Gambar 1. Proses Pembentukan Granula
Pertumbuhan ukuran granula terjadi saat partikel yang telah basah bertubrukan dan menempel secara permanen bersamaan. Penentuan apakah benturan yang terjadi antara dua partikel menghasilkan gabungan yang permanen tergantung pada faktor – faktor yang sangat banyak, termasuk di dalamnya adalah properti mekanis dari granula dan ketersediaan cairan pengikat pada permukaan granula. Penempelan material yang halus terhadap permukaan granula yang telah cukup besar disebut proses
layering.
Hede(1) (2006) mengajukan bahwa pada dasarnya terdapat dua perilaku pertumbuhan granula yaitu pertumbuhan stabil (steady growth) dan pertumbuhan induksi (induction growth). Pada pertumbuhan stabil, ukuran granula bertambah secara linear dengan waktu, sedangkan pada pertumbuhan induksi, terdapat pertumbuhan ukuran granula yang lambat pada awal terjadinya proses sebelum ukuran granula membesar secara stabil.
14
yang berukuran kecil. Pertumbuhan induksi terjadi pada sistem dimana penyebaran cairan pengikat merata ke seluruh partikel material yang selanjutnya membentuk granula yang lebih kuat (Hede 2006).
c). Pengeringan
Pengeringan merupakan salah satu proses pengolahan pangan yang sudah lama dikenal. Tujuan dari proses pengeringan adalah menurunkan kadar air bahan sehingga bahan menjadi lebih awet, mengecilkan volume bahan sehingga memudahkan dan menghemat biaya pengangkutan, pengemasan dan penyimpanan (Fellow 2009). Di samping itu banyak bahan hasil pertanian yang hanya digunakan setelah dikeringkan terlebih dahulu seperti tembakau, kopi, teh dan biji-bijian. Meskipun demikian, terdapat kerugian yang mungkin ditimbulkan selama pengeringan yaitu terjadinya perubahan sifat fisik dan kimiawi bahan serta terjadinya penurunan mutu bahan
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan. Awalnya panas harus ditransfer dari medium pemanas menuju bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus ditransfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas harus disediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas. Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan dan cara pemanasan yang digunakan (Fellow 2009).
Fungsi aliran udara dalam pengeringan adalah memberikan panas kepada bahan pangan, menyebabkan air menguap, dan merupakan pengangkut uap air yang dibebaskan oleh bahan pangan yang dikeringkan (Brown 2008). Volume udara yang diperlukan untuk menghantarkan panas kepada bahan pangan untuk menguapkan air yang ada lebih banyak daripada yang diperlukan untuk mengangkut uap air dari ruangan. Kebutuhan volume udara ini dipenuhi dengan menggunakan aliran udara panas dan kering biasanya memakai kipas
d). Ekstrusi
Eksrusi merupakan suatu proses pengolahan yang melibatkan beberapa kombinasi proses termasuk laju material di dalam sistem, perpindahan energi panas di dalam material, dan perpindahan massa keluar atau ke dalam bahan selama proses ekstrusi. Bahan pangan yang dapat diproses oleh ekstrusi disebut sebagai ekstrudat. Kebutuhan energi untuk proses berhubungan langsung dengan karakteristik aliran material (Fellow 2009).
15
Fellow (2009) mengungkapkan bahwa sistem ekstrusi terdiri dari 5 komponen kunci, yaitu : 1. Sistem pengumpan utama (Hopper), yang terdiri dari wadah untuk menyimpan dan
menghantar bahan utama yang terlibat di dalam proses.
2. Motor penggerak sebagai pemutar uliran untuk menjalankan bahan-bahan yang terkait dengan proses ekstrusi ke dalam sistem ulir.
3. Wadah utama yang menampung semua bahan yang dialirkan dimana dalam bagian ini seluruh aksi utama termasuk pencampuran, pengadonan, peremasan, pemanasan, dan pendinginan terjadi (Barrel)
4. Sistem pengumpan kedua sebagai wadah lain yang berfungsi untuk memasukkan bahan – bahan tambahan selain bahan utama yang diperlukan untuk mendapatkan karakteristik produk yang diinginkan.
5. Desain tempat pengeluaran (die) untuk menghambat/mengatur aliran dan berkontribusi terhadap pembentukan produk akhir
Sistem ekstrusi bisa dibagi menjadi empat kategori yang berbeda. Empat kategori ini termasuk dua metode operasi – ekstrusi dingin dan ekstrusi panas- dan dua konfigurasi barrel yang berbeda – single atau twin screw. Pada penelitian ini digunakan sistem ekstrusi dingin dan single screw barrel untuk menghasilkan granula dari debu teh.
(1) Ekstrusi Dingin
Ekstrusi dingin sering digunakan untuk membentuk bentuk ekstrudat yang spesifik pada akhir pembentukannya dari die. Pada proses ini, ekstrudat dikeluarkan dari die tanpa adanya proses tambahan energi panas. Secara general, ekstrusi dingin digunakan untuk melakukan proses pencampuran, pengadonan, dan pembentukan dari suatu produk (Fellow 2009). Produk – produk yang biasanya diperlakukan dengan ekstrusi dingin adalah adonan pastry, permen atau confectionary, pasta, hot dogs, dan makanan binatang pelihaaran. Ekstruder ini menggunakan gaya gesekan yang rendah dan relatif menghasilkan tekanan yang rendah pula pada saat akan dikeluarkan dari die.
(2) Single Screw Barrel
Dalam sistem ekstrusi ini, isi dari barrel pada ekstruder hanyalah single screw yang menggerakkan ekstrudat sepanjang barrel serta memiliki tiga bagian utama (Brown 2008):
1. Bagian pengumpan, dimana berbagai bahan – bahan yang akan digunakan dimasukkan, dan proses pencampuran awal terjadi. Gerakan perputaran dari screw akan menggerakkan bahan menuju bagian kompresi.
2. Bagian kompresi dimana bahan – bahan mulai mengalami proses dimana tekanan dan temperatur mulai meningkat.
16
e). Pengumpul debuPengumpul debu adalah sebuah sistem yang berfungsi untuk membersihkan dan meningkatkan kualitas udara dengan cara menghisap debu atau partikel – partikel kecil lainnya dari udara. Pengumpul debuyang digunakan merupakan pengumpul debudengan tipe fabric filter yangmemiliki bagian – bagian seperti berikut :
1.
Debu container2.
Inlet pump pipe3.
Outlet pump pipe4.
Contaminated air inlet5.
Cleaned air outlet6.
Compressed air tube7.
Fabric bag filter8.
Baghouse9.
Pompa sentrifugal10.
MotorDebu Container berfungsi sebagai wadah untuk menampung debu yang telah berhasil dihisap.
Inlet pump pipe merupakan pipa yang mengalirkan udara masuk ke dalam pompa sentrifugal yang dihubungkan ke baghouse, sedangkan oulet pump pipe merupakan pipa yang mengeluarkan udara dari pompa sentrifugal. Pompa sentrifugal yang terletak diujung sistem berfungsi sebagai pompa vakum.
Contaminated air inlet merupakan tempat masuknya udara yang masih mengandung debu dan partikel
– partikel menuju baghouse, sedangkan cleaned air outlet merupakan tempat keluarnya udara yang sudah bersih menuju pompa sentrifugal. Compressed air tube digunakan untuk menyemprotkan udara bertekanan ke fabric bag filter sehingga debu – debu yang mengakumulasi di bagian sisi luar dari filter tersebut dapat hilang. Fabric bag filter merupakan saringan berbentuk oval atau tabung yang terbuat dari bahan polyester berguna untuk menahan debu agar masuk kedalam debu container. Baghouse
merupakan tempat dimana semua fabric bag filter berada. Pompa sentrifugal berfungsi untuk menghisap udara dan memompakannya keluar. Motor berfungsi untuk menghasilkan energi gerak yang dipergunakan agar pompa sentrifugal dapat bekerja
Pada dasarnya prinsip kerja pengumpul debu jenis fabric filter ini menggunakan prinsip penghisapan vakum yang di peroleh dari pompa sentrifugal untuk menghisap debu dan menahannya di saringan sehingga dapat dikumpulkan debu-debu yang terdapat pada proses produksi teh. Bahan saringan dibuat dalam bentuk kantong silinder dan dipasang di tempat yang dinamakan baghouse. Di dalam baghouse dibagi dalam beberapa kompartemen, di setiap kompartemen mengandung beberapa
17
Gambar 3. Pengumpul Debu
Namun pada prosesnya dapat terjadi penumpukan debu dipermukaan luar dari fabric filter bag
tersebut, oleh karena itu diperlukan mekanisme untuk menghilangkan penumpukan tersebut agar tidak menghalangi jalannya udara. Mekanisme yang dimaksud adalah dengan menembakkan atau menyemprotkan udara bertekanan tinggi yang dapat menghilangkan penumpukan di permukaan filter tersebut, udara bertekanan dihasilkan oleh kompressor. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 4 dibawah ini.
18
3. PROSES PRODUKSI PEMBUATAN TEH CELUPa). Penerimaan Bahan Baku
Bubuk teh yang telah diproses oleh perusahaan atau oleh perkebunan penghasil daun teh diangkut dengan truk ke perusahaan teh celup. Sebelum diangkut, bubuk teh tersebut telah ditimbang di perusahaan masing – masing, Setelah truk sampai di pabrik, pertama kali dilakukan penimbangan dengan mesin Avery Hydraulic yang berkapasitas 20 ton. Penimbangan ini juga termasuk berat truk beserta isinya yang kemudian juga dihitung berat teh bubuknya saja. Tujuan utama dari penimbangan ini adalah sebagai pengecekan ulang atas hasil penimbangan yang dilakukan di kebun, setelah selesai ditimbang selanjutnya bubuk teh tersebut dibawa ke gudang.
Bubuk teh umumnya diterima dalam bentuk karung. Setiap karung setidaknya memiliki 2 lapis kertas dan 1 lapis alumunium foil untuk mencegah kontaminasi bau dari lingkungan atau meningkatnya kadar air pada bubuk teh karena bubuk teh adalah bahan yang higroskopis. Bahan yang baru sampai dari pemasok harus langsung diperiksa terlebih dahulu oleh tim QC untuk kesesuaian dengan standar dengan mengambil contoh berdasarkanmetode sampling, apabila ternyata bahan tidak memenuhi standar, bahan dapat ditahan di loading bay atau dikembalikan kepada pemasok.
Bubuk teh yang telah lolos dari uji kualitas, akan diberi label pada palletnya yang berisikan tipe teh, nomor isi, nama supplier, waktu kedatangan, nomor karung, dan ditandatangani oleh penerima. Data ini akan dimasukkan ke dalam system oleh admin di divisi warehouse dan oleh tim forklift diletakkan di rak barang sesuai dengan nomornya agar mudah ditemukan. Penggudangan di pabrik ini selalu menggunakan prinsip FIFO (first in first out). Pada kondisi normal, teh yang masih dalam karung yang diberikan oleh supplier memiliki masa simpan hingga 5 tahun. Kondisi gudang yang digunakan untuk menyimpan bubuk teh tidak memiliki kondisi spesifik yang perlu diatur, karena bahan yang disimpan, termasuk didalamnya adalah bubuk teh, bahan pengemas, dan produk jadi, merupakan produk yang tidak mudah busuk oleh mikroba sehingga tidak perlu pengaturan suhu ruang dan kondisi kelembaban udaranya.
b). Proses Pencampuran
Proses pencampuran artinya mencampurkan komponen-komponen yang berupa teh yang dikirim langsung dari perkebunan teh kemudian dicampur berdasarkan lembar racikan atau biasa disebut blend sheet. Tiap blend sheet memiliki beberapa komponen yang dirinci juga jumlah yang harus dicampurkan tiap komponen dan spesifikasinya komponen tersebut seperti apa. Blend sheet ini menjadi acuan utama untuk memulai proses pencampuran yang pertama yaitu proses peracikan. Proses peracikan artinya pengambilan bahan-bahan baku di gudang penyimpanan dan disatukan menurut
19
Gambar 5. Bagan Alir Proses Pencampuran
Di zona vacuum lifter, karung-karung yang berisi teh yang akan diracik diangkat menggunakan
vaccum lifter menuju konveyor 1, konveyor akan membawa karung dan pada ujung konveyor tersebut disobek menggunakan pisau dan teh-teh tersebut akan jatuh ke tempat penampungan 1. Di area tipping ini terdapat saringan dengan ukuran 5 mesh untuk mencegah bahan-bahan asing seperti tali, rambut, atau metal ikut tercampur dalam proses pencampuran, di area tipping ini juga terdapat batangan magnet yang berguna untuk menahan benda-benda yang mengandung besi seperti serbuk besi maupun material lainnnya. Selanjutnya bahan kemudian dibawa oleh konveyor 1 yang berbentuk landai menuju konveyor 3 yang benbentuk vertical lalu menuju ke siever vibrator. Siever vibrator berguna untuk menahan teh yang akan berguna untuk mengurangi beban kerja yang diterima oleh floveyor 1. Bahan akan terus dibawa menuju floveyor 1 menuju sub hopper 1. Sub hopper 1 ini digunakan untuk menampung sementara bahan-bahan sebelum dimasukkan ke dalam drum blend. Sub hopper dapat menahan beban sampai 1.5 ton. Saat blend drum sudah dikosongkan, pintu pada Sub hopper 1 akan dibuka dan bahan akan masuk kedalam blend drum.
Proses pencampuran di dalam blend drum berlangsung selama 5 menit, apabila lebih dari 5 menit, maka komponen debu didalam campuran akan meningkat sedangkan apabila kurang dari 5 menit, maka bahan akan belum tercampur seluruhnya secara merata. Kapasitas maksimum blend drum
untuk bekerja secara optimal adalah 1.2 ton. Setelah proses pencampuran selesai, pintu yang terdapat di kedua sisi blend drum akan terbuka dan bahan-bahan yang sudah tercampur akan diangkut oleh floveyor 2 dan floveyor 3. Pada pintu blend drum ini terdapat batangan magnet dan pengumpul debu. Campuran akan selanjutnya masuk ke Sub hopper 2. Sub hopper 2 ini akan memindahkan campuran ke alat yang dapat memindahkan bahan secara bergerak (Moveable conveyor) ke dalam silo.
Terdapat 8 silo yang digunakan untuk menampung hasil campuran, masing-masing silo dapat menampung hingga 5 ton. 2 buah silo digunakan sebagai direct silo yang berfungsi menyuplai campuran ke mesin-mesin yang terdapat di packing hall secara terus-menerus. Sedangkan silo yang lainnya dapat digunakan untuk menampung sementara campuran bahan sebelum dimasukkan di dalam direct bin atau karung-karung.
20
sudah dicampur yang selanjutnya akan diproses di pabrik teh di cicadas. Pada penggunaan direct silo,
digunakan jenis pompa vakum yang dinamakan delphin, memiliki kekuatan vakum dan hisap yang lebih besar karena jarak tempuh yang harus dilalui bahan menuju ke packing hall lebih jauh dibandingkan kekuatan pompa vakum PIAB. PIAB akan bekerja optimal pada jarak 30-35 meter.
c). Proses Pengepakan
Proses pengepakan bubuk teh didalam kantung teh pada pabrik TBB Unilever, menggunakan 3 jenis mesin yang berlokasi di ruang pengepakan, yaitu IMA (Industrial Macchine Automatiche) C21, IMA C23, dan IMA C2000. Perbedaan ketiga jenis mesin ini terletak pada kecepatan pembuatan kantung teh serta cara mensegel kantung teh tersebut. Proses produksi pada mesin IMA C2000 (Gambar 1.3.1) terbagi menjadi 3 bagian yaitu pembentukan filter bag, pemasangan tag, dan pengepakan kedalam karton. Mesin ini menggunakan sistem penyegelan dengan proses panas pada
filter paper berukuran 87 mm. Terdapat 14 mesin IMA C2000 di dalam pabrik dan 9 mesin memiliki kapasitas produksi hingga 450 kantung teh permenit, sedangkan 5 lainnya memiliki kapasitas produksi 500 kantung teh per menit.
Gambar 6. Mesin C2000
Pada mesin IMA C21 dan C23, keduanya menggunakan mekanisme penyegelan filter paper
ukuran 97mm dengan staples yang terbuat dari alumunium foil food grade. Terdapat 51 mesin IMA c21 dengan kapasitas produksi 165 kantung teh per menit dan 7 mesin IMA C23 dengan kapasitas produksi 200 kantung teh per menit. Setiap kantung teh memiliki berat 1.9 gram. Proses pengepakan pada mesin IMA C21/C23 dapat dibagi menjadi 3 langkah yang terjadi secara bersama-sama yaitu pembuatan kantung teh, tali dan tag, serta pembuatan karton.
Pada pembuatan kantung teh, pertama PIAB menghisap bubuk teh dari feed station
21
dengan panjang 146 mm dan lebar 40 mm, kemudian dibentuk dengan bentuk huruf W. Setelah itu dipindahkan oleh gripper menuju center wheel pada arah jam 12. Center wheel merupakan roda yang mirip dengan jam sehingga pemosisian kantung teh disamakan dengan penunjuk jarum jam. Pada jam 1 dan jam 2, dibentuk segitiga pada bagian atas filter paper dan pada jam 3 segitiga tersebut dilipat dan digabungkan dengan tag, dan tali menggunakan tali alumunium yang dibentuk seperti steples. Pada pukul 4, tag ditekan rapat dengan kantung teh dan dipanaskan menggunakan pemanas untuk menempelkannya. Pada jam 5 terdapat sensor untuk mendeteksi apakah tag sudah terpasang atau belum. Di posisi jam 6 kantung teh diambil oleh gripper dan diletakkan di gripper counting untuk dihitung berdasarkan setting yang telah ditetapkan. Setelah mencapai jumlah yang diinginkan, kantung-kantung tersebut akan didorong menuju karton pengemas dan setelah karton tersebut penuh, karton diangkut oleh konveyor menuju ruangan end of line untuk kemudian dimasukkan kedalam karton bagian luar untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam gudang penyimpanan produk jadi.
d). Material kemasan
Material kemasan digunakan untuk melindungi teh dari efek kontaminasi lingkungan (kelembapan, bau, mikroorganisme, debu, dan lainnya), selain itu kemasan juga berguna sebagai media komunikasi bagi konsumen dengan adanya informasi tentang brand, komposisi, penggunaan, dan umur simpan. Kemasan juga penting utuk memudahkan dalam proses distribusi dan penyimpanan. Material kemasan yang ideal harus aman untuk produk pangan dan tidak bereaksi dengan produk (tidak mengubah warna, aroma, dan rasa produk), dan material yang digunakan harus food grade. Produk teh celup Unilever menggunakan empat macam kemasan, yaitu kemasan primer, sekunder, tertier, dan quartener untuk melindungi teh didalamnya.
(1) Kemasan primer
Kemasan primer merupakan kemasan yang mengalami kontak langsung dengan teh, contohnya filter paper, mylar / adhesive paper, kawat alumunium, tag, dan cotton thread i. Filter paper
[image:35.612.271.424.586.676.2]Filter paper (gambar 1) terbuat dari susunan serabut kapas. Fungsi filter paper adalah sebagai pengemas utama dari teh oleh karena itu filter paper harus memiliki retensi partikel yang baik, kemampuan infusi yang baik, dan rasa yang netral. Selain itu, filter paper yang digunakan harus lulus uji aroma dan rasa. Terdapat dua jenis filter paper yang digunakan dalam produksi teh celup, yaitu heat sealable yang digunakan pada mesin IMA C2000dan non-heat sealable yang digunakan pada mesin IMA C21/23.
22
ii. Tag [image:36.612.262.432.157.302.2]Tag digunakan sebgai alat untuk menahan kantung teh saat dicelupkan ke air panas. Tag yang digunakan dalam proses produksi dibuat menggunakan bahan dan tinta food grade . Tag juga harus didiamkan selama kurang lebih 24 jam setelah diproduksi agar tinta tidak mencemari rasa teh.
Gambar 8. Tag
iii. Mylar / adhesive paper
[image:36.612.277.421.366.501.2]Mylar adalah material yang digunakan pada mesin C2000 untuk melekatkan tag dan benang kepada kantung teh menggunakan panas.
Gambar 9. Mylar / adhesive paper iv. Benang
Benang digunakan di semua kantung teh untuk menyambungkan tag ke kantung teh, benang ini terbuat dari 100% katun.
[image:36.612.291.407.569.671.2]23
v. Kawat alumunium [image:37.612.288.409.172.317.2]Kawat alumunium ini digunakan untuk mesin yang tidak menggunakan panas untuk menyegel kantung teh yang tak lain adalah mesin IMA C21 / C23. Kawat ini digunakan untuk menempelkan tali ke tag, dan kantung teh ke tali. Kawat ini harus terbuat dari bahan yang aman, tidak larut, dan berjenis food grade. Komposisi kawat alumunium ini terdiri dari silicone, besi, tembaga, mangan, magnesium, chromium, zink, dan titanium.
Gambar 11. Kawat alumunium
(2) Kemasan sekunder
Kemasan sekunder digunakan untuk melindungi dan mengemas kemasan primer, termasuk didalamnya adalah inner carton dan hot melt glue.
i. Inner Carton
Inner carton adalah kemasan sekunder yang digunakan untuk mengemas kantung teh. Informasi yang tertulis pada inner carton adalah jumlah kantung teh, komposisi, kode produksi, dan tanggal kadaluarsa. Inner carton yang digunakan harus memakai bahan yang food grade karena masih mengalami kontak langsung dengan produk.
Gambar 12. Inner Carton
ii. Hot melt glue
24
Gambar 13. Hot melt glue
Gambar 14. Fungsi Hot melt glue
(3) Kemasan tertier
Kemasan tertier digunakan sebagai pembungkus kemasan sekunder yaitu orienter polypropylene (OPP) film, kemasan ini digunakan untuk mencegah inner carton sobek.
Gambar 15. OPP film
(4) Kemasan quartener
[image:38.612.264.433.608.687.2]Kemasan terakhir yang digunakan adalah outer carton yang berfungsi untuk melindungi satu pak produk teh celup saat transport.
25
4. PRASYARAT PADA PEMBUATAN GRANULA DEBU TEHSebelum dilakukan pembuatan granula debu teh, diperlukan identifikasi kondisi prasyarat mengantisipasi kemungkinan permasalahan yang akan ditemukan selama proses pembuatan dan kondisi tersebut diantaranya adalah:
1. Formulasi antara bahan pengikat dan debu teh untuk pembuatan granula, formulasi diperlukan untuk mengetahui rasio yang tepat antara bahan pengikat dan debu teh yang dapat menghasilkan granula yang stabil dan tidak rapuh.
2. Simulasi pembuatan granula
3. Jenis mesin yang dapat mensimulasikan pembuatan granula debu teh secara efektif dan dapat diterapkan di sebuah industri.
4. Uji coba pencampuran antara debu teh dan daun teh menggunakan berbagai proses di pabrik pengolahan teh celup.
5. Uji kualitas untuk membuktikan bahwa campuran debu teh dan daun teh tidak menurunkan kualitas teh celup yang asli
5. RANCANGAN PEMBUATAN GRANULA DEBU TEH
Dalam usaha pembuatan granula yang dapat diterapkan di pabrik TBB ini, ditentukan terlebih dahulu langkah-langkah yang akan ditempuh sebagai prsyarat untuk mencapai tujuan akhir. Rancangan kerja disusun sebagai pedoman tindakan apa saja yang perlu dilakukan secara sistematis dan terorganisir.Untuk dapat menuangkan rancangan yang dapat memenuhi prasyarat tersebut, maka disusun4 tahapan utama, yaitu tahap penentuan formulasi pembuatan granula, tahap simulasi pembuatan granula dan pemilihan alat., tahap uji coba pabrik, serta tahap uji kualitas produk akhir.
a) Tahap Formulasi
Tahap ini dilakukan untuk menemukan formulasi optimum yang akan diterapan pada pembuatan granula dari debu teh. Formulasi yang dimaksud disini adalah perbandingan antara debu teh yang digunakan sebagai bahan dasar dan air yang digunakan sebagai pengikat. Diperlukan beberapa variabel yang kemudian akan dipilih formulasi terbaik yang akan menghasilkan granula yang paling baik pula. Pada tahap ini akan juga ditentukan waktu pengeringan optimum yang digunakan untuk mengeringkan granula dari bahan pengikatnya.
b) Tahap Simulasi
26
c) Tahap Uji coba PabrikPada tahap uji cobapabrik, dilakukan uji coba pencampuran material granula debu teh yang
