PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN
NATRIUM HIDROKSIDA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
ROSSI W TARIGAN NIM : 060405066
D E P A R T E M E N T E K N I K K I M I A
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
ASAM SALISILAT DARI PHENOL DAN NATRIUM HIDROKSIDA DENGAN KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh :
ROSSI W TARIGAN 060405066
Telah Diperiksa/Disetujui :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr.Zuhrina Masyithah,S.T.,M.Sc Ir.Indra Surya, M.Sc NIP : 19710905 199512 2 001 NIP : 19630609 198903 1 004
Telah Diuji / Disetujui,
Dosen Penguji I, Dosen Penguji II, Dosen Penguji III,
Ir.Indra Surya, M.Sc Dr. Ir. Taslim, M.Si Ir. Kartini Noor Hafni, M.T
NIP : 19630609 198903 1 004 NIP : 19650115 199003 1 002 NIP : 19630421 199103 2 001
Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir
Ir. Renita Manurung, MT NIP. 19681214 199702 2 002
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul Pra Rancangan Pabrik Asam Salisilat Dari Phenol dan Natrium Hidroksida Dengan Kapasitas 5.000 Ton / Tahun.
Pra–rancangan pabrik ini disusun untuk melengkapi salah satu syarat dalam
menyelesaikan perkuliahan pada Program Studi Strata Satu (S1) Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir
ini, Penulis banyak menerima bantuan, bimbingan dan fasilitas dari berbagai
pihak. Pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ibu Dr. Zuhrina Masyithah, S.T., MSc., selaku dosen pembimbing dalam
penyusunan tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Indra Surya, M.Sc., selaku co – dosen pembimbing dalam penyusunan
tugas akhir ini.
3. Bapak Dr.Ir. Taslim, M.Si dan Ibu Ir. Kartini Noor Hafni, M.T., selaku dosen
penguji Ujian Sarjana terimakasih atas saran-sarannya.
4. Ibu Ir. Renita Manurung, M.T., Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
5. Bapak Dr.Eng Ir. Irvan, M.Si, Ketua Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
6. Ibu Dr. Ir. Fatimah, M.T., Sekretaris Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara .
7. Dosen Pembimbing Akademik saya, Ibu Dr. Ir. Iriany, M.Si., yang selalu
memotivasi saya dalam kuliah saya.
8. Kepala laboratorium Kimia Fisika Bapak M. Hendra S Ginting, S.T, M.T., atas
saran, doa dan motivasinya.
9. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
10.Ayahanda J.Tarigan dan Ibunda tercinta S. Br Maha yang selalu memotivasi dan
11.Partner saya, Morten Gain Hutapea atas kerjasamanya dalam penyelesaian tugas
akhir ini.
12.Abang/Kakak senior yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas
akhir ini terkhususnya bang Daniel ’Kevin’ Nadeak.
13.T. Arie dan keluarga pak Syafi’i yang telah mengizinkan saya memakai CPU
nya, serta bang Guntur dan Kak Sarifa atas monitornya.
14.Sohibku Desmin Sembiring atas printernya dan doa serta motivasinya.
15.Teman-teman angkatan 2006 atas kebersamaan dan motivasinya dalam
penyelesaian tugas akhir ini.
16.Bro-bro di Warcop community tanpa terkecuali, buat dukungannya, motivasi,
kebersamaan terlebih-lebih buat PiLu-nya (Pinjaman Lunak) tanpa iu semua
Tugas Akhir ini tak akan pernah selesai. Semoga kebersamaan kita selalu ada
karena itulah harta dan kemenangan kita.
17.Patner-patner laboratorium (Amalia, Okta, Ferdi, Ferry), patner penelitian
Apriando Sitompul, Patner Kerja Praktek Rio Gultom.
18.Teman-teman Asisiten laboratorium Kimia Fisika atas doa dan motivasinya.
19.Adikku Martha Angelina Tarigan yang selalu memotivasi, dan menyuruh saya
cepat tamat.
20.Dua kurcaci kecil adik-adikku Elisabet T.Bolon dan Elvi Rasida Florentina
Hutapea yang telah semakin kecil selalu membawakan buku-buku referensi
untuk penulis.
21. Adik – Adik 2007, 2008, 2009 di Teknik Kimia USU yang tidak namanya
yang telah banyak memberikan bantuan, masukan, doa dan motivasinya kepada
Penulis.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, Penulis menyadari masih banyak terdapat
kekurangan baik isi ataupun kesalahan penulisan tugas akhir ini. Oleh karena itu
Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca sehingga
tulisan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juli 2011
Penulis,
INTISARI
Salah satu industri kimia yang mempunyai kegunaan penting dan prospek yang bagus adalah industri asam salisilat karena sampai saat ini Indonesia masih mengandalkan produk impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Asam salisilat merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam kehidupan sehari-hari serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena dapat digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik dan analgesik, sebagai bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
Bahan baku pembuatan asam salisilat yaitu phenol dan natrium hidroksida. Mengingat Indonesia memiliki bahan baku phenol dan natrium hidroksida yang cukup banyak dan potensial sehingga hal ini mendorong untuk dibuatnya suatu pra rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dengan tujuan mencukupi kebutuhan asam salisilat domestik. Proses utama pembuatan asam salisilat yaitu dengan mereaksikan phenol dan natrium hidroksida di dalam reaktor, produknya berupa sodium phenolate direaksikan dengan karbon dioksida untuk menghasilkan sodium salisilat. Selanjutmya sodium salisilat direaksikan dengan asam sulfat untuk memperoleh endapan asam salisilat.
Asam salisilat yang diproduksi berkapasitas 5.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dengan bahan baku phenol dan natrium hidroksida. Lokasi pabrik pembuatan asam salisilat ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Kariangau, Balik Papan, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas areal 6.550 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 129 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam salisilat adalah sebagai berikut: Total Modal Investasi : Rp 106.156.783.935,-
Biaya Produksi : Rp 248.395.969.946,- Hasil Penjualan : Rp 278.203.486.339,- Laba Bersih : Rp 20.815.773.714,- Profit Margin : 10,66 %
Break Even Point : 61,95% Return on Investment : 19,61 % Pay Out Time : 5,1 tahun Return on Network : 32,68 % Internal Rate of Return : 33,0021 %
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ... i
INTISARI... iii
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR GAMBAR... ix
DAFTAR TABEL ... x
DAFTAR LAMPIRAN ... xiv
BAB I PENDAHULUAN ... I-1
1.1 Latar Belakang... I-1
1.2 Perumusan Masalah ... I-2
1.3 Tujuan Perancangan ... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES ... II-1
2.1 Asam Salisilat ... II-1
2.2 Sifat-sifat Bahan Baku ... II-2
2.2.1 NaOH ... II-2
2.2.2 Karbondioksida (CO2) ... II-3
2.2.3 Asam Klorida (HCl) ... II-3
2.2.4 Phenol(C6H5OH) ... II-3
2.2.5 Air (H2O)... II-4
2.3 Sifat-sifat Produk ... II-4
2.3.1 Asam Salisilat ... II-4
2.3.2Natrium Sulfat (Na2SO4)... II-5
2.4 Pembuatan Asam Salisilat ... II-6
2.5 Pemilihan Proses... II-6
2.6 Deskripsi Proses ... II-7
2.7 Unit Pengolahan Limbah ... II-8
BAB III NERACA MASSA………....III-1
3.1 Mixer (M-101) ... III-1
3.2 Mix Point I (MP-101) ... III-1
3.4 Evaporator (FE-101) ... III-2
3.5 Reaktor II (R-201) ... III-2
3.6 Cyclone (FG-201) ... III-3
3.7 Knock Out Drum (FG-202) ... III-3
3.8 Tangki Pencuci (WT-201)... III-3
3.9 Sentrifuge I (FF-201) ... III-4
3.10 Mixer II (M-201) ... III-4
3.11 Mix Point (MP-201)... III-4
3.12 Reaktor III (R-301) ... III-5
3.13 Decanter (FL-301) ... III-5
3.14 Tangki Pencuci (WT-301) ... III-6
3.15 Sentrifuge I (FF-301) ... III-6
3.16 Decanter (FL-302) ... III-7
3. 17 Evaporator (FE-301) ... III-7
3. 18 Rotary Drier (DD-301)... III-7
BAB IV NERACA PANAS………..IV-1
4.1 Mixer (M-101) ... IV-1
4.2 Heater (E-101)... IV-1
4.3 Reaktor (R-101) ... IV-2
4.4 Evaporator I(FE-101) ... IV-2
4.5 Water Condenser (E-102) ... IV-2
4.6 Heater (E-103)... IV-3
4.7 Reaktor (R-201) ... IV-3
4.8 Tangki Pencuci (WT-201) ... IV-3
4.9 Heater (E-201)... IV-4
4.10 Cooler (E-302)... IV-4
4.11 Reaktor (R-201) ... IV-4
4.12 Evaporator II(FE-301) ... IV-5
4.13 Tangki Pencuci (WT-301) ... IV-5
4.14 Water Condenser (E-301) ... IV-5
4.15 Cooler (E-104) ... IV-5
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ... V-1
5.1 Gudang Penyimpanan NaOH (TK-101) ... V-1
5.2 Gudang Penyimpanan Phenol (TK-102) ... V-1
5.3 Tangki Penyimpanan CO2 (TK-103) ... V-2
5.4 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-104) ... V-2
5.5 Tangki Penyimpanan Natrium Sulfat(TK-402) ... V-3
5.6 Gudang Produk Asam salisilat (TK-401) ... V-3
5.7 Mixer (M-101) ... V-4
5.8 Mixer II (M-201) ... V-5
5.9 Tangki Pencuci (WT-201) ... V-5
5.10 Tangki Pencuci (WT-301) ... V-6
5.11 Reaktor (R-101) ... V-7
5.12 5 Reaktor II (R-201)... V-8
5.13 5 Reaktor III (R-301) ... V-8
5.14 Evaporator (FE-101) ... V-9
5.15 Evaporator (FE-301) ... V-9
5.16 Heater (E-101) ... V-10
5.17 Heater (E-103) ... V-10
5.18 Heater (E-201) ... V-11
5.19 Cooler (E-301) ... V-11
5.20 Cooler (E-104) ... V-11
5.21 Water Condenser (E-104) ... V-12
5.22 Water Condenser (E-301) ... V-12
5.23 Belt Conveyor (C-101)... V-12
5.24 Belt Conveyor (C-102)... V-13
5.25 Belt Conveyor (C-201)... V-14
5.26 Screw Conveyor (C-301) ... V-14
5.27 Screw Conveyor (C-302) ... V-14
5.28 Sentrifuge (FF-201) ... V-15
5.29 Sentrifuge (FF-301) ... V-15
5.30 Decanter (FL-301) ... V-15
5.32 Pompa Bahan NaOH(J-101) ... V-16
5.33 Rotary Drier (DD-301)... V-16
5.34 Cyclone (FG-201) ... V-17
5.33 Knock Out Drum (FG-202) ... V-18
5.34 Kompresor (JC-101) ... V-18
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1
6.1 Instrumentasi ... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja Pabrik ... VI-10
6.3 Keselamatan Kerja Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam salisilat ... VI-12
BAB VII UTILITAS ... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ... VII-1
7.2 Kebutuhan Air ... VII-2
7.2.1 Screening ... VII-5
7.2.2 Sedimentasi ... VII-6
7.2.3 Klarifikasi ... VII-6
7.2.4 Filtrasi... VII-7
7.2.5 Demineralisasi ... VII-8
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) ... VII-9
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ... VII-10
7.2.6 Deaerator ... VII-12
7.3 Kebutuhan Listrik ... VII-12
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ... VII-12
7.5 Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-13
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik... VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah... VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ... IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis Dan Staf ... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil Dan Staf ... IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-6
9.5 Struktur Tenaga Kerja ... IX-8
BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1
10.1 Modal Investasi ... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) ...
... X-1
10.1.2 Modal Kerja/Working Capital (WC) ... X-3
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) ... X-4
10.2.1 Biaya Tetap (BT)/Fixed Cost (FC) ... X-4
10.2.2 Biaya Variabel (BV)/Variable Cost (VC) ... X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales) ... X-5
10.4 Bonus Perusahaan ... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi... X-5
10.6.1 Profit Margin (PM) ... X-5
10.6.2 Break Even Point (BEP) ... X-6
10.6.3 Return On Investment (ROI) ... X-6
10.6.4 Pay Out Time (POT)... X-7
10.6.5 Return On Network (RON) ... X-7
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) ... X-7
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Asam Salisilat ... II-1
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam salisilat….VIII-9
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan
Asam salisilat ... IX-16
Gambar D.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (tampak atas) ... LD-2
Gambar D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower .. LD-27
Gambar D.2 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*-Hy) ... LD-28
Gambar E.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan ... LE-5
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Asam Salisilat di Indonesia ... I-2
Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer (M-101) ... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Mix Point I (MP-101) ... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Raktor I (R-101) ... III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa Evaporator (FE-101) ... III-2
Tabel 3.5 Reaktor II (R-201) ... III-2
Tabel 3.6 Cyclone (FG-201) ... III-3
Tabel 3.7 Neraca Knock Out Drum (FG-202) ... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Tangki Pencuci (WT-201) ... III-3
Tabel 3.9 Sentrifuge I (FF-201) ... III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa Mixer II (M-201) ... III-4
Tabel 3.11 Neraca Massa Mix Point (MP-201) ... III-4
Tabel 3.12 Neraca Massa Reaktor III (R-301) ... III-5
Tabel 3.13 Neraca Massa Decanter (FL-301) ... III-5
Tabel 3.14 Neraca Massa Tangki Pencuci (WT-301) ... III-6
Tabel 3.15 Neraca Massa Sentrifuge I (FF-301) ... III-6
Tabel 3.16 Neraca Massa Decanter (FL-302) ... III-7
Tabel 3.17 Neraca Massa (FE-301) ... III-7
Tabel 3.18 Neraca Massa Rotary Drier (DD-301)... III-7
Tabel 4.1 Neraca Panas Mixer (M-101 ... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas Heater (E-101) ... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-101) ... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator I(FE-101) ... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas Water Condenser (E-102) ... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas Heater (E-103) ... IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas Reaktor (R-201) ... IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas Tangki Pencuci (WT-201) ... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas Heater (E-201) ... IV-4
Tabel 4.11 Neraca Panas Reaktor (R-201) ... IV-4
Tabel 4.13 Tangki Pencuci (WT-301) ... IV-5
Tabel 4.14 Neraca Panas Water Condenser (E-301) ... IV-5
Tabel 4.15 Neraca Panas Cooler (E-301) ... IV-5
Tabel 4.16 Neraca Panas Rotary Drier (DD-301) ... IV-6
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Asam Salisilat... VI-4
Tabel 6.2 Metode Pencegahan dan Pertolongan Pertama Jika Terkena Bahan
Kimia ... VI-9
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap ... VII-1
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin ... VII-2
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan ... VII-4
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Brantas, Gresik Jawa Timur ... VII-4
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik ... VII-12
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ... VIII-8
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ... IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ... IX-10
Tabel 9.3 Proporsi Gaji Karyawan Per 1 Shift ... IX-12
Tabel L.B.1 Nilai Konstanta a, b, c, d, e untuk perhitungAN Cp... LB-1
Tabel L.B.2 Nilai Elemen Atom pada Perhitungan Cp ... LB-1
Tabel L.B.3 Nilai Panas Pembentukan ... LB-2
Tabel L.B.4 Nilai Panas Pembentukan ... LB-2
Tabel L.B.5 Data steam dan Air Pendingin... LB-3
Tabel L.B.6 Neraca energi pada tangki pelarutan (M-101) ... LB-5
Tabel L.B.7 Neraca energi pada Heater (E-101) ... LB-6
Tabel L.B.8 Neraca energi pada Reaktor (R-101) ... LB-7
Tabel L.B.9 Panas Masuk Evaporator ... LB-8
Tabel LB.10 Panas Keluar alur 9 ... LB-9
Tabel LB.11 Panas Keluar Evaporator ... LB-9
Tabel LB.12 Neraca energi pada Evaporator I(FE-101) ... LB-10
Tabel LB.13 Panas Keluar Condenser ... LB-11
Tabel LB.14 Neraca energi Water Condenser (E-102) ... LB-11
Tabel LB.16 Neraca energi pada Reaktor (R-201) ... LB-14
Tabel LB.17 Neraca energi pada Tangki Pencuci (WT-201) ... LB-16
Tabel LB.18 Neraca energi pada Heater (E-201) ... LB-17
Tabel LB.19 Neraca energi pada Cooler (E-302) ... LB-18
Tabel LB.20 Neraca energi pada Reaktor (R-201) ... LB-20
Tabel LB.21 Panas Masuk Evaporator ... LB-20
Tabel LB.22 Panas Keluar Alur 31 ... LB-21
Tabel LB.23 Panas Keluar Evaporator ... LB-22
Tabel LB.24 Neraca energi pada Evaporator II(FE-301) ... LB-22
Tabel LB.25 Neraca energi pada Tangki Pencuci (WT-301) ... LB-23
Tabel LB.26 Panas Keluar Condenser ... LB-24
Tabel LB.27 Neraca Panas Water Condenser (E-301) ... LB-25
Tabel LB.28 Neraca energi pada Cooler (E-104) ... LB-26
Tabel LB.29 Neraca energi pada Rotary Drier (DD-301)... LB-27
Tabel LC.1 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang Penyimpanan Natrium
Sulfat ... LC-9
Tabel LC.2 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang Produk ... LC-11
Tabel LC.3 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencampur
(M-101) ... LC-13
Tabel LC.4 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencampur
(M-201) ... LC-10
Tabel LC.5 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencuci
(WT-101) ... LC-16
Tabel LC.6 Komposisi Bahan Masuk Ke Gudang tangki Pencuci
(WT-301) ... LC-20
Tabel LC.7 Komposisi Bahan Masuk ke Centrifuge (FF-201) ... LC-108
Tabel LC.8 Komposisi Bahan Masuk ke Centrifuge (FF-301) ... LC-109
Tabel LC.9 Komposisi Bahan Masuk ke Decanter (FL-301) ... LC-111
Tabel LC.10 Komposisi Bahan Masuk ke Decanter (FL-302) ... LC-114
Tabel LC.11Hasil Perhitungan Pompa ... LC-119
Tabel D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Tabel E.1 Perincian Harga Bangunan Dan Sarana Lainnya ... LE-1
Tabel E.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ... LE-3
Tabel E.3 Estimasi Harga Peralatan Proses ... LE-8
Tabel E.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ... LE-9
Tabel E.5 Biaya Sarana Transportasi ... LE-12
Tabel E.6 Perincian Gaji Pegawai ... LE-15
Tabel E.7 Perincian Biaya Kas ... LE-17
Tabel E.8 Perincian Modal Kerja ... LE-18
Tabel E.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No.17
Tahun 2000 ... LE-20
Tabel E.10 Perhitungan Biaya Depresiasi ... LE-20
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
INTISARI
Salah satu industri kimia yang mempunyai kegunaan penting dan prospek yang bagus adalah industri asam salisilat karena sampai saat ini Indonesia masih mengandalkan produk impor untuk mencukupi kebutuhan domestik. Asam salisilat merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam kehidupan sehari-hari serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena dapat digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik dan analgesik, sebagai bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
Bahan baku pembuatan asam salisilat yaitu phenol dan natrium hidroksida. Mengingat Indonesia memiliki bahan baku phenol dan natrium hidroksida yang cukup banyak dan potensial sehingga hal ini mendorong untuk dibuatnya suatu pra rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dengan tujuan mencukupi kebutuhan asam salisilat domestik. Proses utama pembuatan asam salisilat yaitu dengan mereaksikan phenol dan natrium hidroksida di dalam reaktor, produknya berupa sodium phenolate direaksikan dengan karbon dioksida untuk menghasilkan sodium salisilat. Selanjutmya sodium salisilat direaksikan dengan asam sulfat untuk memperoleh endapan asam salisilat.
Asam salisilat yang diproduksi berkapasitas 5.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dengan bahan baku phenol dan natrium hidroksida. Lokasi pabrik pembuatan asam salisilat ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Kariangau, Balik Papan, Provinsi Kalimantan Timur dengan luas areal 6.550 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 129 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang direktur utama dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan asam salisilat adalah sebagai berikut: Total Modal Investasi : Rp 106.156.783.935,-
Biaya Produksi : Rp 248.395.969.946,- Hasil Penjualan : Rp 278.203.486.339,- Laba Bersih : Rp 20.815.773.714,- Profit Margin : 10,66 %
Break Even Point : 61,95% Return on Investment : 19,61 % Pay Out Time : 5,1 tahun Return on Network : 32,68 % Internal Rate of Return : 33,0021 %
BAB I
PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang sedang giat
melakukan pembangunan di segala bidang. Salah satunya adalah pembangunan di
bidang industri. Sasaran penting yang ingin tercapai dalam pembangunan di bidang
ini adalah agar bangsa Indonesia dapat memenuhi kebutuhan sendiri, selain itu untuk
untuk meningkatkan nilai tambah yang ditujukan untuk menyediakan barang dan jasa
yang bermutu, meningkatkan ekspor, serta menghemat devisa untuk menunjang
pembangunan selanjutnya. Disamping itu, pembangunan industri juga diharapkan
dapat merangsang pertumbuhan ekonomi serta menyerap tenaga kerja, baik tenaga
ahli, menengah maupun tenaga kasar. Sehingga melalui pembangunan industri ini
diharapkan dapat mewujudkan masyarakat Indonesia yang adil dan makmur, baik
material maupun spiritual, sesuai dengan nilai yang terkandung di dalam Pancasila
dan UUD 1945.
Asam salisilat merupakan salah satu bahan kimia yang cukup penting dalam
kehidupan sehari-hari serta mempunyai nilai ekonomis yang cukup tinggi karena
dapat digunakan sebagai bahan baku dari pembuatan obat-obatan seperti antiseptik
dan analgesik, sebagai bahan pengawet serta bahan baku untuk keperluan kosmetik
(Wikipedia, 2011).
Perkembangan konsumsi asam salisilat di Indonesia cenderung meningkat
dari tahun ke tahun. Hal ini didukung dengan adanya industri-industri yang
menggunakan asam salisilat sebagai bahan baku utama. Perkembangan harga asam
salisilat dipasaran internasional meningkat seiring dengan meningkatnya permintaan
yang jauh melebihi kapasitas produksinya sehingga menjadikan permintaan bahan
kimia ini melonjak drastis. Indonesia sendiri masih mengimpoir asam salisilat karena
industri penghasil asam salisilat di Indonesia masih tergolong sedikit. Sehingga
dengan adanya pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan asam salisilat
dalam negeri, serta dapat menghemat devisa yang selama ini digunakan untuk
Adapun kebutuhan asam salisilat di Indonesia terdapat pada tabel di bawah
ini:
Table 1.1 Data Kebutuhan impor asam salisilat di Indonesia
Tahun Impor Jumlah (kg)
2006 578.898
2007 743.133
2008 964.695
2009 1.297.639
2010 1.554.805
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2011)
1.2Perumusan Masalah
Kebutuhan terhadap asam salisilat cukup tinggi di Indonesia. Untuk
memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor dari negara lain. Agar Indonesia
tidak mengimpor asam salisilat maka dibutuhkan suatu usaha untuk memenuhi
kebutuhan asam salisilat dengan cara membuat suatu pra rancangan pabrik
pembuatan asam salisilat di Indonesia.
1.3Tujuan Perancangan Pabrik
Tujuan pra rancangan pabrik pembuatan asam salisilat dari phenol dan
natrium hidroksida adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di
bidang perancangan, proses dan operasi teknik kimia sehingga akan memberikan
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Asam Salisilat
Asam salisilat memiliki rumus molekul C6H4COOHOH berbentuk Kristal
berwarna merah muda terang hingga kecokelatan yang memiliki berat molekul
sebesar 138,123 g/mol dengan titik leleh sebesar 156 0C dan densitas pada 25 0C
sebesar 1,443 g/mL. Mudah larut dalam air dingin tetapi dapat melarutkan dalam
keadaan panas. Asam salisat dapat menyublim tetapi dapat terdekomposisi dengan
mudah menjadi karbon dioksida dan phenol bila dipanaskan secara cepat pada suhu
sekitar 200 0C ( Wikipedia,2011).
Asam salisilat memiliki struktur bangun seperti yang disajikan pada gambar
2.1 berikut ini:
Gambar 2.1. Struktur Asam Salisilat
Bahan baku utama dalam pembuatan asam salisilat adalah phenol, NaOH,
karbon dioksida dan asam sulfat. Asam salisilat kebanyakan digunakan sebagai
obat-obatan dan sebagai bahan intermediet pada pabrik obat dan pabrik farmasi seperti
aspirin dan beberapa turunannya. Sebagai antiseptic, asam salisilat zat yang
mengiritasi kulit dan selaput lendir. Asam salisilat tidak diserap oleh kulit, tetapi
membunuh sel epidermis dengan sangat cepat tanpa memberikan efek langsung pada
sel epidermis. Setelah pemakaian beberapa hari akan menyebabkan terbentuknya
lapisan-lapisan kulit yang baru. Obat ini sangat spesifik untuk rematik akut yang
dapat mencegah kerusakan jantung yang biasanya terjadi akibat rematik,
menghilangkan sakit secara keseluruhan, dan beberapa saat setelah pemakaiannya
Asam salisilat (10-20%) dalam larutan yang terdiri dari asam nitrat selulosa
dalam eter dan alkohol digunakan sebagai penghilang kutil dan katimumul pada kaki.
Dalam hal ini asam salisilat menyebabkan pelunakan lapisan kulit sehingga
katimumul dan kutil akan terlepas bersama kulit mati.
Selain digunakan sebagai bahan utama pembuatan aspirin, asam salisilat juga
dapat digunakan sebagai bahan baku obat yang menjadi turunan asam salisilat.
Misalnya sodium salisilat yang dapat digunakan sebagai analgesik dan antipyretic
serta untuk terapi bagi penderita rematik akut. Alumunium salisilat yang berupa
bubuk sehalus debu digunakan untuk mengatasi efek catarrhal pada hidung dan
tekak. Ammonium salisilat digunakan sebagai obat penghilang kuman penyakit dan
bakteri. Kalsium salisilat dapat digunakan untuk mengatasi diare.
Turunan lain selain diatas adalah asam p-aminosalisilat yang dapat mengatasi
tubercolosis pada manusia. Asam metilendisalisilat sering digunakan sebagai zat
aditif minyak pelumas serta sebagai formulasi resin alkil. Salisilamide digunakan
secara farmasi sebagai antipyretic, zat seudatif dan anti rematik. (Anonim, 2011)
2.2 Sifat-sifat bahan baku 2.2.1 NaOH
Sifat-sifat dari Natrium Hidroksida (NaOH) yaitu:
1. Berat Molekul : 39,9971 g/mol
2. Titik Leleh : 318 °C
3. Titik Didih : 1390 °C
4. Wujud : Padat
5. Warna : Putih
6. Bereaksi dengan asam klorida akan membentuk garam dan air NaOH + HCl → NaCl + H2O
natrium hidroksida asam klorida garam air
7. Bereaksi dengan karbondiosida akan membentuk natrium karbonat dan air
2NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O
natrium hidroksida karbondioksida natrium karbonat air
2.2.2 Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat dari karbondioksida (CO2) yaitu:
1. Berat molekul : 44,01 gr/mol
2. Kandungan C : 72,71 %
3. Kandungan O : 27,29 %
4. Wujud pada suhu kamar : gas
5. Temperatur kritis : -56,6 0C
6. Tekanan kritis : 5,11 atm
7. Tidak berwarna
8. Tidak berbau
9. Gas yang tidak dapat terbakar.
10.Wujud padat dalam bentuk es kering
11.Diserap dengan larutan alkali.
(Wikipedia, 2011)
2.2.3 Asam Sulfat (H2SO4)
1. Berat molekul : 98,079 g/mol
2. Wujud : Cair
3. Titik didih : 340 oC
4. Titik beku : 10,49 oC
5. Densitas : 1,9224 gr/cm3
6. Specific Gravity (60 oF) : 1,824
7. Merupakan senyawa asam kuat yang higroskopis dan sangat stabil
(Perry, 1999 & Kirk Othmer, 1969)
2.2.4 Phenol
Sifat-sifat dari phenol yaitu:
1. Rumus molekul : C6H5OH
2. Berat molekul : 94,113 gr/mol
3. Wujud : Padat
4. Warna : Tak berwarna
5. Densitas : 1.07 gr/cm³
7. Titik beku : 41 oC
8.Kelarutan dalam air (20 oC) : 8,3 g/100 ml
9.Bersifat korosif
(wikipedia, 2011)
2.2.4 Air (H2O)
Sifat-sifat dari Air (H2O)
1. Berat molekul :18,015 gr/mol 2. Titik didih : 100 0C
3. Titik beku : 0 0C
4. Densitas (25 0C) : 0,998 gr/ml
5. Viskositas (pada kondisi standar, 1 atm): 8,949 mP
6. Tekanan uap (20 0C) : 0,0212 atm
7. Panas pembentukan : 6,013 kJ/mol
8. Panas spesifik (pada kondisi standar) : 4,180 J/kg K
9. Panas penguapan : 22,6.105 J/mol
10. Kapasitas panas : 4,22 kJ/kg K
11.Tidak berbau, berasa dan berwarna
(Kirk Othmer, 1968)
2.3 Sifat-sifat produk 2.3.1 Asam salisilat
Sifat-sifat dari asam salisilat
1. Rumus molekul : C6H4(OH)COOH
2. Berat molekul : 138,12 gr/mol
3. titik lebur : 159 oC ( pada tekanan 1 atm )
4. Warna : Tak berwarna
5. Kelarutan dalam air (20 oC) : 49 g/100 gr ( pada 15 oC )
2.3.2 Natrium Sulfat (Na2SO4)
Sifat-sifat :
1. Berat Molekul : 142,04 g/mol
2. Titik Leleh : 884 °C
3. Wujud : Padat
4. Warna : Putih
5. Kelarutan dalam air : 4,76 g/100 ml (0°C)
42,7 g/100 ml (100°C)
6. Tidak larut dalam etanol
7. Bereaksi dengan asam sulfat membentuk natrium hidrogen sulfat
Na2SO4 + H2SO4 → 2 NaHSO4
natrium sulfat asam sulfat natrium hidrogen sulfat
8. Bereaksi dengan barium klorida membentuk natrium klorida dan barium sulfat
Na2SO4 + BaCl2 → 2 NaCl + BaSO4
natrium sulfat barium klorida natrium klorida barium sulfat
9. Dapat dibuat dengan berbagai macam proses
- Secara laboratorium, dengan mereaksikan natrium hidroksida dan asam sulfat
2 NaOH + H2SO4 → Na2SO4 + 2 H2O
natrium hidroksida asam sulfat natrium sulfat air
- Secara komersial, dapat dibuat dengan dua metode yaitu :
1. Proses Mannheim, dengan mereaksikan natrium klorida dan asam sulfat
2 NaCl + H2SO4 → Na2SO4 + 2 HCl
natrium klorida asam sulfat natrium sulfat asam klorida
2. Proses Hargreaves, dengan mereaksikan natrium klorida, sulfur dioksida,
oksigen, dan air.
4 NaCl + 2 SO2 + O2 + 2 H2O → 2 Na2SO4 + 4 HCl
2.4 Pembuatan Asam Salisilat
Proses pembuatan asam salisilat dapat dilakukan melalui beberapa cara, yaitu:
1. Proses Wacker. Pada proses Wacker sodium phenolate kering direaksikan
dengan karbon dioksida menggunakan phenol berlebih sebagai pelarut
kemudian disuling dengan xilene dan menggunakan azeotroping agent
untuk mengurangi air. Proses Wacker bekerja pada temperature 1400C
dan tekanan CO2 pada tekanan atmosphere. Waktu reaksi dari proses ini
sekitar 15 jam untuk menghasilkan sodium salisilat (public.resource.org,
2010).
2. Proses Wolthuis. Wolthuis mereaksikan karbon dioksida dengan
potassium phenolate dengan menggunakan halogenasi benzene seperti
khlorobenzene sebagai pelarutnya. Awalnya pada proses ini anhydrous
potassium phenolate diperoleh dengan mendestilasi air seluruhnya
menggunakan sebagian khlorobenzene. Kondisi reaksi pada 1500C dan
karbon dioksida pada tekanan 45-120 pound per square inch. Garam
potassium phenolate akan menghasilkan yield yang tinggi dari asam
salisilat dan sedikit garam sodium (public.resource.org, 2010).
3. Proses Kolbe-schmitt. Pada proses ini sodium penolate atau sodium phenate diperoleh dengan mereaksikan phenol dengan sodium hidroksida.
Sodium phenolate kemudian direaksikan dengan karbon dioksida pada
temperature 1800C dan menghasilkan sodium salisilat. Sodium salisilat
kemudian direaksikan dengan H2SO4 dan air sehingga dihasilkan Asam
salisilat dan Na2SO4 sebagai produk samping (kirk-Othmer, 1998).
2.5 Pemilihan Proses
Proses yang dipilih adalah proses Kolbe-Schmitt karena faktor-faktor sebagai
berikut:
• Bahan baku mudah diperoleh dan lebih murah • Proses pemurnian yang tidak rumit
• Konversinya besar
• Alat yang mudah diperoleh sehingga penggantian alat mudah dilakukan
2.6 Deskripsi Proses
2.6.1 Proses Pembuatan Asam salisilat
Pra perancangan pabrik pembuatan asam salisilat adalah menggunakan proses
Kolbe Schmitt. Proses ini lebih dipilih karena reaksi karboksilasi dapat dilakukan
pada temperatur sekitar 180 0C, yaitu antara CO2 dengan Sodium phenolate yang
terlebih dahulu dibuat dengan mereaksikan Natrium hidroksida dengan senyawa
phenol. Kemajuan sintesis yang telah dikembangkan ini meningkatkan jumlah asam
salisilat yang dihasilkan. Selain itu diperoleh konversi phenol yang lebih tinggi serta
proses pemurnian asam salisilat yang tidak begitu rumit. Selain penghematan energi
karena temperatur yang digunakan lebih rendah, juga bahan baku yang digunakan
seperti phenol cukup murah dan mudah didapat.
2.6.2 Proses Persiapan Sodium Phenolate
Phenol berlebih (1%) pada suhu 30 0C dan sodium hidroksida (50%) dialirkan
menuju mix point untuk selanjutnya di umpankan ke Reaktor I (R-101). Produk
reaktor ini adalah sodium phenolate dengan kandungan air yang masih tinggi maka
kemudian dievaporasi pada temperatur 109,05760C untuk memperoleh sodium
phenolate dengan kadar air kecil. Sodium phenolate selanjutnya diumpankan ke
dalam reaktor II (R-201) untuk proses karboksilasi.
2.6.3 Proses Karboksilasi
Karbon dioksida berlebih pada tekanan 7 atm diumpankan ke dalam Reaktor
II (R-201) untuk direaksikan dengan sodium phenolate. Karbon dioksida berlebih
sangat diperlukan untuk memperoleh konversi yang tinggi dari asam salisilat.
Temperatur dijaga tetap pada suhu 1800C untuk menjaga agar reaksi karboksilasi
dapat berlangsung sempurna. Produk yang keluar dari reaktor II (R-201) berupa
2.6.4 Pemurnian Sodium Salisilat
Setelah proses karboksilasi berjalan dengan baik, sodium salisilat yang
dihasilkan dicuci dalam tangki pencuci (WT-201) Penambahan asam kuat pada air
yang berisi sodium salisilat dilakukan dengan penambahan asam sulfat dengan
konsentrasi antara 60 % pada temperatur 60 0C yang akan yang diumpankan ke
Reaktor III (R-301). Kemudian dialirkan ke decanter (FL-301) untuk memisahkan
sodium salisilat untuk di gunakan kembali pada Reaktor III (R-301). Campuran yang
terdiri dari Asam salisilat, Phenol dan natrium sulfat kemudian dicuci pada tangki
pencuci (WT-301), di sentrifusi (FF-301) untuk memisahkan pengotor yang terlarut
dalam air. Campuran kemudian Di decanter (FL-302) dimana dipisahkan natrium
sulfat sebagai produk samping yang di tampung dalam tanki penyimpanan natrium
sulfat (TK-402). Produk yang berupa asam salisilat kemudian dikeringkan dalam
rotary dryer pada suhu 1000C yang kemudian dibawa dengan menggunakan screw
conveyor (C-302) ke gudang penyimpanan produk. (TK-401)
Adapun proses pembuatan asam salisilat (C6H4(OH)COOH) adalah sebagai
berikut :
C6H5OH + NaOH → C6H5ONa + H2O
C6H5ONa + CO2 → C6H4 (OH) (COONa)
C6H4 (OH) (COONa) + H2SO4 → C6H4 (OH) (COOH) + Na2SO4
2.7Unit Pengolahan Limbah
2.7.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung berbagai macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah cair pabrik pembuatan Asam salisilat ini meliputi:
1. Limbah proses dan limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik.
Limbah proses ini berasal dari hasil destilat yang mengandung banyak
komponen sehingga sulit untuk mengolahnya lebih lanjut dan dibuang ke unit
utilitas. Sedangkan limbah hasil cair pencucian peralatan pabrik diperkirakan
2. Limbah domestik. Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan
yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa
limbah padat dan limbah cair.
3. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan – bahan kimia
yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan
mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20 – 30 mg/l) (Perry, 1997).
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik:
1. Limbah proses = 5.432,7821 kg/jam = 5.527,4000 L/jam
Limbah pencucian peralatan pabrik = 30 L/jam
2. Limbah domestik dan kantor
Dari Tabel 3–2 hal 157 Metcalf & Eddy, 1991, diperoleh : • Limbah domestik untuk kantor per orang = 19 L/hari
• Limbah domestik untuk perumahan karyawan per orang = 50 L/hari • Limbah domestik untuk kantin per orang = 35 L/hari
Jadi, total limbah domestik yang dihasilkan:
= (129 orang × (19 + 50 + 35) L/hari.orang)/24 jam
= 559 L/jam
3. Laboratorium = 15 L/jam
Jadi, total air buangan = (5.527,4000 + 30 + 559 + 15) L/jam
= 6.131,4 L/jam
2.7.2 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 6.131,4 L/jam = 6,1314 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Kolam dijaga agar terisi 90 %. Maka volume =
9 , 0
1.030,0752
= 1.144,528 m3
Direncanakan akan digunakan 1 bak penampungan, sehingga:
Volume kolam = 1.144,528 m3
Direncanakan ukuran kolam yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 3 : 2 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume kolam = p × l × t
1.144,528 m3 = 3t × 2t × 1t
t = 5,7565 m
Jadi, panjang kolam = 17,2695 m
Lebar kolam = 11,5130 m
Tinggi kolam = 5,7565 m
Luas = 198,8236 m2
2.7.3 Bak Pengendapan Awal
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara.
Laju volumetrik air buangan = 6,1314 m3/jam
Waktu tinggal air = 4 jam
Volume air buangan = 6,1314 m3/jam × 4 = 24,5256 m3
Bak dijaga agar terisi 90 %. Maka volume bak =
9 , 0
m3 24,5256
= 27,2506 m3
Direncanakan ukuran bak yaitu sebagai berikut:
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 2 : 1 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p × l × t
27,2506 m3 = 2l × l × l
l = 2,3884 m
Jadi, panjang bak = 4,7769 m
Lebar bak = 2,3884 m
Tinggi bak = 2,3884 m
2.7.4 Bak Netralisasi
Fungsi: Tempat menetralkan PH limbah
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5
(Hammer 1998). Penetralan limbah dilakukan dengan menginjeksikan laruitan soda
abu dan Natrium Karbonat (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah menjadi pH = 7 adalah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab.
Analisa FMIPA USU, 2009).
Jumlah volumetrik buangan = 6,1314 m3/jam
Kebutuhan Na2CO3 = (6,1314 m3/jam) × 106 x
gr 1000
1kg x ml 30
gr 0,15 x m ml
= 306,57 kg/jam
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = 3 , 0
306,57
= 1.021,9000 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
Volume larutan 30% Na2CO3 =
1327 1.021,9000
= 0,7701 m3/jam
Laju volumetrik total = (6,1314 + 0,7701)m3/jam = 6,9015 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 12 jam
Maka volume air buangan = 6,9015 m3/jam x 12 jam = 82,8187 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan
Bak yg digunakan direncanakan terisi 90% bagian.
Volume bak = 92,0198 m3 0,9
82,8187
=
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) : lebar (l) : tinggi (t) = 4 : 2 : 1
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p × l × t
92,0198m3 = 4t × 2t × t
t = 2,2573 m
Jadi, panjang bak = 9,0294 m
Lebar bak = 4,5147 m
Luas = 20,3823 m2
2.7.5Pengolahan Limbah dengan Sistem Activated Sludge (Lumpur Aktif)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis di mana flok biologis (lumpur
yang mengandung bahan-bahan biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur
yang mengandung oksigen. Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan
kultur campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme
ini sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data:
Laju volumetrik (Q) air buangan = 6.131,4 liter/ jam = 38.875,0168 gal/hari
Karena pabrik yang akan didirikan termasuk dalam pabrik organik maka:
BOD5 (So) = 1100 mg/l (www.onlinelibrary.wiley.com, 2008)
Efisiensi (E) = 95% (Perry, 1997)
Koefisien pertumbuhan yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5 (Metcalf & Eddy, 1991)
Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,06 hari-1 (Tabel 14.2, Metcalf & Eddy,1998)
Mixed Liquor Suspended Solid = 441 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Mixed Liquor Volatile Suspended Solid (X) = 353 mg/l (Metcalf & Eddy, 1991)
Direncanakan:
Waktu tinggal sel (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
100 S S S E o o s × −
= (Pers. 14.17, Punmia & Ashok, 1998)
100 S S S 95 o o− ×
=
S = 55 mg/l
2. Penentuan Volume tangki untuk Aerator (V)
) .θ k (1 S)θ (S Q Y V x c d c o + − × ×
= (Pers. 14.15a, Punmia & Ashok, 1998)
V 10) 0,06 (1 mg/l) (353 hari) (10 )mg/l 55 (1100 gal/hari) 68 (38.875,01 (0,8) × + × × − × × =
3. Penentuan Ukuran Kolam Aerasi
Direncanakan : (Metcalf & Eddy, 1991)
Panjang bak : lebar bak : tinggi bak = 2 : 1,5 : 1,5
Selanjutnya :
V = p × l × t
V = 2t × 1,5t × 1,5t
2.178,2046 m3= 4,5 t3
t = 7,8517 m
Jadi, ukuran tangki aerasi sebagai berikut:
Panjang = 15,7033 m
Lebar = 11,7775 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air (Metcalf & Eddy, 1991)
Tinggi = (7,8517 + 0,5 ) m = 8,3517m
4. Penentuan Jumlah Flok yang Diresirkulasi (Qr)
Tangki aerasi
Tangki sedimentasi
Q Q + Qr
X
Qr Xr
Qw
Qw' Xr
Qe Xe
Asumsi:
Qe = Q = 38.875,0168 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 353 mg/l = 0,353 mg/l
Xr = 0,999 X = 0,999 × 353 mg/l = 352,647 mg/l
Px = Qw × Xr (Metcalf & Eddy, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf & Eddy, 1991)
c d obs
θ
k 1
Y Y
+
= (Metcalf & Eddy, 1991)
) (0,06.(10) 1
0,8 Yobs
+
= = 0,50
Px = (0,50) × (38.875,0168 gal/hari) × (1100– 55)mg/l
Neraca massa pada tangki sedimentasi:
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Qw Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) – Px
353 ,4228 20.584.951 1) (0,001 )(353) 68 (38.875,01 X P 1) QX(0,001 Q x r + − = + − =
= 18.705,4907gal/hari = 779,3954 gal/jam
5. Penentuan Waktu Tinggal di Aerator (θ)
2 39.397,036 gal 98 583.143,09 Q Vr
θ= = = 14,8017 hari = 355,2408 jam
6. Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.
Kedalaman air = 5 m, dari Tabel 10–11, Metcalf & Eddy, 1991 diperoleh daya
aeratornya 10 hp.
2.7.6Tangki Sedimentasi
Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Laju volumetrik air buangan = (18.705,4907 + 38.875,0168) gal/hari
= 57.580,5076 gal/hari = 217,9676 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2.hari (Perry, 1997)
Direncanakan kecepatan overflow = 5 m3/m2 . hari
Waktu tinggal air = 24 jam = 1 hari (Perry, 1997)
Volume tangki (V) = 217,9676 m3/hari × 1 hari = 217,9676 m3
Luas tangki (A) = (217,9676 m3/hari) / (5 m3/m2 hari)
= 43,5935 m2 A = ¼ π D2 D = (4A/π)1/2
= (4 × 43,5935 / 3,14 )1/2 = 7,4521 m
BAB III NERACA MASSA
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan asam salisilat dilaksanakan untuk kapasitas
produksi sebesar 5.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut:
1 tahun = 330 hari kerja
1 hari kerja = 24 jam
Basis = 1 jam
Maka kapasitas produksi tiap jam adalah:
= ton 1 kg 1.000 x jam 24 hari 1 x hari 330 tahun 1 x tahun ton 000 5
= 631,3131 kg/jam
3.1 Mixer (M-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa Di Mixer (M-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 1 Alur 2 Alur 3
NaOH 187,2003 - 187,2003
Air - 187,2003 187,2003
Impuritis 6,1884 - 6,1884
∑ 193,3887 187,2003 380,5890
380,5890
[image:34.595.108.532.579.738.2]3.2 Mix point (MP-101)
Tabel 3.2 Neraca Massa Di Mixer (MP-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 3 Alur 4 Alur 6
Phenol - 445,0098 445,0098
NaOH 187,2003 - 187,2003
Air 187,2003 - 187,2003
Impuritis 6,1884 - 6,1884
∑ 380,5890 445,0098 825.5988
3.3Reaktor I (R-101)
Tabel 3.3 Neraca Massa Di Reaktor I (R-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 6 Alur 7
Phenol 445,0098 4,4501
NaOH 187,2003
-Air 187,2003 271,4615
Sodium Phenolate - 543,4988
Impuritis 6,1884 6,1884
∑ 825,5988 825,5988
3.4 Evaporator I (FE-101)
Tabel 3.4 Neraca Massa Di Evaporator I (FE-101)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 7 Alur 8 Alur 9
Phenol 4,4501 4,4501 -
Air 271,4615 13,5731 257,8884
Sodium Phenolate 543,4988 543,4988 -
Impuritis 6,1884 6,1884 -
∑ 825,5988 567,7104 257,8884
3.5 Reaktor II (R-201)
Tabel 3.5 Neraca Massa Di Reaktor II (R-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 8 Alur 10 Alur 11
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 13,5731 - 13,5731
Sodium Phenolate 543,4988 - 10,8700
CO2 - 544,2729 342,4205
Sodium salisilat - - 734,4812
Impuritis 6,1884 - 6,1884
∑ 567,7104 544,2729 1.111,9833
1.111,9833
3.6 Cyclone (FG-201)
Tabel 3.6 Neraca Massa Di Cyclone (FG-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 11 Alur 13 Alur 12
Phenol 4,4501 4,4501 -
Air 13,5731 - 13,5731
Sodium Phenolate 10,8700 10,8700
CO2 342,4205 - 342,4205
Sodium salisilat 734,4812 734,4812 -
Impuritis 6,1884 6,1884
∑ 1.111,9833 755,9897 355,9936
[image:36.595.111.530.390.595.2]3.7 Knock Out Drum (FG-202)
Tabel 3.7 Neraca Massa Di Knock Out Drum (FG-202)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 12 Alur 36 Alur 37
CO2 342,4205 342,4205 -
Air 13,5731 - 13,5731
∑ 355,9936 342,4205 13,5731
355,9936
3.8 Tangki Pencuci (WT-201)
Tabel 3.8 Neraca Massa Di tangki pencuci (WT-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur13 Alur 14 Alur 15
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air - 1908,4359 1908,4359
Sodium Phenolate 10,8700 10,8700
Sodium salisilat 734,4812 - 734,4812
Impuritis 6,1884 6,1884
∑ 755,9897 1908,4359 2.664,4256
2.664,4256
3.9Sentrifuge I (FF-201)
Tabel 3.9 Neraca Massa Di Sentrifusi I (FF-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 15 Alur 16 Alur 17
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 1908,4359 1870,2672 38,1687
Sodium Phenolate 10,8700 10,6526 0,2174
Sodium salisilat 734,4812 - 734,4812
Impuritis 6,1884 6,0647 0,1237
∑ 2.664,4256 1.886,9845 777.4411
3.10 Mixer II (M-201)
Tabel 3.10 Neraca Massa Di Mixer (M-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 19 Alur 20 Alur 21
H2SO4 224,1824 - 224,1824
Air - 149,4550 149,4550
Impuritis 4,5752 4,5752
∑ 228,7576 149,4550 378,2126
378,2126
3.11 Mix point (MP-201)
Tabel 3.11 Neraca Massa Di Mix point (MP-201)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 17 Alur 30 Alur 18
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 38,1687 - 38,1687
Sodium Phenolate 0,2174 - 0,2174
Sodium salisilat 734,4812 126,5753 861,0565
∑ 777,3174 126,5753 903,8927
3.12 Reaktor III (R-301)
Tabel 3.12 Neraca Massa Di Reaktor III (R-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 18 Alur 21 Alur 22
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 38,1687 149,4550 187,6237
Sodium Phenolate 0,2174 - 0,2174
Sodium salisilat 861,0565 - 129,1585
H2SO4 - 224,1824 -
Na2SO4 - - 324,7673
Asam salisilat - - 631,3131
Impuritis 0,1237 4,5752 4,6989
∑ 904,0164 378,2126 1.282,2290
1.282,2290
3.13 Decanter (FL-301)
Tabel 3.13 Neraca Massa Di Decanter II (FL-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 22 Alur 23 Alur 24
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 187,6237 183,8712 3,7525
Sodium Phenolate 0,2174 0,2131 0,0043
Sodium salisilat 129,1585 126,5753 2,5832
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 4,6989 4,6069 0,0920
∑ 1.282,2290 315,2665 966,9625
[image:39.595.110.529.438.671.2]3.14 Tangki Pencuci (WT-301)
Tabel 3.14 Neraca Massa Di Tangki Pencuci (WT-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 24 Alur 25 Alur 26
Phenol 4,4501 - 4,4501
Air 3,7525 3.193,8254 3.197,5779
Sodium Phenolate 0,0043 0,0043
Sodium salisilat 2,5832 - 2,5832
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 0,0920 0,0920
∑ 966,9625 3.193,8254 4.160,7879
4.160,7879
[image:40.595.109.532.414.643.2]3.15 Sentrifuge (FF-301)
Tabel 3.15 Neraca Massa Di Sentrifusi II (FF-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 26 Alur 27 Alur 28
Phenol 4,4501 4,3611 0,0890
Air 3.197,5779 3.133,6263 63,9516
Sodium Phenolate 0,0043 0,0043 -
Sodium salisilat 2,5832 2,5315 0,0517
Na2SO4 324,7673 - 324,7673
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
Impuritis 0,0920 0,0920 -
∑ 4.160,7879 3.140,6152 1020,1727
3.15 Decanter (FL-302)
Tabel 3.15 Neraca Massa Di Decanter (FL-302)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 28 Alur 29 Alur 32
Phenol 0,0890 0,0872 0,0018
Air 63,9516 62,6725 1,2791
Sodium salisilat 0,0517 0,0506 0,0011
Na2SO4 324,7673 318,2720 6,4953
Asam salisilat 631,3131 - 631,3131
∑ 1020,1727 381,0823 639,0904
1020,1727
3,16 Evaporator II (FE-301)
Tabel 3.16 Neraca Massa Di Evaporator II (FE-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 23 Alur 30 Alur 31
Sodium salisilat 126,5753 126,5753 -
Air 183,8712 9,1936 174,6776
Sodium Phenolate 0,2131 0,2131 -
∑ 310,6596 135,9820 174,6776
310,6596
[image:41.595.110.532.573.757.2]3.18 Rotary dryer (DD-301)
Tabel 3.18 Neraca Massa Di Rotary dryer (DD-301)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Alur 32 Alur 33 Alur 34
Phenol 0,0018 0,0018
Air 1,2791 0,6523 0,6268
Sodium salisilat 0,0011 0,0011
Na2SO4 6,4953 6,4953
Asam salisilat 631,3131 631,3131
∑ 639,0904 0,6523 638.4381
BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kJ/jam
Temperatur basis : 25oC atau 298 K
4.1 Mixer (M-101)
Tabel 4.1 Neraca Energi pada Mixer (M-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 3.116,8477 -
Produk - 74.396,9443
Panas Pengenceran 65.789,5373 -
H2O 3.916,2304
Impurities 1.574,329
Total 74.396,9443 74.396,9443
4.2 Heater (E-101)
Tabel 4.2 Neraca Energi pada Heater (HE-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 77,588.8930 -
Produk - 132.925,3479
Steam 55.336,4549 -
4.3 Reaktor I (R-101)
Tabel 4.3 Neraca Energi pada Reaktor I (R-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 132.925,3479
Produk - 121.508,0257
Panas Reaksi 188,2293 -
Air pendingin - 11.914,.0883
Total 133.113,5772 133.113,5772
4,4 Evaporator I (EV-101)
Tabel 4.4 Neraca Energi pada Evaporator I (EV-101)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 121,508.0257 -
Produk - 734.517,7344
Steam 613.009,7087 -
Total 734.517,7344 734.517,7344
4.5 Water Condensor (E-102)
Tabel 4.5 Neraca Energi pada Water Condensor (E-102)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 668.154,6203 -
Produk - 582.486,8768
Air Pendingin - 85.667,7435
4,6 Reaktor II (R-201)
Tabel 4,6 Neraca Energi pada Reaktor II (R-201)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 406.305,2565 -
Produk - 347.975,4478
Panas Reaksi 413,3386
Air pendingin 58.743,1473
Total 406.718,5951 406.718,5951
4.7 Tangki pencuci I (WT-201)
Tabel 4.7 Neraca Energi pada Tangki pencuci
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 172.870,2256 -
Produk - 172.870,2256
Total 172.870,2256 172.870,2256
4,8 Heater (E-201)
Tabel 4.8 Neraca Energi pada Heater (E-201)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 19.513,9789 -
Produk - 34.856,6107
Steam 15.342,6318
Total 34.856,6107 34.856,6107
4.9 Cooler (E-302)
Tabel 4.9 Neraca Eergi pada cooler (E-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 15.510,1193 -
Produk - 6.349,0081
Air Pendingin - 9.161,1113
4.10 Reaktor III (R-301)
Tabel 4.10 Neraca Energi pada Reaktor III (R-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 77.781,2899 -
Produk - 67.513,3833
Panas Reaksi 199,7253
Air pendingin - 10.467,6319
Total 7.7981,0152 7.7981,0152
4.11 Evaporator II (EV-301)
Tabel 4.11 Neraca Energi pada Evaporator II (EV-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 6.492,3369 -
Produk - 465.597,2138
Steam 459.104,8769
Total 465.597,2138 465.597,2138
4.12 Tangki pencuci II (WT-301)
Tabel 4.12 Neraca Energi pada Tangki pencuci
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 102.333,0692 -
Produk - 102.333,0692
Total 102.333,0692 102.333,0692
[image:45.595.119.531.630.740.2]4.13 Water Condensor (E-301)
Tabel 4.13 Neraca Energi pada kondenser (E-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 450.087,0944 -
Produk - 394.540,5095
Air Pendingin - 55.546,5849
4.14 Cooler (E-104)
Tabel 4.14 Neraca Energi pada cooler (E-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 83.425,7249 -
Produk - 35.927,4852
Air Pendingin - 47.498,2397
Total 83.425,7249 83.425,7249
4.15 Rotary Drier (RD-301)
Tabel 4.15 Neraca Energi pada Rotary Drier (RD-301)
Komponen Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)
Umpan 5.329,9328 -
Produk - 57.357,9324
Steam 52.027,9996 -
[image:46.595.116.534.295.404.2]BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Gudang Penyimpanan NaOH (TK-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan NaOH selama 30hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas NaOH : 187,2003 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Lebar gudang : 7,02 m
Tinggi gudang : 3,51 m
Panjang gudang : 16,25 m
5.2 Gudang Penyimpanan Phenol (TK-102)
Fungsi : Tempat penyimpanan Phenol selama 30hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Kapasitas Phenol : 445,0098 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Lebar gudang : 11,934 m
Tinggi gudang : 3,51 m
5.3 Tangki Penyimpanan CO2 (TK-103)
Fungsi : Tempat menyimpan Karbon dioksida umpan
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup hemispherical
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA-318
Jumlah : 2 unit
Kebutuhan perancangan : 2 hari
Laju massa : 544,2729kg/jam
Kondisi operasi :
Temperatur = 40 °C
Tekanan = 7 atm
Ukuran Silinder
Diameter = 10,7663 m
Tinggi = 13,4578 m
Tebal = 1 ½ in
Ukuran Tutup
Diameter = 10,7663 m
Tinggi = 2,6916 m
Tebal = 1 ½ in
5.4 Tangki Penyimpanan Asam Sulfat (TK-104)
Fungsi : Penyimpanan bahan baku asam sulfat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas :224,1824 kg/jam
Kebutuhan perancangan : 30 hari
Kondisi Penyimpanan :
Temperatur : 300C
Kondisi fisik
Diameter : 4,0626 m
Tinggi : 8,1251 m
Tebal : ½ in
5.5 Tangki Penyimpanan Natrium Sulfat (TK-402)
Fungsi : Penyimpanan Produk samping natrium sulfat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 584,7010 kg/jam
Kondisi Penyimpanan :
Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik
Diameter : 3,9606 m
Tinggi : 7,9212 m
Tebal : ½ in
5.6 Gudang Produk Asam salisilat (TK-401)
Fungsi : Tempat penyimpanan Asam salisilat selama 7hari
Bentuk : Segi empat beraturan
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Kapasitas Asam salisilat : 639,9476 kg/jam
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Kondisi fisik :
Lebar gudang : 13 m
Tinggi gudang : 3,51 m
Panjang gudang : 7,02 m
5.7 Mixer (M-101)
Fungsi : Tempat mencampur NaOH dan air hingga komposisi NaOH
50%
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 374,4006 kg/jam
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Diameter : 0,5790 m
Tinggi : 1,1580 m
Tebal : ¼ in
Tutup :
Diameter : 0,5790 m
Tinggi : 0,1447 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk :
Jenis : turbin impeller daun enam
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,1930 m
5.8 Mixer (M-102)
Fungsi : Tempat mencampur H2SO4 dan air hingga komposisi H2SO4
60%
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 374,6374 kg/jam
Kondisi penyimpanan :
Temperatur : 30 0C
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik :
Diameter : 0,5919 m
Tinggi : 1,1838 m
Tebal : ¼ in
Tutup :
Diameter : 0,5919 m
Tinggi : 0,1973 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk :
Jenis : turbin impeller daun enam
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,1973 m
Daya motor : 1/10 hp
5.9 Tangki Pencuci (WT-201)
Fungsi : Tempat untuk pencucian campuran sodium salisilat
Jenis : Continuous Stirred Tank
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,5701 m
Tinggi : 2,3551 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 1,5701 m
Tinggi : 0,3925 m
Tebal : ¼ in
Pengaduk
Jenis : High efficiency impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,5234 m
Daya motor : 1/8 hp
5.10 Tangki Pencuci (WT-301)
Fungsi : Tempat untuk pencucian asam salisilat
Jenis : Continuous Stirred Tank
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik
Silinder
Diameter : 1,5248 m
Tinggi : 2,2872 m
Tebal : ¼ in
Tutup
Diameter : 1,5248 m
Tinggi : 0,3812 m
Pengaduk
Jenis : High efficiency impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Diameter : 0,5083 m
Daya motor : 1/4 hp
5.11 Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-285
Jumlah : 1 unit
Ukuran : -. Silinder
- Diameter = 2,835 m
- Tinggi = 15 m
- Tebal = 3/4 in
-. Tutup
- Diameter = 2,835 m
- Tinggi = 0,70875 m
- Tebal = 3/4 in
- Tube:
- Diameter = 15 cm
- Panjang = 15 m
- Pitch = 15 square pitch
- Jumlah = 13
- Pipa pendingin:
- Ukuran nominal = 2 in
- Schedule = 40
- ID = 2,067 in
- OD = 2,38 in
5.12 Reaktor II (R-201)
Fungsi : Tempat Mengkonversi sodium phenolate menjadi
Sodium salisilat
Jenis : Reaktor Unggun Fluidisasi
Bentuk : silinder tegak, tutup dan alas ellipsoidal
Bahan konstruksi : Casting Stell SA-336, Grade F25
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
• Temperatur : 180 oC • Tekanan : 7 atm
Kecepatan minimum fluidisasi (Umf) = 0,239 cm/s
Kecepatan gas (Uo) = 2,39 cm/s
Kecepatan akhir gas (Ut) = 17,306 cm/s
Pressure drop (∆pd) = 17,939 kPa
Diameter reaktor (Dt) = 1 m
Tinggi reaktor = 12,2444 m
5.13 Reaktor (R-301)
Fungsi : Mereaksikan Sodium salisilat dengan larutan H2SO4 60 %
untuk memperoleh asam alisilat
Jenis : tangki berpengaduk flat six blade open turbine dengan
tutup dan alas ellipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur (T) : 60oC
Tekanan (P) : 1 atm = 101,325 kPa
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-285, Gr. A
Waktu tinggal (τ) : 120 menit = 2 jam
Fmasuk umpan total : 1.277,5301 kg/jam
Volume tangki : 5,8621 m3
Diameter tangki : 1,7821 m
Tinggi shell : 2,6731 m
Tinggi tangki : 3,2672 m
Tebal silinder : 1 ½ in
Tebal head : 1 ½ in
Tebal jaket : 1 ½ in
Diameter pengaduk : 0,5940 m
Daya pengaduk : 11 hp
5.14 Evaporator I (FE-101)
Fungsi : untuk menaikkan kon