BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 29/C 29M – 901. Calibration Of Measure
Suhu Ruangan oC 28 Suhu Air oC 26 Berat Bejana Kg 0.47
Berat Air Kg 1.85 Berat Isi Air Kg/m3 996.77 Faktor Koreksi, C=(B/A) 539.96 Diameter Agregat Maksimum Mm 5
2. Hasil Pemeriksaan
Berat
Cara Merojok Cara Longgar
ANALISA AYAKAN PASIR UNTUK MATERIAL BETON
(ASTM C 136 – 84a)Diameter Ayakan.
(mm)
Berat Fraksi Tertahan Kumulatif Berat
Fineness Modulus (FM) = 209.75
100 = 2.10
BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK
MATERIAL BETON
ASTM C 128 – 88
Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata Berat agregat dalam keadaan SSD di
udara, g (S) 500 500 500
Berat piknometer + agregat + air
yang dikalibrasi, g (C) 981 979 980
Berat kering oven agregat di udara,g
(A) 482 483 482.5
Berat piknometer yang terisi air, g
(B) 668 669 668.8
Berat Jenis Kering =
( +�− ) 2.58 2.54 2.56 Berat Jenis SSD = �
( +�− ) 2.67 2.63 2.65 Berat Jenis Semu =
( + − ) 2.85 2.79 2.82
PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS
UNTUK MATERIAL BETON
ASTM C 117 – 90
Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata
Berat agregat mula-mula, g 500 500 500
Berat kering agregat setelah dicuci, g 490 491 490
Berat lumpur yang telah dicuci
dengan ayakan No.200, g 10 9 9.5
Kadar lumpur pada agregat yang
PENGUJIAN COLORIMETRIC KANDUNGAN BAHAN
ORGANIK AGREGAT HALUS
(ASTM c40 – 84)
Sampel Perbandingan Terhadap Organic
Plate
Lebih Terang
Sama No.3
UJI BERAT JENIS SEMEN PORTLAND
Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I II IIIBerat Benda Uji, gr B 60.11 60.06 63.9
Volume Awal, gr V1 0.1 0.1 0
Volume Akhir, gr V2 20.7 20.6 21.4
Berat Jenis Semen B*d/(V2-V1) 3.01 3.02 3.08
UJI BERAT JENIS SERBUK KACA
Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I II III
Berat Benda Uji, gr B 45.12 45.1 45.14
Volume Awal, gr V1 0.1 0 0
Volume Akhir, gr V2 18.55 18.48 18.51
Berat Jenis Semen B*d/(V2-V1) 2.52 2.51 2.51
HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN
*Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm
*
HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN
FOAMING AGENT
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT
No. Bahan
Tambah
Benda Uji
Volume (M3)
Berat Basah (Kg)
Berat Kering
(Kg)
Berat Isi (Kg/m3)
1
Foaming Agent
P1. 1 0.00157 2.132 1.705 1085.987 2 P1. 2 0.00157 2.189 1.658 1056.051 3 P1. 3 0.00157 2.200 1.733 1103.822 4 P1. 4 0.00157 2.191 1.683 1071.975 5 P1. 5 0.00157 2.266 1.802 1147.771 6 P1. 6 0.00157 2.292 1.786 1137.580 7 P1. 7 0.00157 2.270 1.782 1135.032 8 P1. 8 0.00157 2.329 1.793 1142.038 9 P1. 9 0.00157 2.271 1.723 1097.452 10 P1. 10 0.00157 2.263 1.719 1094.904
HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
HASIL PENGUJIAN ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
HASIL PENGUJIAN ABSORSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
HASIL PENGUJIAN TEKAN SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT
DOKUMENTASI PENGUJIAN
Pasir yang Digunakan Semen Padang Tipe I
Cetakan Batako dan Silinder Alat Pemecah Botol Kaca
Botol Kaca Sebelum dihaluskan Proses Penghancuran Botol Kaca
Serbuk Kaca yang Dihaluskan Penuangan Cairan Foaming Agent
Pencampuran Cairan Foaming Agent Pembuatan Foaming Agent Dengan Air
Penimbangan Foaming Agent Proses Pengecoran Sampel
Proses Pembukaan Cetakan Batako Hasil Pengecoran batako dan silinder
Curing Sampel Pengukuran Batako Menggunakan Penggaris
Pengujian Absorbsi Batako Penimbangan Sampel
Pemasangan Dinding Batako Dinding Batako Selesai Dipasang
Alat Hydraulic Jack untuk Menekan Pemasangan Alat Tekan Dinding Dinding
Pengujian Kuat Tekan Dinding Proses Pengujian Tekan Dinding
104
DAFTAR PUSTAKA
Andriayani, Yuliana. 2014. Pemanfaatan Serbuk Kaca Sebagai Bahan Tambah
Dalam Pembuatan Batako, Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara
Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi. Nugraha, Paul. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V ANDI OFFSET
Permatatasari, Reby Indah. Pengaruh Serbuk Kaca Terhadap Properties Batak,
Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara.
Medan: Universitas Sumatera Utara
Pratiwi, Yunita Eka. 2009. Pemanfaatan Serat Serabut Kelapa Dan Limbah
Serbuk Kaca Dalam Pembuatan Genteng Beton Serat, Tesis Program Studi Magister Sistem Teknik Konsentrasi Teknologi Pengelolaan dan
Pemanfaatan Sampah/Limbah Perkotaan Sekolah Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta: UGM.
Rezdy, Dicky. SI 487 Material Semen dan Beton. Bandung: Penerbit ITB Samekto, Wuryati. 2001. Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius
40
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
1.1 Umum
Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah penggunaan komposisi serbuk kaca sebagai bahan tambah pada batako dengan mengurangi jumlah semen, pada penelitian ini digunakan persentase serbuk kaca sebesar 20% dari berat semen. Pembuatan benda uji batako menggunakan rancangan penelitian perbandingan caampuan 1pc : 7ps. Batako dengan bahan tambah serbuk kaca yang telah jadi dicetak, kemudian dilakukan penyusunan dalam bentuk pasangan dinding untuk dilakukan pengetasan kuat tekan dinding tersebut.
1.2 Desain Penelitian
1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I. 2. Pasir yang digunakan berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara. 3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah. 4. Keadaan serbuk kaca yang digunakan dalam kondisi kering udara. 5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur batako, pengujian dinding batako dan silinder ditetapkan pada umur 28 hari.
41 1.3 Lokasi dan Waktu Pengujian
1. Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara
2. Waktu Penelitian
Pengujian dilakukan dari mulai bulan 2016.
1.4 Bahan yang Digunakan
Bahan penyusun dari batako adalah semen portland, pasir dan air. Bahan penyusun batako dapat ditambah dengan campuran bahan lain sesuai vatiasi, untuk mendapatkan sifat batako yang diinginkan sesuai kebutuhan. Bahan-bahan penyusun batako yang digunakan pada penelitian ini adalah:
1.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I dengan merek dagang Semen Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
1.4.2 Pasir
Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.
1.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari
Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik
42 1.4.4 Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang dicampur pada batako, serbuk kaca diperoleh dari limbah botol kaca minuman bekas yang dibuat menjadi serbuk kaca lolos ayakan No. 200.
1.4.5 Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan foaming agent dengan merek dagang MEYCOFIX SLF 20 yang diproduksi oleh PT. BASF The Chemical Company, yang bergerak dibidang chemical.
1.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako
1.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir
b. Peralatan 1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan 4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
43
d. Prosedur Percobaan
1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan menggunakan sampel splitter;
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine; 5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat; 6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;
7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan; 8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
FM = Ʃ % � � � � � ℎ� ��� �
100 (3.1)
Dimana:
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
44
f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,10
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus. (2,20 < FM < 2,60)
Gambar 3.1 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus Alat:
1. Timbangan 0,01 gr
2. Cawan keramik atau
tempayan baja
3. Saringan agregat
halus 1 set Bahan:
1. Agregat halus
Timbang agregat halus 1000 gram Persiapan
Oven agregat halus sampai berat tetap
Ayak agregat halus
Timbang agregat halus yang tertahan disetiap saringan
Selesai
Hitung modulus kehalusan agregat halus
45 1.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir)
b. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok
3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil
c. Bahan
1) Pasir ≤ Saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110±5 ºC 2) Air
d. Prosedur Percobaan 1) Dengan cara merojok:
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;
46
c) Timbang bejana + pasir;
d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
2) Cara menyiram:
a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
b) Timbang bejana + pasir.
c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
ρ= (3.2)
Dimana:
ρ = Berat isi pasir (gr/cm3) m = Berat pasir (gr) v = volume bejana (cm3)
f. Hasil Percobaan
47 Gambar 3.2 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus
Bahan:
1. Agregat halus
2. Air
Alat:
1. Timbangan
2. Batang perojok
3. Bejana besi
4. Termoometer 5. Sekop kecil
Selesai
Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana Persiapan
Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram.
Bejana diisi pasir sampai penuh
Timbang bejana + pasir
Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh
Percobaan dilakukan untuk 2 sampel Timbang berat bejana + air
48 1.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)
a. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
b. Peralatan
1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml 2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3) Timbangan 4) Mistar
5) Standar warna Gardner 6) Sendok pengaduk 7) Sampel splitter
c. Bahan
1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm 2) NaOH padat
3) Air
d. Prosedur percobaan
1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga terbagi seperempat bagian;
49
3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;
4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
7) Campuran didiamkan selama 24 jam;
8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar warna Gardner.
e. Rumus/standar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut: 1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat
50
f. Hasil Percobaan
Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.
Gambar 3.3 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test Mulai
Persiapan
Alat:
1. Timbangan
2. Botol tembus pandang
3. Gelas ukur
4. Mistar
5. Standar warna Gardner
6. Sendok pengaduk
7. Sampel splitter
Bahan:
1. Agregat halus
2. NaOH 3%
3. Air
Isikan agregat ke dalam botol
Tambahkan NaOH 3% dan tutup rapat
Kocok botol selama 8 menit
Diamkan selama 24 jam
Amati warna cairannya
51 1.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen (SNI 15-2531-1991)
a. Tujuan Percobaan:
Menentukan berat jenis semen.
b. Peralatan:
1) Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr 2) Botol Le Chatelir
3) Cawan Porselin 4) Gelas Ukur 5) Corong Kaca
c. Bahan
1) Semen Portland
2) Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API (American Petroleoum Institute)
d. Prosedur Percobaan:
1) Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan 1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan.
2) Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan pada botol Le Chatelir 20 oC untuk mengunakan suhu cairan dalam piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir. 3) Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan
52
4) Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol Le Chatelir diatas cairan.
5) Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.
6) Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir (V2).
e. Rumus:
Berat Jenis = � �� �
(V − V ) (3.3)
Dimana:
V1 = Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir
V2 = Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir
V2- V1 = Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu
Catatan:
- Berat jenis semen portland antara 3 - 3.2
- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20 oC - 24 oC.
f. Hasil Percobaan:
Berat jenis semen: 3,03 gr/ml
Prosedur pengujian berat jenis serbuk kaca sama dengan prosedur pengujian berat jenis semen.
53 Gambar 3.4 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen
Mulai
Persiapan
Alat:
1. Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr 2. Botol Le Chatelir 3. Cawan Porselin 4. Gelas Ukur 5. Corong Kaca
Bahan:
1. Semen Portland 2. Minyak Kerosin
bebas air atau naptha
Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta
Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air
Baca skala pada botol Le Chatelir (V1).
Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir
Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring sampai gelembung udara tidak timbul lagi
Selesai
54 1.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir kering oven 2) Kerikil kering oven 3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;
2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
55
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL= A-B
A ×100 (3.4)
Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir < 5%.
f. Hasil Penelitian
56 Gambar 3.5 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus
Mulai
Alat:
1. Timbangan 0,01 gr
2. Oven
3. Cawan keramik
4. Ayakan no. 200
Bahan:
1. Agregat
2. Air
Persiapan
Oven agregat sampai berat tetap
Timbang agregat (A)
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat
tetap
Timbang agregat (B)
Hitung kadar lumpur agregat
57 1.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades
3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;
2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;
58
4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam;
5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
e. Rumus
% Kadar Liat= A - B
A ×100% (3.5)
Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar liat pasir < 1%.
f. Hasil Percobaan
59 Gambar 3.6 Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus
Persiapan
Alat:
1. Timbangan 0,01 gr
2. Oven
3. Cawan keramik
4. Ayakan no. 200
Bahan:
1. Agregat
2. Air
Pasir hasil percobaan kadar lumpur direndam 24 jam
Air perendaman dibuang
Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat
tetap
Timbang agregat (B)
Selesai
60 1.6 Pembuatan Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang butirannya halus dan lolos ayakan No.200. Untuk mendapatkan serbuk kaca yang halus digunakan penumbuk manual dengan menggunakan lesung besi dan blender. Adapun alat dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan Bahan: a. Martil
b. Karet Pembungkus Botol Kaca c. Lesung Besi
d. Penumbuk Besi e. Kayu Penutup Lesung f. Blender
g. Ember Penampung h. Ayakan No.200 i. Pan
j. Botol-botol kaca 2. Prosedur pekerjaan:
a. Bersihkan botol-botol kaca dari sisa-sisa kotoran; b. Siapkan alat-alat yang dibutuhkan;
c. Masukkan botol kaca kedalam karet pembungkus botol kaca;
61
e. Hasil pecahan kaca tersebut kemudian ditumbuk dengan menggunakan penumbuk dan lesung besi, bagian atas lesung besi ditutup agar pecahan kaca tidak keluar;
f. Blender hasil tumbukan kaca tersebut;
g. Serbuk kaca hasil blender tersebut kemudian di ayak dengan ayakan No.200, sampel yang lolos ayakan No. 200 adalah serbuk kaca yang digunakan pada penelitian ini.
1.7 Pembuatan Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foaming agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20 zat ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga dalam campuran pengecoran sehingga bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan ditambah foaming agent menjandi lebih ringan. Adapun peralatan dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan Bahan: a. Hand bor b. Gelas Ukur
c. Mata bor yang telah dimodifikasi d. Ember sebagai wadah
e. Penutup wadah
f. Timbangan dengan ketelitian 0.1% g. Gelas Ukur
62
2. Prosedur pekerjaan:
a. Siapkan hand bor sebagai pengaduk
b. Siapkan air dalam ember sebagai wadah sebanyak yang diperlukan.
c. Masukkan foaming agent MEYCO FIX SLF 20 kedalam air dengan perbandingan campuran 1:20 dengan banyaknya air.
d. Aduk campuran tersebut hingg merata.
e. Siapkan handbor dan aduk campuran air dan foaming agent tersebut hingga merata, untuk mendapatkan berat busa (density foaming) antara 80-90 gram/liter.
f. Cek kondisi foaming, timbang berat foaming tersebut intuk mendapatkan density yang direncanaka.
Gambar 3.7 Cairan foaming agent dan pencampuran foaming agent dengan
air
Gambar 3.8 Pembuatan foaming agent dan penimbangan berat foaming
63 1.8 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi pengecoran batako dan silinder dengan menggunakan dua variasi yaitu variasi pertamas menggunakan foaming agent sebagai bahan pereduksi beban, variasi kedua yaitu benda uji menggunakan serbuk kaca sebanyak 20% dari berat semen. lolos ayakan No. 200 dan foaming agent. Perhitungan volume menggunakan program microsoft exel dengan memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran. Didapatkan hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4.
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Foaming Agent
KETERANGAN
Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Foaming Agent
64 Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca Lolos
Ayakan No. 200
Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Serbuk Kaca
Lolos Ayakan No. 200
KETERANGAN
65 1.9 Pembuatan Benda Uji
1.9.1 Benda Uji Batako
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan. 5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan foaming agent.
7) Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
8) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
66
3) Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan penambahan 20% serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).
6) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.
7) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.
67
9) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi.
10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.
11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
1.9.2 Benda Uji Silinder
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji silinder: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan foaming agent.
7) Batang perojok, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
68
b. Prosedur Pembuatan benda uji silinder:
(1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca sebanyak 20% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal, dan foaming agent dengan perbandingan 1:20 terhadap berat air yang digunakan.
3) Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan penambahan 20% serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5) Adonan yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).
69
7) Masukkan adonan batako kedalam silinder setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.
8) Masukkan kembali adonan sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.
9) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi.
10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.
11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
1.10 Perawatan Benda Uji 1.10.1 Benda Uji Batako
Perawatan batako dilakukan dengan langkah-langkah berikut:
a. Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
70 1.10.2 Benda Uji Silinder
Perawatan silinder dilakukan dengan langkah-langkah berikut:
c. Hindarkan silinder dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
d. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap pagi dan sore hari.
1.11 Pengujian Benda Uji 1.11.1 Pengujian Visual
a. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:
Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut dan kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan tampak luar dilakukan dengan menggunakan alat indra, seperti pemeriksaan pada ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan dengan kekuatan jari-jari tangan.
b. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran:
Kaliper atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi batako. Kaliper yang dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
c. Prosedur Pengujian:
Setelah masa perawatan selama 28 hari, batako yang diuji harus dalam keadaan kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu:
71
3) Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan, kerapatan dan keadaan sudut-sudutnya.
Bagan pengujian visual sebagai berikut :
Gambar 3.9 Bagan Alir Pengujian Visual
1.11.2 Pengujian Berat Isi
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:
1) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.
2) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.
Mulai
Bersihkan batako dari semua kotoran
Ukuran panjang, lebar dan tebal batako
Amati permukaan dan keadaan batako
72
b. Prosedur Pengujian:
Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
1) Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 2) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai
didapat keadaan kering sampel.
3) Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, berat isi sampel dapat dihitung dengan rumus (2.2).
Bagan pengujian berat isi sebagai berikut:
Gambar 3.10 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Selesai
Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24 jam
Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran
Keluarkan batako dan silinder dari oven
73 1.11.3 Pengujian Absorbsi
b. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:
3) Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air. 4) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder
dari kelebihan air setelah di rendam.
5) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.
6) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.
c. Prosedur Pengujian:
Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
4) Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 5) Batako dan silinder dimasukan kedalam kolam perendaman selama 24
jam/sehari.
6) Keluarkan batako dan silinder dari kolam perendaman dan lap sisa air yang terdapat pada permukaan sampel.
74
8) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai didapat keadaan kering sampel.
9) Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, penyerapan air dapat dihitung dengan persamaan rumus (2.3).
Bagan pengujian absorbsi sebagai berikut:
Gambar 3.11 Bagan Alir Pengujian Absorbsi Selesai
Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24 jam
Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran
Keluarkan batako dan silinder dari oven
Timbang batako dan silinder sehingga didapat berat kering Rendam batako dan silinder selama 24 jam/sehari
Timbang batako dan silinder sehingga didapati berat
jenuh
75 1.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silind dari kelebihan air setelah penyiraman.
2) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.
3) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
4) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton (compression
machine).
b. Prosedur Pengujian:
1) Batako dan silinder dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.
2) Timbang berat batako dan silinder lalu letakkan pada compressor machine sedemikian sehingga berada tepat ditengah-tengah alat penekannya.
3) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan cara mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.
4) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka cata skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.
5) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
76
Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut:
Gambar 3.12 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Sampel Selesai
Hidupkan alat tekan beton Letakan benda uji pada alat tekan
Tarik tuas alat tekan
Lihat jarum pada alat ukur
Catat hasil pengamatan pada alat ukur
Hitung kuat tekan batako dan silinder
77 1.11.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari kelebihan air setelah penyiraman.
2) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
3) Gergaji digunakan untuk memotong batako
4) Pelat besi tebal 6mm sebagai penerus beban kedinding batako agar beban merata.
5) Alat uji tekan dinding yang digunakan adalah jack hydraulic.
b. Prosedur Pengujian:
1) Benda uji dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.
2) Potong benda uji batako yang memerlukan potongan agar dapat membentuk susunan dinding berukuran 1 x 1 meter
3) Susun batako menjadi dinding ukuran 1 x 1 meter dengan menggunakan pasangan spesi 1 semen : 3 pasir
4) Pasang pelat besi diatas dinding secara mendatar
78
7) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada dinding batako dengan cara memompa jack hydraulic agar tekanan meningkat, beban diberikan sampai benda uji runtuh.
8) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut. 9) Catat hasil pembacaan dial dari pembebanan dinding tersebut. 10) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
Gambar 3.13 Gambar pengujian kuat tekan dinding
79
Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut
Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako Selesai
Letakkan alat jack hydraulic diatas dinding Pasang dinding
Pompa alat jack hydraulic untuk memberi beban, lakukan sampai terjadi keruntuhan
Lihat jarum pada dial pembaca beban
Catat hasil pengamatan pada alat ukur
Hitung kuat tekan
80
Adapun tahapan keseluruhan penelitian ini dirangkum sebagai berikut:
Studi literatur &
Pengujian ukuran dan tampak luar Pengujian absorbsi
Pengujian kuat tekan sampel silinder dan batako
Pembuatan Dinding Batako
81
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
1.1 Pengujian Visual1.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar
Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu
URAIAN
82
1.1.2 Pemeriksaan Ukuran
Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran dimensi pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpangan dari ukuran yang terdapat pada batako menurut ketentuan SNI 03-0349-1989.
Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako
Terhadap Syarat Mutu
Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm
*Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.
Apabila meninjau Tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989. Hal tersebut disebabkan karena serbuk kaca mempunyai butiran hampir sama dengan semen yaitu lolos saringan No. 200 dan bahan tambah serbuk kaca dapat mengisi rongga antar pasir yang menyebabkan batako menjadi lebih padat sehingga permukaan bidang batako menjadi rata dan tidak retak.
83
1.2 Pengujian Berat Isi dan Absorbsi 4.2.1 Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi ini menggunakan benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 10 cm dan tinggi 20 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako
No. Bahan
Tambah
Volume (m3)
Berat Rata-rata
(Kg)
Berat Isi (Kg/m3)
1 Foaming
Agent 0.008 9.621 1202.563 2
SK 20% + Foaming
Agent
0.008 10.639 1329.833
84
Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Silinder
No. Bahan
Dilihat dari kedua tabel yang diperoleh yaitu table 4.3 dan 4.4 didapatkan hasil sampel yang menggunakan serbuk kaca 20% dan foaming agent baik dalam bentuk batako dan silinder memiliki berat isi rata-rata sampel yang lebih tinggi dari pada sampel yang menggunakan foaming agent, jadi dapat diketaui sampel tersebut memiliki kepadatan rata-rata yang lebih baik dari sampel yang tidak menggunakan serbuk kaca didalamnya.
4.2.2 Pengujian Absorbsi
85
Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent
No. Bahan
Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent 11.715
86
Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk Kaca 20%
Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
87
Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk
Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent
No. Bahan
ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI
SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200
88
Gambar 4.3 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk Kaca 20%
Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
No. Bahan
89
Gambar 4.4 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk
Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent
Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, untuk nilai penyerapan air pada batako terdapat perbedaan nilai penyerapan air. Nilai penyerapan air rata-rata terkecil terdapat pada sampel silinder dengan campuran serbuk kaca 20% dan foaming agent sebesar 11.404% sedangkan nilai penyerapan air rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder dengan menggunakan foaming agent sebesar 29.901%.
Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, kedua komposisi batako yang telah dilakukan pengujian penyerapan air, telah memenuhi persyaratan penyerapan air menurut ketentuan SNI 03-0349-1989, yaitu dengan persentase penyerapan air dibawah 25% untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat I dan persentase penyerapan air dibawah 35% untuk sampel batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat II. Semakin kecil persentase kadar air yang diserap batako maka akan semakin baik batako tersebut, dikarenakan batako memiliki tingkat kepadatan yang baik. Berdasarkan tabel 4.5,
9.452
ABSORBSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI
SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200
90
tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, menunjukkan adanya penurunan persentase nilai penyerapan air dari batako yang menggunakan campuran serbuk kaca sebesar 20% dan foaming agent. Perbedaan nilai absorbsi terjadi, akibat perbedaan tingkat kepadatan masing-masing benda uji.
1.3 Pengujian Kuat Tekan Sampel
Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 15 cm dan tinggi 20 cm yang telah berumur 28 hari perawatan dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap
91
Tabel 4.10 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Silinder Terhadap
Syarat Mutu
Berdasarkan dari tabel 4.9 dan tabel 4.10, untuk nilai kuat tekan pada benda uji batako dan silinder terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-rata sampel terkecil terdapat pada sampel batako dengan foaming agent sebesar 23.713 kg/cm2 sedangkan nilai kuat tekan sampel rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder campuran serbuk kaca 20% dan foaming agent serbesar 40.382 kg/cm2.
92
1.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding
Benda uji yang digunakan adalah dinding batako yang berukuran 1 x 1 meter. Bahan penyusun dinding yang terbuat dari batako telah berumur 28 hari perawatan dengan ukuran batako penyusu 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.11 Perbandingan Kuat Tekan Dinding Batako
93
1.5 Perhitungan faktor ekonomi
Nilai ekonomi suatu produk barang dapat diukur berdasarkan parameter-paremeter berikut:
a. Tingkat Keuntungan (B/C rasio) b. Nilai Tambah
c. Harga Pokok d. Titik Impas (BEP)
Perhitungan faktor ekonomi dari produk batako dengan bahan substitusi serbuk kaca 20% dari berat semen dan foaming agent dilakukan agar dapat mengetahui perbandingan harga hasil produk akhir dari batako tersebut dan jika dibandingkan dengan harga batako lokal yang diproduksi dengan ukuran yang sama. Harga batako lokal yang berukuran sama yang berada dikota medan berdasarkan survey didapatkan harga bervariasi untuk batako berlubang dijual dengan harga Rp. 3200,- dan batako pejal tanpa lubang Rp. 3500,-.
Adapun daftar harga bahan yang digunakan dalam perhitungan ini diambil dari hasil survey harga daftar bahan bangunan di Kota Medan pada bulan agustus tahun 2016, data-data yang akan diolah dan dinilai secara ekonomi adalah sebagai berikut:
Tabel 4.12 Daftar Harga Bahan Bangunan Penyusun Batako
NAMA BARANG HARGA SATUAN HARGA
SATUAN SATUAN
94
Harga harga upah tukang yang dpergunakan perhari, untuk satu hari kerja adalah Rp. 100.000,-/ orang. Dalam satu hari kerja dipergunakan 2 orang tukang untuk mengerjakan keseluruhan kegiatan pengecoran sampel.
Produksi batako sampai kering dan dapat dibuka dari cetakan membutuhkan waktu 2 hari. Jadi dalam waktu 1 bulan ( hitungan 30 hari ) dapat dilakukan pencetakan batako sebanyak 15 kali. Diperkirakan dalam satu hari kerja dapat melakukan pencetakan batako sebanyak 600 sampel batako. Adapun biaya dalam pencetakan batako dalam waktu satu hari sebanyak 600 sampel adalah sebagai berikut:
Tabel 4.13 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca 20% Lolos
Ayakan No. 200 dan Foaming Agent
KETERANGAN SEMEN
Biaya pembuatan serbuk kaca:
Berdasarkan pada saat penelitian dilakukan, seorang tukang dapat menghasilkan sebanyak 5 kg serbuk kaca dengan pengerjaan secara manual perhari.
Upah tukang = Rp. 100000 / hari Biaya pencarian botol kaca = Rp. 100 / buah
95
Upah tukang = 2 x Rp. 100000 / hari = Rp. 200000 Biaya pencarian botol kaca = 112 x Rp. 100 = Rp. 11200
Total Biaya Pembuatan Serbuk Kaca /10 Kg = Rp. 211200 Serbuk Kaca = Rp. 2 1120 / Kg Biaya pengecoran untuk 600 sampel:
Biaya tetap total (BTpt) :
Semen = 748.029 Kg x Rp. 1500 = Rp. 1122043,796 Pasir = 6545.255 Kg x Rp. 37.74 = Rp. 247017,942 Serbuk Kaca = 187.007 Kg x Rp. 21120 = Rp. 3949587.84 Foaming Agent = 10.285 Liter x Rp. 35000 = Rp. 359989,051 Total BTpt = Rp. 5678638,629 Biaya variable total (BVT):
Upah pekerja = 2 orang x Rp. 100000 = Rp. 200000 Solar = 2 Liter x Rp. 5150 = Rp. 10300
Total (BVT) = Rp. 210300
Total biaya produksi:
Total BTpt + Total BVT = Rp. 5678638,629 + Rp. 210300 = Rp. 5888938,629 / 600 sampel Harga produksi persampel = Rp. 5888938,629 / 600
= Rp. 9814,89 / batako Harga Jual batako:
96
a. Tingkat Keuntungan (B/C Rasio)
� � = � (1.1)
Perhitungan Pendapatan menurut Husin dan Lifianthi (1995) adalah: Pd = PNT – BT (1.2)
PNT = y . Hy (1.3)
BT = BTpt + BVT (1.4) Dimana :
Pd = Pendapatan atau keuntungan (Rp/bln) y = Jumlah produk yang dihasilkan (buah) Hy = Harga produk (Rp/bh)
BT = Biaya total untuk sejumlah produk yang dihasilkan (Rp) BtpT = Biaya tetap total untuk sejumlah sampel produksi (Rp) BVT = Biaya variable total untuk sejumlah sampel produksi(Rp)
Perhitungan pendapatan atau keuntungan (Benefit) : Pd = PNT – BT
Pd = (y x Hy) – (BTpt + BVT)
= (600 x Rp. 10500) - (Rp. 5678638,629 + Rp. 210300) = Rp. 6300000 – Rp. 5888938,629
= Rp. 411061,371 / produksi
97
BC rasio % = Benefit Cost =
Rp. 6165920,565
Rp. 88334079,44 x 100% = 6,98 % / bln
b. Nilai Tambah
Nilai tambah dihitung dengan cara :
NT = NO – NI (1.5) NO = (y x Hy ) / JBB (1.6) NI = (B lain ) / JBB (1.7) B lain = BTpt + BVT (1.8) Dimana :
NT = Nilai tambah produk (Rp/bh) NO = Nilai output produk ((Rp/bh) NI = Nilai input produk (Rp/bh) Y = Jumlah output produk (bh) Hy = Harga produk (Rp/bh)
JBB = Jumlah Produk yang dihasilkan dari bahan baku yang ada (bh) BTpt = Biaya tetap total untuk sejumlah sampel produksi (Rp)
BVT = Biaya variable total untuk sejumlah sampel produksi (Rp)
Perhitungan nilai tambah produk perbuah: NT = (y x Hy ) / JBB - (BB + B lain ) / JBB
= (600 x 10500) / 600 – (Rp. 5678638,629 + Rp. 210300) / 600 = Rp. 105000 - Rp. 9814,89
98
c. Harga Pokok
Harga Pokok dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
HP = BT /Y (1.9)
Dimana :
HP = Harga pokok produk (Rp/bh)
BT = Biaya total produksi produk (Rp/bh) Y = Jumlah produk (bh)
Harga pokok produk adalah harga produksi produk perbuah yang dihasilkan, harga pokok produk dapat dihitung sebagai berikut:
HP = BT /Y
= (Rp. 5678638,629 + Rp. 210300) / 600 buah = Rp. 9814,89 / buah
a. Titik Impas (BEP)
Nilai Titik Impas atatu Break Event Point (BEP) dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
HPP x YP x T = HJP x JD (1.10) Dimana :
HPP = Harga pokok produksi (Rp/bh) YP = Jumlah produksi (bh)
TP = Jumlah produksi dalam waktu tertentu (bln) HJP = Harga jual produk (Rp/bh)
99
Nilai titik impas adalah nilai keseimbangan antara nilai produksi dan nilai jual, dimana artinya belum ada keuntungan atau kerugian dari produksi suatu produk, perhitungan nilai titik impas untuk jumlah produksi 15 kali dalam waktu 1 bulan dapat dihtiung sebagai berikut:
HPP x (YP x TP) = HJ x JPD Rp. 9814,89 x (600 x 15) = Rp 10500 x JPD Rp. 9814,89 x (600 x 15) = Rp 10500 x JPD Rp. 88334010 = Rp 10500 x JPD
JPD = Rp. 88334010 / Rp 10500
100 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan foaming agent didapat sebesar 1107,26 Kg/m3.
2. Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan serbuk kaca 20% dan foaming agent didapat sebesar 1507,006 Kg/m3.
3. Absorbsi rata-rata benda uji batako yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 16.918% dan benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent sebesar 14.070%, keduanya lebih kecil dari 25% dan termasuk klasifikasi mutu I.
4. Absorbsi rata-rata benda uji silinder yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 29.901% termasuk klasifikasi mutu II, dan benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent sebesar 11,404% termasuk klasifikasi mutu I.
5. Kuat tekan rata-rata benda uji batako yang menggunakan foaming agent diperoleh sebesar 23,952 Kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu IV dan benda uji batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent sebesar 30,060 Kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu IV . 6. Kuat tekan rata-rata benda uji silinder yang menggunakan foaming agent
101
7. Kuat tekan dinding batako yang menggunakan bahan tambah foaming agent didapat sebesar 360 Psi dalam pembacaan dial atau sebesar 25.2 Kg/cm2 sedangkan dinding batako yang menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent didapat sebesar 650 Psi dalam pembacaan dial atau sebesar 45.5kg/cm2.
8. Berdasarkan hasil analisa ekonomi didapatkan harga pokok produksi batako menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent didapatkan hasil harga pokok produksi Rp. 9814,89 / buah dengan rencana harga jual Rp. 10500. Jika harga jual batako pejal menggunakan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent dibandingkan dengan harga jual batako pejal dilapangan Rp.3500, maka terjadi perbedaan harga yang sangat signifikan, oleh karena itu produk ini memerlukan inovasi dalam pembuatan serbuk kaca selain dengan cara manual, agar harga produksi dapat lebih ditekan lebih rendah.
9. Tingkat keuntungan BC rasio untuk produksi batako perbulannya didapat sebesar 6,98 % / bln
10.Nilai tambah untuk batako menggunakan bahan substitusi serbuk kaca 20% dan foaming agent jika dijual dengan harga Rp. 10500 /buah adalah sebesar Rp. 685,11 / buah.
102 5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan pembahasan sebelumnya maka dapat disarankan sebagai berikut :
1. Seluruh proses perancangan, persiapan bahan dan alat serta proses pengerjaan batako sampai proses perawatan perlu diperhatikan dengan sangat teliti, sehingga menghasilkan batako dengan kualitas yang baik.
2. Begitu banyaknya keterbatasan pada penelitian ini, sehingga diharapkan untuk penelitian selanjutnya dilakukan hal-hal sebagai berikut:
a. Pencetakan batako perlu menggunakan alat khusus, dikarenakan dalam penelitian ini di gunakan pencetakan secara manual sehingga proses pengerjaannya yang lama.
b. Perlu di bandingkan serbuk kaca tipe lain selain dari botol kaca, sehingga diketahui serbuk kaca yang paling baik untuk digunakan.
c. Pengujian kuat patah dan daya redam pada batako dengan serbuk kaca. Tidak adanya pengujian-pengujian tersebut pada penelitian ini dikarenakan alat/mesin untuk pengujian-pengujian tersebut tidak memadai atau sedang dalam perbaikan.
d. Penyelidikan pola retak pada penelitian selanjutnya perlu diteliti sehingga mengetahui jenis retak yang terjadi pada sampel batako dan dinding batako.
103
pada kondisi lengas tanah sehingga tidak dilakukan penentuan pengendalian.
f. Menentukan kebutuhan air yang diperlukan sebagai pereaksi antara semen dengan agregrat. Dalam penelitian ini hanya berpatokan pada kondisi adukan lengas tanah sehingga tidak dilakukan penentuan dan pengendalian terhadap f.a.s.
13
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dinding2.1.1 Pengertian Dinding
Dinding adalah bagian dari suatu bangunan yang berfungsi memisahkan atau membentuk ruang pada suatu bangunan. Seiring berjalannya waktu, teknologi menghadirkan berbagai macam fungsi baru dari dinding yaitu sebagai pendefinisi ruangan, peredam suara, pelindung bagian dalam bangunan dari cuaca dan sebagainya. Berdasarkan fungsinya, dinding terbagi menjadi beberapa bagian. Di antaranya dinding partisi, dinding pembatas (boundary wall), dinding penahan (retaining wall) dan sebagainya.
Dinding memiliki fungsi antara lain sebagai berikut:
1. Pelindung dari cuaca dan lingkungan luar tempat tinggal dan pembatas antara ruang bangunan.
2. Pembentuk daerah fungsi dalam suatu bangunan seperti ruang tidur dengan ruang dapur dan ruang lainnya dpisahkan oleh dinding dan masing-masing ruangan memilik fungsi yang berbeda.
14 2.1.2 Klasifikasi Dinding
Pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya terbagi 5:
1. Dinding Bata Kapur
Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata kapur memiliki ukuran 8 cm x 17 cm x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan pada bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan umah sederhana.
Ukuran bata kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya cepat dan sedikit pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan kolom pengaku setiap 2,5m.
2. Dinding Bata Merah
Dinding bata merah merah terbuat dari tanah liat yang dicetak berbentuk bata dan dikeringkan serta dilakukan pembakaran. Bata merah pada umumnya berukuran 6cm x 12cm x 24cm. Dinding bata merah sangat banyak digunakan di masyarakat karena harganya relatif murah dan sangat banyak dijumpain.
15 Gambar 2.1 Contoh pasangan dinding bata merah
3. Dinding Bata Hebel Atau Celcon
Bata hebel merupakan bahan bata penyusun dinding dengan mutu yang relatf tinggi. Bata hebel biasanya dibuat di pabrik dengan bahan penyusun pasir silica, semen, filler dan zat aditif.
Dinding yang terbuat dari bata hebel tidak perlu diplester karna permukannya sudah rata, cukup diaci saja untuk lebih menghaluskannya. Dinding ini harganya relatif lebih mahal serta pemasangannya cukup sulit, akan tetapi pada pemasangannya sangat sedikit bahan yang terbuang.
Gambar 2.2 Contoh pasangan dinding hebel 4. Dinding Partisi
16
Bahan yang digunakan untuk membuat dinding ini biasa menggunakan gypsum, triplek, tepas ataupun papan. Dinding jenis ini tidak dapat digunakan pada daerah luar (eksterior) karena bahan pembuatannya tidak terlalu tahan terhadap cuaca.
5. Dinding batako
Dinding batako merupakan dinding yang terbuat dari batuan yang dipress dan dicetak menjadi bentuk bata. Batako terbuat dari semen dan pasir dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pada umumnya batako berukuran 40cm x 20cm x 10cm.
Dinding batako relatif lebih hemat dikarenakan ukurannya lebih besar, sehingga jumlah pemakaian batako per m2 yang lebih sedikit, serta pekerjaanny lebih dari pekerjaan dinding menggunakan bata merah.
Gambar 2.3 Contoh pasangan dinding batako
2.2 Batako
2.2.1 Pengertian Batako
17
semen portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pembuatan batako ditujukan untuk digunakan pada dinding konstruksi yang non-struktural.
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia 1982 (PUBI-1982) pasal 6 antara lain adalah berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ±400 mm, lebar ±200 mm, tebal ±100-200 mm, kadar air 25-35% dari berat, dan memiliki kuat tekan antara 2-7 N/mm2. Berdasarkan persyaratan fisik batako standar dalam PUBI-1982 memberikan batasan standar bahwa untuk batako dengan nilai kuat tekan 2-3,5 MPa dapat dipakai pada konstruksi yang tidak memikul beban. Untuk kuat tekan 2 MPa dapat dipasang pada tempat yang terlindung dari cuaca luar dan diberi lapisan pelindung.
Menurut PUBI-1982 pasal 6, “Batako adalah bata yang dibuat dengan
mencetak dan memelihara dalam kondisi lembab”. Menurut SNI 03-0349-1989,
“Conblock (concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan
yang dibuat dari campuran semen portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi
18 2.2.2 Klasifikasi Batako
Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3 jenis, yaitu :
Batako dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis berdasarkan bahan pembuatannya, yaitu:
a. Batako semen/batako pres
Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang dibuat secara manual (menggunakan tangan) dan ada juga yang menggunakan mesin. Perbedaanya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya. Umumnya memiliki panjang 36-40 cm dan tinggi 18-20 cm.
Gambar 2.4 Contoh Batako Semen/Batako Press
b. Batako putih (tras)
19 Gambar 2.5 Contoh Batako Putih
c. Bata ringan
Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.
Mutu batako sangat dipengaruhi oleh komposisi dari penyusun-penyusunnya, disamping itu dipengaruhi oleh cara pembuatannya yaitu melalui proses manual (cetak tangan) dan pres mesin. Perbedaan dari proses pembuatan ini dapat dilihat dari kepadatan permukaannya. Batako terdiri dari berbagai bentuk dan ukuran. Istilah batako berhubungan dengan bentuk persegi panjang yang digunakan untuk dinding beton. Batako dapat digolongkan menjadi dua kelompok:
Batako Padat Batako Berlubang
20
Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari batako padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.7 Tipe-tipe Batako
Keterangan:
a. Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar. b. panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.
21
d. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai penutup pada dinding pengisi.
e. panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut dan pertemuan.
f. Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk dinding pengisi (Utomo, 2010).
Pada pemakaian batu batako diperhatikan hal-hal berikut: a. Penyimpanan batako pada tempat yang cukup kering
b. Pada pemasangan tidak perlu dibasahi terlebih dahulu, serta tidak boleh direndam air
c. Penyimpanan batako sebelum dipakai ditumpuk maksimal 5 lapis guna untuk mempermudah proses pengambilan dan keamanan.
d. Untuk pemotongan batu batako dipergunakan palu dan tatah untuk membuat goresan pada batu yang akan dipatahkan.
Gambar 2.8 Bentuk Ikatan Dinding Batako
