I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Banyak negara berkembang pada saat ini sebagaimana halnya negara maju semakin menyadari bahwa pentingnya penguasaan ilmu pengetahuan dan teknologi adalah merupakan bagian dari pembangunan nasionalnya. Oleh karena itu negara-negara berkembang termasuk Indonesia saling berpacu dalam meningkatkan kemampuan mereka untuk menguasai dan mengembangkan ilmu pengetahuan dan teknologi bagi pembangunan industri nasionalnya. Upaya yang mereka lakukan saat ini lebih ditekankan kepada peningkatan daya saing dalam rangka membuka akses menuju pasar internasional.
Semakin ketatnya persaingan antar industri di dunia melalui perkembangan teknologi, ternyata sistem perekonomian duniapun mengalami pergeseran menuju terbentuknva sistem ekonomi global. Sistem ekonomi global ini di satu sisi meningkatkan volume permintaan dan menimbulkan perluasan besar. Akan tetapi di sisi lain juga menuntut persaingan yang semakin ketat antar produsen dalam memasuki pasar tersebut.
2
persoalan ekonomi yang dihadapi saat ini yaitu pertama, kendala kelangkaan sumber daya dana; kedua, mendesaknya penciptaan lapangan kerja produktif bagi angkatan kerja yang semakin bertambah. Oleh karenanya pola pengembangan industri nasional ini dalam pelaksanaannya dapat didekati dengan meningkatkan nilai tambah dari hasil-hasil industri primer untuk dijadikan bahan baku barang setengah jadi atau barang-barang konsumsi.
Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumber daya mineral. Namun berbagai produk yang berbahan baku mineral masih banyak diimpor dari negara lain. Beberapa bahan mineral yang biasa dipakai dalam industri di antaranya adalah batu kapur, belerang, zeolit, pasir kuarsa dan kaolin. Bahan-bahan tersebut digunakan sebagai Bahan-bahan baku maupun Bahan-bahan penolong dalam industri kaca, kertas, karet dan lain-lain. (www.tekmira.esdm.go.id)
Precipitated calcium carbonate (PCC) merupakan kalsium karbonat yang dihasilkan dari proses presipitasi dengan kemurnian yang tinggi. PCC banyak digunakan sebagai bahan pengisi (filler) di industri-industri kimia seperti, industri kertas, cat, PVC, ban, farmasi, dan juga pasta gigi. Untuk menutupi kebutuhan PCC yang meningkat setiap tahunnya, Indonesia mengimpor PCC dalam jumlah yang cukup besar. Ini adalah suatu hal yang memprihatinkan mengingat batu kapur sebagai bahan baku PCC merupakan bahan yang mudah didapat di Indonesia.
B. Kegunaan Produk
PCC banyak digunakan dalam industri sebagai berikut: a) Pada industri kertas sebagai filler dan coating.
b) Pada industri plastik sebagai filler untuk meningkatkan kualitas fisik seperti modulus, resistansi terhadap panas, dan kekerasan.
c) Pada industri cat dan pelapisan,digunakan sebagai filler/extender.
d) Pada industri makanan dan farmasi, antara lain digunakan sebagai antasid, suplemen kalsium pada makanan, abbrasive mild pada pasta gigi.
C. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada pabrik pembuatan PCC adalah batu kapur yang didapat dari penambangan di Sumatera Selatan dan CO2 berasal dari flue
gas keluaran kiln..
D. Analisis Pasar
Kebutuhan PCC di pasaran dunia umumnya dan di Indonesia khususnya terus meningkat. Berdasarkan data statistik impor PCC dari tahun 2002-2006 diperlihatkan pada tabel berikut ini:
Tabel 1.1. Data Impor Kalsium Karbonat
Tahun Jumlah (kg/tahun)
2002 34.917.380
2003 29.909.647
2004 34.565.895
2005 43.258.458
2006 45.766.370
4
Data-data yang sudah ada diplotkan dalam grafik dan dilakukan pendekatan berupa garis lurus.
Gambar 1.1. Grafik Impor PCC tahun 2002-2006
Jika dilihat dari tabel di atas, dapat diketahui bahwa perkembangan impor PCC pada tahun yang akan datang masih cukup tinggi. Impor ini merupakan gambaran dari kebutuhan Indonesia yang tidak dapat dipenuhi oleh produksi dalam negeri. Proyeksi impor PCCdalam negeri diperoleh berdasarkan regresi linier sebagai berikut:
B = 2 2
) ( ) . ( ) . ( ) . ( X X n Y X XY n A = n X B Y) ( . )
(
Data X dan Y untuk proyeksi impor diperoleh dari Tabel 1 Keterangan : n = Jumlah data
X = Tahun Y = kebutuhan
E. Kapasitas Rancangan
Dalam menentukan kapasitas pabrik PCC perlu diperhatikan beberapa pertimbangan yaitu proyeksi kebutuhan akan PCC di dalam negeri maupun untuk ekspor.
II. DESKRIPSI PROSES
A. Macam - Macam Proses
Precipitated Calcium Carbonate (PCC) dapat dihasilkan melalui beberapa proses sebagai berikut:
1. Proses Calcium Chloride-Sodium Carbonate Double Decomposition (Calcium Chloride Process)
2. Proses Lime-Soda 3. Proses Karbonasi
1. Proses Calcium Chloride-Sodium Carbonate Double Decomposition (Calcium Chloride Process)
Pada proses Calcium Chloride, kalsium hidroksida direaksikan dengan amonium klorida membentuk gas amonia dan larutan kalsium klorida.
) l ( O H 2 CaCl NH 2 Cl NH 2 ) OH (
Ca 2(aq) 4 (aq) 3(g) 2(aq) 2
Setelah pemurnian, larutan ini direaksikan dengan sodium karbonat untuk menghasilkan endapan kalsium karbonat dan larutan sodium klorida.
) aq ( ) s ( 3 ) aq ( 3 2 ) aq (
2 Na CO CaCO NaCl
CaCl
kalsium hidroksida (aq) dimana kedua bahan baku ini harganya cukup mahal menjadikan proses ini tidak ekonomis.
Perhitungan ekonomi kasar dari proses ini dapat dilihat sebagai berikut.
(1) ) l ( O H 2 CaCl NH 2 Cl NH 2 ) OH (
Ca 2(aq) 4 (aq) 3(g) 2(aq) 2
1 2 2 1 2 BM: 74 53 17 110 18
Jika terbentuk CaCl2 1 gr maka mol CaCl2 yang terbentuk adalah:
= 1 gr x
2 2 110 1 grCaCl molCaCl
= 0,009 mol
Menurut perbandingan stoikiometri
mol Ca(OH)2 yang bereaksi = 0,009 mol
massa Ca(OH)2 yang bereaksi = 0,009 x 74 = 0,66 gr
mol NH4Cl yang bereaksi = 0,018 mol
massa NH4Cl yang bereaksi = 0,018 x 53 = 0,95 gr
mol NH3 yang terbentuk = 0,018 mol
massa NH3 yang terbentuk = 0,018 x 17 = 0,31 gr
mol H2O yang terbentuk = 0,018 mol
massa H2O yang terbentuk = 0,018 x 18 = 0,32 gr
Dari CaCl2 yang dihasilkan sebanyak 0,009 mol ini digunakan sebagai bahan
baku reaksi ke dua untuk menghasilkan CaCO3 sehingga mol CaCl2 dijadikan
8
(2) CaCl2(aq) Na2CO3(aq) CaCO3(s) NaCl(aq)
1 1 1 1 BM 110 106 100 58
Menurut perbandingan stoikiometri
mol Na2CO3 yang bereaksi = 0,009 mol
massa Na2CO3 yang bereaksi = 0,009 x 106 = 0,95 gr
mol NaCl yang terbentuk = 0,009 mol
massa NaCl yang terbentuk = 0,009 x 58 = 0,52 gr
mol CaCO3 yang terbentuk = 0,009 mol
CaCO3 yang terbentuk = 0,009 x 100 = 0,9 gr
Harga bahan baku dan produk dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 2.1. Perbandingan Harga Bahan Baku dan Produk pada Calcium Chloride Process
Bahan baku Harga (per gram) Produk Harga (per gram) Ca(OH)2 0,00021 US$ NH3 0,000386 US$
NH4Cl 0,00031 US$ CaCO3 0,000343 US$
CaCl2 0,00016 US$ NaCl 0,000767 US$
Na2CO3 0,000105 US$
Untuk overall process, profit kasarnya adalah:
Biaya bahan baku = (harga Ca(OH)2 x massa Ca(OH)2) + (harga NH4Cl
x massa NH4Cl ) + (harga CaCl2 x massa CaCl2)
+ (harga Na2CO3 x massa Na2CO3)
= (0,00021 US$/gr x 0,66 gr) + (0,00031 US$/gr x 0,95 gr) + (0,00016 US$/gr x 1gr) +(0,000105 US$/gr x 0,95 gr)
Harga jual produk = (harga CaCl2 x massa CaCl2) + (harga NH3 x massa
NH3) + (harga CaCO3 x massa CaCO3) + (harga NaCl x
massa NaCl)
= (0,00016 US$/gr x 1gr) + (0,000386 US$/gr x 0,31 gr) + (0,000343 US$/gr x 0,9 gr) + (0,000767 US$/gr x 0,52 gr)
= 0,000987 US$
Profit = Harga jual produk – biaya bahan baku = 0,000987 US$ - 0,000693 US$
= 0,000294 US$
= 2,94 x105 US$
2. Proses Lime-Soda
Proses Lime-Soda, disebut juga kaustisasi, merupakan metode klasik untuk menghasilkan soda kaustik (sodium hidroksida). Proses ini biasanya digunakan oleh pabrik alkali, dimana tujuan utamanya adalah me-recovery
sodium hidroksida sedangkan precipitated calcium carbonate mentah hanya sebagai by-product. Pada proses ini, larutan sodium karbonat direaksikan dengan kalsium hidroksida berlebih untuk menghasilkan sodium hidroksida cair dan by-product berupa precipitated calcium carbonate ( PCC ) . Proses
berlangsung pada suhu 30-60oC dengan konversi rata-rata < 90 %.
aq (l) 3 s 2
) l ( 3
2CO Ca(OH) 2NaOH CaCO
Na
10
berlebih. Selain itu, pembuatan kaustik soda dengan metode ini mulai digantikan dengan metode elektrolisis.
Perhitungan ekonomi kasar proses ini sebagai berikut :
aq (l) 3 s 2
) l ( 3
2CO Ca(OH) 2NaOH CaCO
Na
1 1 2 1 BM 106 74 40 100
Jika terbentuk CaCO3 1 gr maka mol CaCO3 yang terbentuk adalah:
= 1 gr x
3 3
100 1
grCaCO molCaCO
= 0,01 mol
Tabel 2.2. Harga Bahan Baku dan Produk pada Proses Lime-Soda
Bahan baku Harga (per gram) Produk Harga (per gram)
Ca(OH)2 0,00021 US$ NaOH 0,000114 US$
Na2CO3 0,000105 US$ CaCO3 0,000343 US$
Menurut perbandingan stoikiometri
mol Na2CO3 yang bereaksi = 0,01 mol
massa Na2CO3 yang bereaksi = 0,01 x 106 = 1,06 gr
mol Ca(OH)2 yang bereaksi = 0,01 mol
massa Ca(OH)2 yang bereaksi = 0,01 x 74 = 0,74 gr
mol NaOH yang terbentuk = 0,02 mol
massa NaOH yang terbentuk = 0,02 x 40 = 0,8 gr
Biaya bahan baku = (harga Na2CO3 x massa Na2CO3) + (harga Ca(OH)2
= (0,000105 US$/gr x 1,06 gr) + (0,00021 US$/gr x 0,74 gr)
= 0,0002667 US$
Harga jual produk = (harga CaCO3 x massa CaCO3)
+ (harga NaOH x massa NaOH)
= (0,000343 US$/gr x 1gr) + (0,000114 US$/gr x 0,8 gr) = 0,0004342 US$
Profit = Harga jual produk – biaya bahan baku = 0,0004342 US$ - 0,0002667 US$ = 0,0001675 US$
= 1,675 x105 US$
3. Proses Karbonasi
Metode karbonasi merupakan proses yang paling banyak digunakan karena menggunakan bahan baku yang murah. Pada proses ini, batu kapur (limestone) yang telah dihancurkan dibakar dalam kiln pada temperatur sekitar 1000oC untuk mendekomposisi batu kapur menjadi kalsium oksida dan karbon dioksida. Tahap ini disebut sebagai kalsinasi.
) g ( 2 ) s ( ) s (
3 CaO CO
CaCO ΔH (1000oC) = 165.54 kJ/mol
CaO kering kemudian dihidrasi (slaking) dengan air pada temperatur 30-50oC untuk menghasilkan slurry Ca(OH)2.
) s ( 2 ) l ( 2 ) s
( H O Ca(OH)
CaO ΔH (35oC) = -65.47 kJ/mol
12
pengotor yang berasal dari batu kapur. Slurry kemudian diumpankan pada reaktor tiga fasa tangki berpengaduk untuk direaksikan dengan gas CO2.
Reaktor ini dapat beroperasi secara atmosferis maupun bertekanan.Temperatur
yang digunakan pada proses karbonasi 30-60o C dengan konversi > 90 %.
(l) 2 3(s) 2(g)
2(s) CO CaCO H O
Ca(OH) ΔH(45o) = -112.48 kJ/mol
Perhitungan ekonomi kasar dari proses ini :
1) CaCO3(s) CaO(s)CO2(g)
1 1 1 100 56 44
Jika terbentuk CaO sebanyak 1 gr maka mol CaO yang terbentuk adalah:
= 1 gr x
grCaO molCaO
56 1
= 0,018 mol
Menurut perbandingan stoikiometri
mol CaCO3 yang bereaksi = 0,01 mol
massa CaCO3 yang bereaksi = 0,018 x 100 = 1,8 gr
mol CO2 yang terbentuk = 0,018 mol
massa CO2 yang terbentuk = 0,018 x 44 = 0,79 gr
CaO yang dihasilkan digunakan untuk reaksi (2).
2) CaO(s)H2O(l) Ca(OH)2(s)
Dari reaksi (1) CaO yang dihasilkan adalah 0,018 mol maka menurut perbandingan stoikiometri:
mol Ca(OH)2 yang terbentuk = 0,018 mol
massa Ca(OH)2 yang terbentuk = 0,018 x 74 = 1,33 gr
mol H2O yang bereaksi = 0,018 mol
massa H2O yang bereaksi = 0,018 x 18 = 0,32 gr
Ca(OH)2 yang terbentuk ini digunakan untuk reaksi (3).
3) Ca(OH)2(s) CO2(g) CaCO3(s) H2O(l)
1 1 1 1 BM 74 44 100 18
Dari reaksi (2) dihasilkan 0,018 mol Ca(OH)2 sehingga menurut perbandingan
stoikiometri :
mol CO2 yang bereaksi = 0,018 mol
massa CO2 yang bereaksi = 0,018 x 44 = 0,79 gr
mol H2O yang terbentuk = 0,018 mol
massa H2O yang terbentuk = 0,01 x 18 = 0,32 gr
mol CaCO3 presipitat yang terbentuk = 0,018 mol
massa CaCO3 presipitat yang terbentuk = 0,018 x 100 = 1,8 gr
Tabel 2.3 Harga Bahan Baku dan Produk pada Proses Karbonasi
Bahan baku Harga (per gram) Produk Harga (per gram)
CaCO3 natural 0,0000472 US$ CaO 0,000114 US$
CaO 0,000114 US$ CO2 0,00021 US$
CO2 0,00021 US$ Ca(OH)2 0,00021 US$
Ca(OH)2 0,00021 US$ CaCO3presipitat 0,000343 US$
14
Sehingga dari overall process, profit kasarnya:
Biaya bahan baku = (harga CaCO3 natural x massa CaCO3 natural) +
(harga CaO x massa CaO) + (harga Ca(OH)2 x
massa Ca(OH)2) + (harga CO2 x massa CO2)
= (0,0000472 US$/gr x 1,8 gr) + (0,000114 US$/gr x 1 gr) + (0,00021 US$/gr x 1,33 gr (0,00021 US$/gr x 0,79 gr)
= 0,000644 US$
Harga jual produk = (harga CaO x massa CaO) + (harga CO2 x massa CO2)
+ (harga Ca(OH)2 x massa Ca(OH)2)
+ (harga CaCO3precipitated x CaCO3precipitated
= (0,000114 US$/gr x 1gr) + (0,00021 US$/gr x0,79 gr) + (0,00021 US$/gr x 1,33 gr)
+ (0,000343 US$/gr x 1,8 gr) = 0,00118 US$
Profit = Biaya bahan baku – Harga jual produk = 0,00118 US$ - 0,000644 US$
= 0,0005326 US$
B. Pemilihan Proses
Dari tiga proses pembuatan PCC, perbandingan proses dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.4. Perbandingan Proses Pembuatan PCC
Pembanding Proses Double
Decomposition
Proses Lime
Soda Proses Karbonasi
Temperatur reaksi Tekanan operasi Konversi
Profit kasar Bahan baku
65oC
atmosferis 80%
2,94x105 US$ CaCl2
55oC
atmosferis atau bertekanan < 90 %
1,675x105US$ Na2CO3
30-60o C
atmosferis atau 2-10 atm 95 %
5,326x105 US$ CaCO3 (batu kapur)
Sehingga untuk pembuatan PCC proses yang dipilih adalah karbonasi. Dibandingkan dengan dua proses lainnya, karbonasi memiliki beberapa kelebihan yaitu:
1. Bahan baku murah dan banyak terdapat di Indonesia. 2. Produk yang dihasilkan memiliki kemurnian tinggi.
3. Diantara ketiga proses, memiliki profit yang jauh lebih besar.
C. Uraian Proses
Proses pembuatan PCC dengan metode karbonasi terdiri dari tiga tahap, yaitu kalsinasi, slaking, dan karbonasi.
1. Kalsinasi
16
batu kapur menjadi kalsium oksida dan karbon dioksida. Kalsinasi dapat berlangsung pada temperatur 825-1500oC.
2(g) (s)
3(s) CaO CO
CaCO ΔH (1000oC) = 165.54 kJ/mol
Kiln yang digunakan pada tahap kalsinasi ini adalah jenis rotary kiln.
Rotary kiln merupakan kiln yang paling umum, berbentuk silinder panjang, dimana di dalamnya limestone dan gas pembakar bertemu secara
counter current.
Tahap kalsinasi ini berlangsung sekitar 2 jam. Selain untuk mendekomposisi batu kapur menjadi CaO dan CO2, kalsinasi juga
berfungsi untuk menghilangkan bahan organik yang terdapat dalam batu kapur.
2. Slaking
Kalsium oksida kering yang diperoleh dari proses kalsinasi kemudian dihidrasi (slaking) dengan air pada temperatur 70 oC untuk menghasilkan
slurry Ca(OH)2. Produksi slurry ini diawali dengan mengangkut lime
(CaO) menuju sebuah slaker tank yang dilengkapi dengan high shear mixing agitator setelah ditambahkan air pada temperatur yang diinginkan sehingga diperoleh kandungan Ca(OH)2 sebesar 5-70% berat. Reaksi yang
terjadi:
CaO(s) H2O(l) Ca(OH)2(s) ΔH (35
o
C) = -65.47 kJ/mol
Slurry yang terbentuk terdiri dari kalsium hidroksida tak larut, ion kalsium (Ca2+) dan ion hidroksida (OH-). Konsentrasi ion kalsium dalam slurry
temperatur. Sebelum memasuki tahap karbonasi, slurry disaring untuk menghilangkan pengotor yang berasal dari batu kapur.
3. Karbonasi
Slurry dari tahap slaking yang telah disaring kemudian diumpankan pada reaktor tiga fasa tangki berpengaduk. Reaktor ini dapat dioperasikan pada kondisi atmosferis maupun bertekanan. Di dalam reaktor ini kalsium hidroksida direaksikan dengan gas karbon dioksida.
(l) 2 3(s) 2(g)
2(s) CO CaCO H O
Ca(OH) ΔH(45o) = -112.48 kJ/mol
Ukuran partikel, distribusi ukuran partikel, bentuk partikel dan perubahan sifat permukaan kalsium karbonat dapat diatur dengan mengendalikan temperatur reaksi, tekanan parsial karbon dioksida, laju alir karbon dioksida, konsentrasi slurry dan kecepatan agitator.
Sumber gas CO2 untuk tahap karbonasi biasanya berasal dari pembangkit
energi, recovery kiln, atau lime kiln. Gas tersebut didinginkan dan di-scrub
sebelum dikompres ke dalam reaktor karbonasi. Selama penggelembungan melewati slurry, gas CO2 terlarut dalam air. Di dalam reaktor, mula-mula
18
D. Pemilihan lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi suatu pabrik sangat dipengaruhi kegiatan industri yang akan dijalani, hal ini yang sangat erat kaitannya adalah mengenai kegiatan produksi dan distribusi. Perencanaan penentuan lokasi pabrik yang baik akan dapat menekan biaya produksi dan biaya distribusi ke titik minimum.
Atas dasar tersebut, pabrik pembuatan PCC ini direncanakan berlokasi di daerah Baturaja, Palembang. Adapun pertimbangan dalam penentuan lokasi ini adalah sebagai berikut:
1. Persediaan bahan baku
Bahan baku yang digunakan pada pabrik pembuatan sodium karbonat adalah berupa garam yang diimpor dari Australia. Batu kapur dapat diperoleh dari gunung kapur Baturaja, Palembang dan gas CO2 diperoleh dari kalsinasi
batu kapur pada proses ini. Pemilihan lokasi ini sangat cocok karena dekat dengan bahan baku.
2. Pemasaran hasil produksi
Hasil produksi digunakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri yaitu untuk bahan baku pembuatan kaca/glass, deterjen dan sabun, metals dan
3. Utilitas
Kebutuhan air untuk proses dan keperluan lainnya cukup tersedia karena lokasi pabrik berada di dekat sungai Ogan dan Komering yang merupakan salah satu anak sungai besar Musi.
4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja tersedia cukup banyak dari daerah sekitar lokasi, sedangkan tenaga ahli diperoleh dari perguruan tinggi. Hal ini dikarenakan daerah ini adalah zona industri, dan mudah untuk mencari tenaga kerja karena banyak pendatang pencari kerja juga terdapat banyak tenaga lokal yang cukup memadai.
5. Letak Geografis
Lokasi pabrik berada di daerah yang cukup stabil dengan temperatur udara sekeliling berkisar 26 oC - 32 oC. Bencana alam seperti gempa bumi, tanah longsor maupun banjir jarang terjadi sehingga memungkinkan operasi berjalan lancar.
6. Transportasi
Sarana transportasi untuk pengangkutan hasil produksi dapat melalui angkutan darat, karena pabrik dekat dengan jalan raya dan kereta api. Pengangkutan juga dapat melewati jalur laut, karena pada daerah
20
7. Limbah Industri
Limbah hasil produksi PCC terdiri dari 3 jenis yaitu limbah gas, limbah cair, dan limbah padat. Limbah gas berupa gas karbondioksida yang tidak terpakai dalam reaksi. Gas karbondioksida berasal dari hasil reaksi kalsinasi. Untuk limbah cair berasal dari sludgekeluaran Screen dan Venturi Scrubber yang merupakan campuran impuritis dalam proses berupa Fe2O3, Al2O3, SiO2 serta
MgO. Limbah yang dihasilkan tersebut akan diproses dalam unit utilitas.
III. SPESIFIKASI BAHAN
Spesifikasi bahan baku dan produk pada proses pembuatan Precipitated Calcium Carbonate adalah sebagai berikut :
A. Bahan Baku
1. Batu Kapur (Limestone)
Rumus kimia : CaCO3
Komposisi : 90% CaCO3; 5% MgCO3; 2,23% SiO2;
1,6% Al2O3; 0,65% Fe2O3; dan 0,52% air
Berat molekul : 100 g/mol Titik leleh : 1612 ° C
Heat Capacity : 0,20 cal / g · K, at 20 ° C Densitas : 2,83 g/cm3
Bulk Density : 1 g/cc
22
2. Air
Rumus kimia : H2O
Berat molekul : 18,015 g/mol Temperatur kritis : 374,2 oC (705,56oF) Tekanan kritis : 3207,977 psia Titik leleh (101,325 KPa) : 0oC (32oF) Titik didih (101,325 KPa) : 100oC (373,12 K) Densitas (kmol/m3) : 55,58 (0oC dan 1 atm)
∆Hfo : -57757,54 kcal/kmol
∆Gfo : -54597,62 kcal/kmol
(www.lsbu.ac.uk, www.chemicalland21.com; ChemCAD 5.2) 3. Karbondioksida
Rumus kimia : CO2
Berat molekul : 44 T kritis : 31,05 oC Tekanan kritis : 72,84999 atm Titik didih : -78,48 oC (1 atm) Titik lebur : -56,57 oC (5,11 atm) Densitas (g/L) : 1,976 (0oC dan 1 atm)
∆Hfo : -98.83357 kcal/gmol
∆Gfo : -92.19802 kcal/gmol
B. Produk (Precipitated Calcium Carbonate) Rumus kimia : CaCO3
Komposisi : 99% CaCO3; 0,2% MgO; 0,1% SiO2;
0,1% Al2O3; 0,1% Fe2O3; dan 0,5% air
Berat molekul : 100 g/mol
Titik lebur : 825oC (dekomposisi) Bulk Density (g/cm3) : 0,55-0,65 g/cc Cp (kal/ mol) : 19,568 ( 25 C)
∆Hfo : 288.46 kcal/mol
∆Gfo : 269,79 kcal/mol
IV. NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
Kapasitas : 50.000 ton/tahun
Operasi : 330 hari /tahun, 24 jam/hari Proses : kontinyu
Basis : 1 jam Satuan : kg
Kapasitas (K) =
jam hari x hari tahun x ton kg x tahun ton 24 330 1 000 . 1 000 . 50
= 6313,1313 kg/jam
A. Neraca Massa
1. Neraca Massa Keseluruhan Tabel 4.1. Neraca Massa Keseluruhan
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
CaCO3 7.138,6244 356,9312
MgCO3 396,5902 0,0000
Fe2O3 51,5567 51,5567
Al2O3 126,9089 126,9089
SiO2 176,8792 176,8792
H2O(l) 4.904,6040 4.028,9477
H2O(g) 0,0000 816,4457
CaO 0,0000 113,5377
MgO 0,0000 188,8525
CO2 0,0000 441,6827
Ca(OH)2 0,0000 243,4211
CaCO3 precipitated 0,0000 6.250,0000
2. Neraca Massa Komponen Tiap Alat
a. Rotary Kiln (RK-101)
Tabel 4.2. Neraca Massa di Sekitar Rotary Kiln (RK-101)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Tergenerasi (kg)
Terkonsumsi (kg) Aliran 1 Aliran 4 Aliran 2 Aliran 3
CaCO3 7.138,6244 3,5690 3,6050 356,8952 0,0000 6.781,6932 MgCO3 396,5902 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 396,5902 Fe2O3 51,5567 0,5318 0,5155 0,5207 0,0000 0,0000 Al2O3 126,9089 1,3090 1,2690 1,2818 0,0000 0,0000 SiO2 176,8793 1,8245 1,7686 1,7865 0,0000 0,0000 H2O(l) 41,2454 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 CaO 0,0000 37,9737 38,3497 3.797,3722 3.797,7482 0,0000 MgO 0,0000 1,8883 1,9074 188,8334 188,8525 0,0000 CO2 0,0000 0,0000 3.191,6827 0,0000 3.191,6827 0,0000 H2O(g) 0,0000 0,0000 41,2454 0,0000 0,0000 0,0000 Total 7.931,8049 46,9841 3.280,3792 4.698,4098 7.178,2834 7.178,2834
7.978,7889 7.978,7889
b. Rotary Cooler (RC-101)
Tabel 4.3. Neraca Massa di Sekitar Rotary Cooler (RC-101)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5
CaO 3.797,3722 37,9737 3.759,3985
MgO 188,8334 1,8883 186,9451
Fe2O3 51,5515 0,5155 51,0361 Al2O3 126,8961 1,2690 125,6271 SiO2 176,8613 1,7686 175,0928 CaCO3 356,8952 3,5690 353,3262 Total 4.698,4098 37,9737 4.651,4257
4.698,4098
c. Mixing Point (MP – 101)
Tabel 4.4. Neraca Massa di Sekitar Mixing Point (MP – 101)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Aliran 6 Aliran 22 Aliran 7 H2O 1.290,5077 14.498,9660 15.789,4737
26
d. Reaktor 201 (R – 201)
Tabel 4.5. Neraca Massa di Sekitar Reaktor 201 (R – 201)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Tergenerasi (kg)
Terkonsumsi (kg) Aliran 5 Aliran 7 Aliran 8
CaO 3.759,3985 0,0000 1.020,4511 0,0000 2.738,9474 H2O 0,0000 15.789,4737 14.909,0977 0,0000 880,3759 Ca(OH)2 0,0000 0,0000 3.619,3233 3.619,3233 0,0000 MgO 186,9451 0,0000 186,9451 0,0000 0,0000 Fe2O3 51,0360 0,0000 51,0360 0,0000 0,0000 Al2O3 125,6271 0,0000 125,6271 0,0000 0,0000 SiO2 175,0928 0,0000 175,0928 0,0000 0,0000 CaCO3 353,3262 0,0000 353,3262 0,0000 0,0000 Total 4.651,4257 15.789,4737 20.440,8994 3.619,3233 3.619,3233
20.440,8994
e. Reaktor 202 (R – 202)
Tabel 4.6. Neraca Massa di Sekitar Reaktor 202 (R – 202)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Tergenerasi (kg) Terkonsumsi (kg) Aliran 8 Aliran 9
CaO 1020,4511 276,9925 0,0000 743,4586 H2O 14909,0977 14670,1289 0,0000 238,9689 Ca(OH) 2 3619,3233 4601,7508 982,4275 0,0000 MgO 186,9451 186,9451 0,0000 0,0000 Fe2 O3 51,0360 51,03601 0,0000 0,0000 Al2 O3 125,6271 125,6271 0,0000 0,0000 SiO2 175,0928 175,0928 0,0000 0,0000 CaCO3 353,3262 353,3262 0,0000 0,0000 Total 20440,8994 20440,8994 982,4275 982,4275
f. Reaktor 203 (R – 203)
Tabel 4.7. Neraca Massa di Sekitar Reaktor 203 (R – 203)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Tergenerasi (kg)
Terkonsumsi (kg) Aliran 9 Aliran 10
CaO 276,9925 75,1880 0,0000 201,8045
H2O 14670,1289 14605,2632 0,0000 64,8657 Ca(OH) 2 4601,7508 4868,4211 266,6702 0,0000
MgO 186,9451 186,9451 0,0000 0,0000
Fe2 O3 51,0360 51,03601 0,0000 0,0000 Al2 O3 125,6271 125,6271 0,0000 0,0000
SiO2 175,0928 175,0928 0,0000 0,0000
g. Screen (S-201)
Tabel 4.8. Neraca Massa di Sekitar Screen (S-201)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Aliran 10 Aliran 11 Aliran 12
CaO 75,1880 75,1880 4.868,4211
MgO 186,9451 186,9451 12,6263
Fe2O3 51,0360 51,0360 6,3131 Al2O3 125,6271 125,6271 6,3131 SiO2 175,0928 175,0928 6,3131
CaCO3 353,3262 353,3262 0,0000
H2O 14.605,2632 246,8185 14.358,4446 Ca(OH)2 3.619,3233 0,0000 3.619,3233 Total 20.440,8994 1.182,4681 19.258,4313
20.440,8994 20.440,8994
h. Scrubber (SB-101)
Tabel 4.9. Neraca Massa di Sekitar Scrubber (SB-101)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Aliran 2 Aliran 13 Aliran 14 Aliran 15 CaCO3 0,0000 3,6050 0,0000 3,6050 Fe2O3 0,0000 0,5207 0,0000 0,5207 Al2O3 0,0000 1,2818 0,0000 1,2818 SiO2 0,0000 1,7865 0,0000 1,7865 CaO 0,0000 38,3497 0,0000 38,3497 MgO 0,0000 1,9074 0,0000 1,9074 CO2 0,0000 3.191,6827 3.191,6827 0,0000 H2O(g) 0,0000 41,2454 0,0000 0,0000 H2O(l) 3.469,1029 0,0000 0,0000 3.510,3483 Total 3.469,1029 3.280,3792 3.191,6827 3.557,7994
6.749,4821 6.749,4821
i. Splitter (SP – 101)
Tabel 4.10. Neraca Massa di Sekitar Splitter (SP – 101)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
Aliran 14 Aliran 16 Aliran 17 CO2 3.191,6827 296,9459 2.894,7368 Total 3.191,6827 296,9459 2.894,7362
28
j. Reaktor 301 (R – 301)
Tabel 4.11. Neraca Massa di Sekitar Reaktor 301 (R – 301)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Tergenerasi (kg)
Terkonsumsi (kg) Aliran 12 Aliran 17 Aliran 18 Aliran 19
Ca(OH) 2 4868,4211 0,0000 0,0000 243,4211 0,0000 4625,0000 CO 2 0,0000 2894,7368 144,7368 0,0000 0,0000 2750,0000 CaCO3 prec 0,0000 0,0000 0,0000 6250,0000 6250,0000 0,0000 MgO 12,6263 0,0000 0,0000 12,6263 0,0000 0,0000 Fe2 O3 6,3131 0,0000 0,0000 6,3131 0,0000 0,0000 Al2 O3 6,3131 0,0000 0,0000 6,3131 0,0000 0,0000 SiO2 6,3131 0,0000 0,0000 6,3131 0,0000 0,0000 H2O 14358,4446 0,0000 0,0000 15483,4446 1125,0000 0,0000 Total 19258,4313 2894,7368 144,7368 22008,4313 7375,0000 7375,0000
22153,1682 22153,1682
k. Screen (S-301)
Tabel 4.12. Neraca Massa di Sekitar Screen (S-301)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg) Aliran 19 Aliran 20 Aliran 21 Ca(OH)2 243,4211 243,4211 243,4211 CaCO3precipitated 6.249,9987 0,0000 6.249,9987
MgO 12,6263 0,0000 12,6263
Fe2O3 6,3131 0,0000 6,3131 Al2O3 6,3131 0,0000 6,3131 SiO2 6,3131 0,0000 6,3131 H2O 15.483,4446 240,2152 15.243,2294 Total 22.008,4313 483,6363 21.524,7950
22.008,4313
l. Centrifuge (CF-301)
Tabel 4.13. Neraca Massa di Sekitar Centrifuge (CF-301)
Komponen Masuk (kg) Aliran 21 Aliran 22 Keluar (kg) Aliran 23
CaCO3 precipitaed 6.249,9987 0,0000 6.249,9987
MgO 12,6263 0,0000 12,6263
Fe2O3 6,3131 0,0000 6,3131
Al2O3 6,3131 0,0000 6,3131
SiO2 6,3131 0,0000 6,3131
H2O 15.243,2294 14.395,2180 848,0112 Total 21.524,7950 14.395,2180 7.129,5770
m. Rotary Dryer (RD-301)
Tabel 4.14. Neraca Massa di Sekitar Rotary Dryer (RD-301)
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)
Aliran 23 Aliran 24 Aliran 25 CaCO3 precipitaed 6.249,9987 0,0000 6.249,9987
MgO 12,6263 0,0000 12,6263
Fe2O3 6,3131 0,0000 6,3131 AlO3 6,3131 0,0000 6,3131 SiO2 6,3131 0,0000 6,3131 H2O 848,0112 816,4455 31,5657 Total 7.129,5755 816,4455 6.313,1313
7.129,5755
B. Neraca Energi
a. Rotary Kiln (RK-101)
Tabel 4.15. Neraca Energi di Sekitar Rotary Kiln (RK-101)
Panas Masuk (kkal)
Panas Keluar (kkal)
Panas konsumsi (kkal)
Q1 8.049,0044 Q3 117.318,8863 Qrx 2.546.602,8000
Q6 3.640,2265 Q5 749.458,3919
Qbahan bakar 4.007.201,2493 Qvap 22,2930 Qloss 605.488,1088
TOTAL 4.018.890,4802 TOTAL 1.472.287,6802 2.546.602,8000 4.018.890,4802
b. Rotary Cooler (RC-101)
Tabel 4.16. Neraca Energi di Sekitar Rotary Cooler (RC-101)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan kkal Keterangan Kkal
Q5 749.458,3919 Q6 3.640,2265
Qpendingin in 7.528,2982 Q7 38.158,1387
Qpendingin out 715.188,3249
30
[image:30.595.131.516.462.567.2]c. Mixing Point (MP – 101)
Tabel 4.17. Neraca Energi di Sekitar Mixing Point (MP – 101)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q9 6.967,4055 Q10 194.001,2740
Q29 187.033,8684
TOTAL 194.001,2740 TOTAL 194.001,2740
d. Heater (HT – 101)
Tabel 4.18. Neraca Energi di Sekitar Heater (HT-101)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q10 194.001,2740 Q11 710.131,5789
Qsteam in 1.009.939,8741 Q
steam out 493.809,5691 TOTAL 1.203.941,1481 TOTAL 1.203.941,1481
e. Reaktor 201 (R – 201)
Tabel 4.19. Neraca Energi di Sekitar Reaktor 201 (R – 201)
Panas Masuk (kkal) Panas generasi (kkal) Panas Keluar (kkal)
Q7 38.158.1387 Qreaksi 953.909,3402 Q12 732.597,0165
Q11 710.131.5789 Q
cw out 1.212.002,5517 Qcw in 242.400,5103
TOTAL 990690,2280 953.909,3402 TOTAL 1.944.599,5682 1.944.599,5682
f. Reaktor 202 (R – 202)
Tabel 4.20 Neraca Energi di Sekitar Reaktor 202 (R – 202) Panas Masuk (kkal) Panas generasi (kkal) Panas Keluar (kkal)
Q12 732.597,0165 Qreaksi 329.212,7641 Q13 728.337.3968
Qcw in 83.368,0960 Q
cw out 416.840,4799 TOTAL 815965,1125 329.212,7641 TOTAL 1.145.177,8766
[image:30.595.130.538.649.731.2]h. Reaktor 203 (R – 203)
Tabel 4.21. Neraca Energi di Sekitar Reaktor 203 (R – 203)
Panas Masuk (kkal) Panas generasi (kkal) Panas Keluar (kkal)
Q13 728.337.3968 Qreaksi 94.540,4076 Q14 727.181,1650
Qcw in 23.924,1598 Q
cw out 119.620,7992 TOTAL 752.261,5566 94.540,4076 TOTAL 846.801,9642
846.801,9642
[image:31.595.130.478.297.380.2]i. Screen (S-201)
Tabel 4.22. Neraca Energi di Sekitar Screen (S-201)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q14 727.181,1650 Q15 19.262,0990
Q16 707.919,0660 TOTAL 727.181,1650 TOTAL 727.181,1650
j. Cooler (CO-201)
Tabel 4.23. Neraca Energi di Sekitar Cooler (CO-201)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q16 707.919,0660 Q17 204.509,9524
Qpendingin in 125.852,2784 Q
pendingin out 629.261,3920 TOTAL 833.771,3444 TOTAL 833.771,3444
k. Scrubber (SB-101)
Tabel 4.24. Neraca Energi di Sekitar Scrubber (SB-101)
Panas Masuk (kkal)
Panas Keluar (kkal)
Q3 117.318,8900 Q19 113.478,4497 Q18 17.135,9892 Q
20 20.998,2789
Hc 21,8494
32
[image:32.595.132.506.141.223.2]l. Splitter (SP – 101)
Tabel 4.25. Neraca Energi di Sekitar Splitter (SP – 101)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q20 20.998,2789 Q21 1.953,6255
Q22 19.044,6534
TOTAL 20.998,2789 TOTAL 20.998,2789
[image:32.595.134.512.297.380.2]m. Kompresor (CP-101)
Tabel 4.26. Neraca Energi di Sekitar Kompresor (CP-101)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q22 19.044,6534 Q23 79.723,5872
Ws 60.678,9338
TOTAL 79.723,5872 TOTAL 79.723,5872
n. Cooler (CO-102)
Tabel 4.27. Neraca Enrgi di Sekitar Cooler (CO-102)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q23 79.723,5872 Q24 7.586,1842
Qpendingin in 18.034,3508 Q
pendingin out 901.71,7538 TOTAL 977.57,9380 TOTAL 977.57,9380
o. Reaktor 301 (R – 301)
Tabel 4.28. Neraca Energi di Sekitar Reaktor 301 (R – 301) Panas Masuk
(kkal)
Panas generasi (kkal)
Panas Keluar (kkal)
Q17 204.509,9524 Qreaksi 1.528.740,0000 Q25 379,3092
Q24 7.586,1842 Q26 218.314,3274
Qref in 232.909,7698 Q
ref out 1.755.052,2698 TOTAL 445.005,9064 1.528.740,0000 TOTAL 1.973.745,9064
[image:32.595.133.511.463.543.2] [image:32.595.131.536.618.716.2]p. Screen (S-301)
Tabel 4.29. Neraca Energi di Sekitar Screen (S-301)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q26 218.314,3274 Q27 4.014,8134
Q28 214.299,5140
TOTAL 218.314,3274 TOTAL 218.314,3274
[image:33.595.132.511.296.369.2]q. Centrifuge (CF-301)
Tabel 4.30. Neraca Energi di Sekitar Centrifuge (CF-301)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q28 214.299,5140 Q29 187.033,8684
Q30 27.265,6456
TOTAL 214.299,5140 TOTAL 214.299,5140
[image:33.595.130.457.446.505.2]r. Heater (HT-301)
Tabel 4.31. Neraca Energi di Sekitar Heater (HT-301)
Keterangan Kkal Keterangan Kkal Qudara in 198.554,3148 Qudara out 1.127.200,9136 Qsteam in 1.817.132,6504 Qsream out 888.486,0516 TOTAL 2.015.686,9652 TOTAL 2.015.686,9652
s. Rotary Dryer (RD-301)
Tabel 4.32. Neraca Energi di Sekitar Rotary Dryer (RD-301)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
HS1 84.754,2656 HS2 108.261,1415
34
[image:34.595.133.511.141.216.2]t. Screw Conveyor (SC-302)
Tabel 4.33. Neraca Energi di Sekitar Screw Conveyor (SC-302)
Panas Masuk Panas Keluar
Keterangan Kkal Keterangan Kkal
Q33 76.206,7506 Q35 6.406,8261
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan ekonomi pabrik.
A. Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working capital investment, manufacturing cost dan general expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
153
Tabel 9.1. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment
1. Direct Cost
- Purchased equipment-delivered Rp 37.771.944.098 - Purchased equpment installation Rp 24.036.176.760 - Instrumentation and controls (installed) Rp 13.110.641.869 - Piping (Biaya perpipaan) Rp 34.961.711.651 - Electrical (installed) Rp 17.480.855.826
- Buildings Rp 30.591.497.695
- Yard improvement Rp 43.702.139.564
- Service facilities Rp 30.591.497.695 - Tanah Rp 3.496.171.165
Total Direct Cost Rp 241.672.831.791 2. Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 24.167.283.179 - Construction expenses Rp 36.250.924.769 - Biaya tak terduga Rp 33.565.671.082
Total Indirect Cost Rp 93.983.879.030
Fixed Capital Investment Rp 335.6576.710.821
Working Capital Investment Rp 59.233.537.204
Total Cost Investment (TCI) Rp 394.890.248.024
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)
3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)
[image:37.595.131.513.385.721.2]Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung. Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi.
Tabel 9.2. Manufacturing cost
Manufacturing cost
1. Direct manufacturing cost
- Raw material Rp 29.650.990.349
- Operating labor Rp 24.609.304.469 - Direct supervisory (Pengawas) Rp 3.691.395.670 - Utilitas Rp. 23.569.172.621 - Maintenance and repair cost Rp 33.565.671.082 - Operating supplies Rp 3.356.567.108 - Laboratory charges Rp 3.691.395.670
Total Direct Manufacturing Cost Rp 122.134.496.971 2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 34.177.501.034 - Pajak lokal Rp 13.426.268.433 - Asuransi Rp 3.356.567.108
Total Fixed Charges Rp 50.960.336.577 3. Plant Overhead Cost (POC)
Plant Overhead Cost (POC) Rp 30.933.185.611
155
4. General Expenses (Biaya Umum)
[image:38.595.138.543.255.329.2]Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik monokalsium fosfat ditunjukkan pada Tabel 9.3 berikut ini.
Tabel 9.3. General Expenses
General Expenses
1. Administrative cost Rp. 5.094.000.000
2. Distribution and selling cost Rp. 12.304.652.234
3. Research and development cost Rp. 4.921.860.893
4. Financing (Interest) Rp. 19.744.512.401
General Expenses Rp. 42.065.025.529
Tabel 9.4. Biaya Administrasi
Jabatan Gaji/Bulan
(Rp) Jumlah
Gaji Total/Tahun
(Rp)
Dewan Komisaris 25.000.000,00 1,00 300.000.000,00 Direktur 15.000.000,00 2,00 360.000.000,00 Staf Ahli 10.000.000,00 2,00 240.000.000,00 Manager 6.000.000,00 4,00 288.000.000,00 Kepala seksi 4.000.000,00 9,00 432.000.000,00 Sekretaris Direktur 2.500.000,00 3,00 90.000.000,00
Karyawan shift, terdiri dari :
Proses & utilitas 2.500.000,00 52,00 1.560.000.000,00 Quality Control 2.500.000,00 12,00 360.000.000,00 Keamanan 1.500.000,00 12,00 216.000.000,00
Karyawan non shift, terdiri
dari
Kepegawaian 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Diklat 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Humas 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Rumah Tangga 1.500.000,00 2,00 36.000.000,00 Keuangan 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00 Akunting 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Impor 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Ekspor 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Lokal 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Pemeliharaan 1.500.000,00 4,00 72.000.000,00 Litbang 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00 Pemasaran
Distribusi 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Gudang 2.000.000,00 4,00 96.000.000,00
Dokter 3.000.000,00 2,00 72.000.000,00
Cleaning service 1.000.000,00 4,00 4.000.000,00 Perawat 2.000.000,00 2,00 48.000.000,00
Supir 1.500.000,00 9,00 162.000.000,00
Peralatan Kantor 30.000.000
Legal, Fee & Auditing 50.000.000
Komunikasi 150.000.000
Total Administrative Cost 146 5.094.000.000
Total Production Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expenses
157
B. Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik monokalsium fosfat dilakukan dengan menghitung return on investment (ROI), payout time (POT), break even point (BEP), shut down point (SDP), dan cash flow pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode discounted cash flow (DCF).
1. Return On Investment (ROI)
Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap yang
diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik setelah pajak Rp 113.130.574.526. Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh adalah laba
setelah pajak. Nilai ROI pabrik PCC adalah 28,65 %. Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah:
Tabel 9.5. Minimum Acceptable Persent Return on Investment
Industri
Persen Return on Investment Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 15 30 45 7 15 21
Drugs 25 43 56 13 23 30
Petroleum 18 29 40 12 20 28
Metal 10 17 25 5 9 13
2. Pay Out Time (POT)
tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan dihitung dengan menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309). Waktu pengembalian modal pabrik PCC adalah 2,29 tahun. Angka 2,29 tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal dimulai sejak pabrik beroperasi. Berdasarkan kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik (Tabel 6.21 Vilbrant 1959), maka kriteria maksimal payback period (payout time) untuk beragam pabrik adalah:
Tabel 9.6. Acceptable Pay Out Time untuk Tingkat Resiko Pabrik
Pay Out Time
Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 6,7 3,3 2,2 14,3 6,7 4,8
Drugs 4,0 2,3 1,8 7,7 4,3 3,3
Petroleum 5,6 3,4 2,5 8,3 5,0 3,6
Metal 10,0 5,9 4,0 20,0 11,1 7,7
3. Break Even Point (BEP)
159
4. Shut Down Point (SDP)
[image:42.595.131.496.303.492.2]Shut down point adalah suatu titik di mana pada kondisi itu jika proses dijalankan maka perusahaan tidak akan memperoleh laba tapi juga tidak mengalami kerugian. Jika pabrik beroperasi pada kapasitas di bawah SDP maka akan mengalami kerugian. Nilai SDP pada prarancangan pabrik PCC ini adalah 18,32 %. Jadi pabrik PCC akan mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 18,32 % dari kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada Gambar 9.1 berikut ini.
Gambar 9.1. Grafik Analisa Ekonomi
C. Angsuran Pinjaman
Total pinjaman pada prarancangan pabrik PCC ini adalah 30% dari total investasi yaitu Rp 118.467.074.407. Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.9.
D. Discounted Cash Flow (DCF)
Metode discounted cash flow merupakan analisa kelayakan ekonomi yang berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada Tabel E.9. lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2). Payout time
pabrik PCC adalah 2,29 tahun dan internal rate of return pabrik PCC adalah 35,81 %.
[image:43.595.111.514.271.444.2]
Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow Metode Discounted Cash Flow
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik PCC disajikan dalam Tabel di bawah ini:
Tabel 9.7. Hasil Uji Kelayakan Ekonomi
No Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan
1. ROI 28,65 %. Min. 21 % Layak
2. POT 2,29 tahun Maks. 4,8 tahun Layak
3. BEP 40,24 % 30 – 60% Layak
4. SDP 18,32 %
[image:43.595.128.528.640.724.2]V. SPESIFIKASI PERALATAN
Spesifikasi peralatan yang digunakan pada proses pembuatan Precipitated Calcium Carbonate ( PCC ) adalah sebagai berikut:
A. Peralatan Proses
1. Raw Material Storage (SS-101)
Fungsi : Menampung bahan baku batu kapur untuk proses produksi selama 7 hari
Bentuk : Gudang empat tegak , flat bottom, dan atap meruncing
Kapasitas : 21.165,3369 ft3
Dimensi : Panjang = 44 ft Lebar = 22 ft Tinggi = 22 ft Bahan konstruksi : Pondasi = beton
Tiang = Baja
Atap = Asbestos
2. Belt Conveyor (BC-101)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari Storage (SS-101) ke
Bucket Elevator (BE-101) Tipe : Troughed belton 20o idlers
Kapasitas : 9.518,1659 kg/jam
Dimensi : Panjang belt = 20 ft Lebar belt = 60 in = 5 ft Kecepatan belt : 450-600 ft/min
Daya : 0,34 hp
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
3. Bucket Elevator (BE-101)
Fungsi : Mengangkut bahan baku batu kapur dari belt conveyor (BC-101) menuju hopper (H-101) Tipe : Supercapacity Continuous Bucket Elevator
Kapasitas : 9.518,1659 kg/jam
Daya : 1 hp
Jumlah : 1 buah
4. Hopper (H-101)
Fungsi : Menampung batu kapur keluaran Bucket Elevator (BE-101) dan mengumpankannya ke Jaw Crusher
(C – 101)
37
Kapasitas : 415,8164 ft3
Dimensi : Diameter keluar = 0,1843 ft Tinggi = 7,2558 ft Tebal = 3/8 in Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-7
Jumlah : 1 buah
5. Crusher (C – 101)
Fungsi : Menghancurkan bongkahan batu kapur Jenis : Blake jaw crusher
Kapasitas : 7.931,8049 kg/jam. Kecepatan putaran : 235 rpm (maksimum) Berat : 10.000 lb
Daya : 3,81 hp
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
6. Belt Conveyor (BC-101)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari Crusher (C-101) ke
Rotary Kiln (RK-101) Tipe : Troughed belton 20o idlers
Kapasitas : 9.518,1659 kg/jam
Dimensi : Panjang = 20 ft
Lebar = 14 in = 1,2 ft
Daya : 0,34 hp Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
7. Rotary Kiln (RK-101)
Fungsi : Mendekomposisi CaCO3 menjadi CaO
Tipe : Rotary Kiln
Kapasitas : 215 ton/hari
Dimensi : Panjang = 9 ft 6 in (2,8956 m) Diameter = 265 ft = 80,772 m
Daya : 60,5 hp
Bahan : Carbon Steel
Jumlah : 1 buah
8. Blower (BL-103)
Fungsi : Mengalirkan udara masuk ke dalam rotary cooler
Tipe : Centrifugal Multiblade Backward Curved Blower
Kapasitas : 3.102,5568 ft3/menit Daya motor : 3,1062 hp
Jumlah : 1 buah
9. Rotary Cooler (RC-101)
Fungsi : Mendinginkan kalsium oksida (CaO) yang keluar dari rotary kiln (B – 110) dengan udara.
39
Dimensi : Panjang = 19,5337 m
Diameter = 2,0827 m
Kecepatan putaran : 4 rpm
Flight : Jumlah = 17 buah
Tinggi = 0,2603 m
Daya : 31,2834 hp
Jumlah : 1 buah
10.Blower (BL-103)
Fungsi : Mengalirkan udara panas keluar Rotary Cooler (BL-102)
Tipe : Centrifugal Multiblade Backward Curved Blower
Kapasitas : 8.075,8270 ft3/menit Daya motor : 7,9244 hp
Jumlah : 1 buah
11. Screw Conveyor (SC-101)
Fungsi : Membawa CaO keluaran Rotary Cooler (RC-101) menuju Bucket Elevator (BE-102)
Jenis : Helicoid screw conveyor
Kapasitas : 74 ft3/jam Diameter screw : 3 in Kecepatan belt : 250 rpm
Daya : 1 hp
Jumlah : 1 buah
12.Bucket Elevator (BE-102)
Fungsi : Mengangkut batu kapur dari SC-101 ke Hopper (H – 102)
Tipe : Spaced – Bucket Centrifugal- Discharge Elevator
Kapasitas : 5.581,7108 kg/jam Dimensi : Width = 12 in
Projection = 7 in
Depth = 7 ¼ in
Bucket speed : 260 rpm
Power motor : 4,7 hp
Jumlah : 1 buah
13.Hopper (H-102)
Fungsi : Menampung batu kapur dari Bucket Elevator (BE-102) dan mengumpankannya ke Reaktor 201 (R-201)
Tipe : Conical Hopper
Kapasitas : 67,7245 ft3 Dimensi : deff = 0,1575 ft
h = 3,9338 ft Tebal = ½ in Tekanan : 15,4308 psi
41
Jumlah : 1 buah
14.Heater (HT-101)
Fungsi : Memanaskan air sebelum direaksikan dengan CaO dalam Reaktor 201 (R – 201)
Tipe : Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi : Panjang pipa = 20 ft Annulus : IPS = 2,5 in Sch = 40
OD = 2,88 in ID = 2,469 in ∆Pa = 3,6550 psia Inner pipe : IPS = 1,25 in
Sch = 40 OD = 1,66 in ID = 1,38 in ∆Pi = 0,0432 psia Bahan konstruksi : Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
Jumlah : 1 buah
15.Reaktor 201 (R-201)
Fungsi : Mereaksikan CaO dengan H2O menghasilkan
Bentuk : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB), dengan tutup dan alas torispherical, dan dilengkapi dengan media pendingin koil
Konversi : 72,856 %
Dimensi : Diameter shell (ID) = 7 ft Tinggi total reaktor = 12,4593 ft Tebal shell (ts) = 5/16 in
Tebal head (th) = ¼ in
Kapasitas : 266,8461ft3 Tekanan Desain : 20,0510 psi
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-216
Jumlah : 1 buah
16.Pompa Proses (PP-201)
Fungsi : Mengalirkan Ca(OH)2 keluaran Reaktor 201
(R – 201) menuju Reaktor 202 (R – 202) Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 70 oC Tekanan : 1 atm
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 82,99 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
43
Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 1,96 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
17.Reaktor 202 (R – 202)
Fungsi : Mereaksikan CaO dengan H2O menghasilkan
Ca(OH)2
Bentuk : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB), dengan tutup dan alas torispherical, dan dilengkapi dengan media pendingin koil
Konversi : 92,632 %
Dimensi : Diameter shell (ID) = 7 ft Tinggi total reaktor = 12,4593 ft Tebal shell (ts) = 5/16 in
Tebal head (th) = ¼ in
Kapasitas : 266,8461ft3 Tekanan Desain : 20,0510 psi
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-216
Jumlah : 1 buah
18.Pompa Proses (PP-202)
Fungsi : Mengalirkan Ca(OH)2 keluaran Reaktor 202
Kondisi Operasi : Temperatur : 70 oC
Tekanan : 1 atm Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 82,99 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 1,96 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
19.Reaktor 203 (R – 203)
Fungsi : Mereaksikan CaO dengan H2O menghasilkan
Ca(OH)2
Bentuk : Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB), dengan tutup dan alas torispherical, dan dilengkapi dengan media pendingin koil
Konversi : 98 %
Dimensi : Diameter shell (ID) = 7 ft Tinggi total reaktor = 12,4593 ft Tebal shell (ts) = 5/16 in
Tebal head (th) = ¼ in
45
Tekanan Desain : 20,0510 psi
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-216
Jumlah : 1 buah
20.Pompa Proses (PP-203)
Fungsi : Mengalirkan Ca(OH)2 keluaran Reaktor Slaking 3
(R – 203) menuju Vibrating Screen (S-201) Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 70 oC
Tekanan : 1 atm Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 82,99 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 1,96 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
21.Screen (S-201)
Fungsi : Untuk memisahkan CaOdan impuritis dari Ca(OH)2 keluaran R-203
Kapasitas : 24.529,0793 kg/jam Luas screen : 2.221,5034 ft2
Inclination : 10o
Kecepatan getaran : 125 getaran/menit. Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
22.Pompa Proses (PP-204)
Fungsi : Mengalirkan Ca(OH)2 keluaran Screen (S-201)
menuju Cooler (CO-201)
Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 70 oC Tekanan : 1 atm Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 78,19 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1,5 hp
NPSH : 1,88 m
47
23.Cooler (CO-201)
Fungsi : Mendinginkan slurry Ca(OH)2 umpan R – 301
Tipe : Shell and Tube
Dimensi : Luas perpindahan panas = 364,3328 ft2
OD tube = 0,75 in
ID shell = 15,25 in
L = 16 ft
Rd perhitungan = 0,0034 ft2.jam.oF/Btu
Jumlah tube = 116 buah
∆P, tube = 1,0081 psi
∆P, shell = 5,8271 psi Bahan Konstruksi : Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
Jumlah : 1 buah
24.Scrubber (SB-101)
Fungsi : Memisahkan padatan dari gas CO2 keluaran
Rotary Kiln menuju Splitter
Kapasitas : 7.605,9116 m3/det Luas throat : 0,00035 ft2
Diameter droplet : 91 m Bahan Konstruksi : Cast iron
25.Pompa Proses (PP-101)
Fungsi : Mengalirkan sludge keluaran Venturi Scrubber
(SB-101) menuju unit pengolahan limbah Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 52 oC
Tekanan : 1 atm Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 17,18 gal/min
Dimensi : NPS = 1 in
ID = 1,049 in = 0,0266 m OD = 1,320 in = 0,0335 m
Flow Area = 0,864 in2 = 0,0006 m2 Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 0,69 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
26.Kompresor (CP-101)
Fungsi : Menaikkan tekanan gas CO2 dari 1 atm menjadi
3 atm.
Tipe : Centrifugal Compressor Stage : 1
Daya : 3 hp
49
Jumlah : 2 buah ( 1 cadangan)
27.Cooler (CO-102)
Fungsi : Mendinginkan gas CO2 keluaran Kompresor
(CO-102) Tipe : Shell and Tube
Dimensi : Luas perpindahan panas = 238,7008 ft2
OD tube = 0,75 in
ID shell = 12 in
L = 16 ft
Rd perhitungan = 0,0392 ft2.jam.oF/Btu
Jumlah tube = 76 buah
∆P, tube = 0,1675psi
∆P, shell = 0,0216psi Bahan Konstruksi : Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
Jumlah : 1 buah
28.Reaktor 301 (R – 301)
Fungsi : Sebagai tempat mereaksikan Ca(OH)2 dengan gas
CO2 untuk menghasilkan presipitat CaCO3
(precipitated calcium carbonate) Tipe : Bubble reactor
Tebal head (th) = 5/8 in
Tekanan Desain : 58,1778 psi
Bahan Konstruksi : Stainless Steel SA-167 Grade 3 Type 304
Jumlah : 1 buah
29.Pompa Proses (PP-301)
Fungsi : Mengalirkan PCC keluaran Reaktor (R – 301) menuju Screen (S-301)
Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 38 oC Tekanan : 1 atm Bahan Konstruksi : Carbon Steel
Kapasitas : 48,32 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1,5 hp
NPSH : 0,357 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
30.Screen (S-301)
Fungsi : Untuk memisahkan PCC dari Ca(OH)2 keluaran
Reaktor (R – 301)
51
Kapasitas : 26.410,1176 kg/jam Luas screen : 2948,1042 ft2
Inclination : 10o Ukuran Mesh : 325 mesh
Kecepatan getaran : 125 getaran/menit Bahan Konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 buah
31.Pompa Proses (PP-302)
Fungsi : Mengalirkan PCC keluaran Screen (S-301) menuju Centrifuge (CF-301)
Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 38 oC Tekanan : 1 atm
Bahan Konstruksi : Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316 Kapasitas : 77,65 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 1,8736 m
32.Centrifuge (CF-301)
Fungsi : Untuk memisahkan PCC dari air Tipe : Disk bowl centrifuge
Diameter Bowl : 7 in Kecepatan : 12.000 rpm
Daya : 0,73 HP Jumlah : 1 buah
33.Pompa Proses (PP-303)
Fungsi : Mengalirkan air keluaran Centrifuge menuju Mixing Point
Jenis : Centrifugal Pump
Kondisi Operasi : Temperatur : 38 oC Tekanan : 1 atm
Bahan Konstruksi : Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316 Kapasitas : 70,07 gal/min
Dimensi : NPS = 2 in
ID = 2,067 in = 0,0508 m OD = 2,38 in = 0,0525 m
Flow Area = 3,35 in2 = 0,0022 m2 Sch No = 40
Power : 1 hp
NPSH : 1, 7497 m
53
34.Screw Conveyor (SC-301)
Fungsi : Mengangkut dan mendinginkan produk
precipitated calcium carbonate (PCC) dari rotary dryer ke silo
Tipe : Helicoid screw conveyor
Kapasitas : 8,5555 ton/jam
Dimensi : Panjang conveyor = 15 ft
Diameter screw = 10 in
Diameter pipa = 2,5 in
Diameter flights = 10 in Kecepatan : 55 rpm
Max. kapasitas torque : 7600 in-lb Daya motor : 0,85 hp
Jumlah : 1 buah
35.Blower (BL-301)
Fungsi : Mengalirkan udara dari lingkungan ke dalam
Rotary Dryer
Tipe : Centrifugal Blower
Kapasitas : 12.564,7512 ft3/menit Kondisi operasi : P = 3 in. H2O
T = 104,4731 oC
Daya : 12,3292 hp
36.Rotary Dryer (RD-301)
Fungsi : Menguapkan air yang ada didalam precipitated calcium carbonate (PCC) hingga mencapai kadar
air yang diinginkan
Tipe : Rotary dryer
Dimensi : Diameter = 6,7494 ft
Panjang = 35,3003 ft
Tebal shell = 3/16 in
Putaran : 4 rpm
Daya : 30,5443 hp
Bahan konstruksi : Stainless Steel AISI 304
Jumlah : 1 buah
37.Heater (HT-301)
Fungsi : Memanaskan udara pengering pada rotary dryer
Tipe : Shell and tube
Dimensi : OD tube = 0,75 in ID shell = 17,25 in Baffle space = 8,625 in
Panjang = 16 ft
Jumlah tube : 166 buah
Bahan konstruksi : Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316.
55
38.Blower (BL-302)
Fungsi : Mengalirkan udara ke luar Rotary Dryer
Tipe : Centrifugal Blower
Kapasitas : 8.306,2268 ft3/menit Kondisi operasi : P = 3 in. H2O
T = 104,4731 oC
Daya : 8,1505 hp
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)
39.Screw Conveyor (SC-302)
Fungsi : Mengangkut dan mendinginkan produk precipitated calcium carbonate (PCC) dari Rotary Dryer
Kapasitas screw : 10 ton/jam Kecepatan screw : 55 rpm Diameter flights : 10 in Diameter pipa : 2,5 in Diameter shaft : 2 in Daya motot : 0,85 hp Panjang screw : 15 ft
40.Bucket Elevator (BE-301)
Fungsi : Mengangkut PCC menuju Silo (SL – 301)
Ti