ANALSISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BOTOL MENGGUNAKAN DMAIC PADA PT. AMIA BATUSANGKAR

(1)

ANALSISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BOTOL MENGGUNAKAN DMAIC PADA PT. AMIA BATUSANGKAR

Wulan Sara¹, Gamindra Jauhari² dan Tri Ernita

Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang email: wulansarachan@gmail.com

ABSTRAK

Abstrak: PT. AMIA Batusangkar merupakan perusahaan yang bergerak di industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). Tujuan penelitian adalah mengetahui kinerja proses dan produk terhadap botol ukuran 600ml menggunakan DMAIC dan mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pada produk botol ukuran 600ml. Metode yang digunakan disini yaitu tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Dari hasil penelitian terdapat 24 data yang diambil, secara statistik sudah terkendali, artinya tidak ada data yang keluar dari batas kendali, akan tetapi proses produksinya belum mampu meningkatkan kualitas yang dipengaruhi oleh bebrapa faktor. Jumlah produksi botol mineral ukuran 600ml selama tanggal 19 Juni sampai 4 Juli 2020 adalah sebanyak 384.085 botol dengan jumlah cacat sebesar 5.257 botol. Fakor yang ada yang paling berpengaruh terhadap kecacatan produk botol air mineral ukuran 600ml adalah faktor material, faktor selanjutnya yaitu mesin sering terjadi breakdown mesin diakibat karna umur mesin yang sudah tua dan mendadak mati saat proses produksi berjalan.

Kata Kunci : AMDK, Kinerja Proses dan Produk, DMAIC, Kecacatan

ABSTRACT

Abstract: PT. AMIA Batusangkar is a company engaged in the Bottled Drinking Water (AMDK) industry. The aim of this research is to know the process and product performance of 600ml bottles using DMAIC and to know the factors that cause defects in 600ml size bottles. The method used here is the DMAIC stage (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). From the research results, there are 24 data taken, statistically controlled, meaning that no data is out of control, but the production process has not been able to improve the quality which is influenced by several factors. The total production of 600 ml mineral bottles from 19 June to 4 July 2020 was 384,085 bottles with a total defect of 5,257 bottles. The factor that has the most influence on defects of 600 ml mineral water bottle products is the material factor, the next factor is the machine breakdown often occurs due to the old engine age and suddenly dies during the production process.

Keywords: AMDK, Process and Product Performance, DMAIC, Disability

(2)

E-ISSN 2615-2827 5 Jurnal Sains dan Teknologi Vol. XX No.X, Agustus 2020

PENDAHULUAN

Air minum dalam kemasan merupakan salah satu industri yang cukup menjanjikan di Indonesia. Hal ini disebabkan karena air minum merupakan kebutuhan pokok bagi manusia dan sangat dibutuhkan sebagai sumber kehidupan.

Terlebih lagi pada saat ini konsumen lebih memilih sesuatu yang praktis ketimbang harus merebus air sebelum diminum.

Penggunaan air minum dalam kemasan segi waktu maupun biaya . Hal ini disebabkan juga karena pertumbuhan air minum dalam kemesan jauh lebih hemat jika dibandingkan dengan penggunaan air rebusan baik itu dari sumber daya manusia dan ekonomi yang pesat di Indonesia, terlebih lagi harga air minum dalam kemasan yang cenderung terjangkau. Dari segi kesehatan, air minum dalam kemasan lebih terjamin karena melalui proses yang canggih serta sebelum dipasarkan harus lolos pemeriksaan dan legalitas terlebih dahulu.

PT Amanah Insanillahia (AMIA) merupakan perusahaan yang bergerak di industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)yang berada di Batusangkar, kabupaten Tanah Datar. Wilayah pasar PT Amanah Insanillahia adalah Kabupaten Tanah Datar, Pekan Baru, dan kota Padang. Tujuan dari PT Amanah Insanillahia adalah melakukan produksi secara optimal sehingga memperoleh keuntungan maksimal. PT Amanah Insanillahia memproduksi produk dengan netto 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml, dan 19 liter. Produk 240 ml, 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml diproduksi dengan tipe make to stock yaitu proses produksi dilakukan dengan membuat rencana produksi terlebih dahulu sedangkan produk 19 liter diproduksi dengan tipe make to order yaitu proses produksi dilakukan berdasarkan jumlah pemesanan yang dilakukan oleh konsumen. Pada proses produksi, PT Amanah Insanillahia menggunakan empat merek, yaitu Amia, Artha, Aqez, Prima dan Tamia.

PT. Amanah Insanillahia memproduksi kemasan sendiri seperti botol ukuran 330 ml, 600 ml, 1500 ml, galon dan gelas cup 220 ml. PT. Amanah insanillahia juga memesan bahan baku penolong kepada supplier, pemesanan bahan baku penolong yaitu label, seal, tutup botol, pipet dan karton. Namun pada setiap proses produksi Dalam memproduksi botol PT Amanah Insanillahia mengalami beberapa permasalahan diantaranya banyaknya botol hasil produksi yang mengalami reject, seperti berwarna, berlubang, tipis sebelah, baret dan reject dari pemasok. Hal ini merupakan suatu kerugian bagi perusahaan baik dari segi waktu, biaya, dan tenaga.

Salah satu upaya untuk mengurangi produk cacat dapat dilakukan dengan beberapa metode peningkatan atau pengendalian kualitas. Target dari suatu peningkatan kualitas yaitu agar dapat meminimasi jumlah kecacatan produk guna mendapatkan suatu produk yang memiliki kualitas tinggi atau bagus. Cara atau metode yang dapat dipakai yaitu dengan metode DMAIC. Metode ini disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian masalah yang sederhana.

DMAIC yang merupakan singkatan dari Define (merumuskan), Measure (mengukur), Analyze (menganalisis), Improve (meningkatkan/memperbaiki), dan Control (mengedalikan) yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik serta pendekatan perbaikan proses lainnya. (Evans dan Lindsay, 2007).

TINJAUAN PUSTAKA

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta

(3)

memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai.

Menurut Assauri (1998), pengendalian dan pengawasan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kepastian produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Sedangkan menurut Gasperz (2005), pengendalian adalah Kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.

DMAIC merupakan sebuah siklus improvement yang berbasis kepada data, yang digunakan untuk meningkatkan, mengoptimasi dan menstabilkan desain dan proses bisnis pada suatu perusahaan.

Evans dan Lindsay (2007) menyatakan berikut ini adalah tahapan metodologi DMAIC:

1. Define

Tahap define adalah tahap pertama dalam peningkatan kualitas produk.

Tahap ini dilakukan dengan menemukan permasalahan, mengidentifikasi faktor penyebab yang mempengaruhi kualitas produk, dan tujuan dalam menyelesaikan permasalahan

2. Measure

Merupakan tindak lanjut logis terhadap langkah define dan merupakan sebuah jembatan untuk langkah berikutnya. Fase measure adalah fase untuk mengukur tingkat kecacatan suatu produksi. Tahap ini melibatkan sistem pengukuran dan mengevaluasi kapabilitas proses.

Pengukuran kualitas dilakukan dengan membuat peta kendali, dan menghitung indeks kapabilitas proses 3. Analyze

Tahap analyze adalah pemeriksaan terhadap proses untuk mendapatkan

pemahaman mengenai permasalahan yang terjadi, sehingga dapat dilakukan perbaikan. Tools yang digunakan dalam menganalisis adalah diagram paretto dan diagram fishbone.

Diagram pareto menunjukkan persentase untuk setiap cacat yang terjadi. Diagram paretto mengurutkan dari jumlah data cacat terbesar hingga terkecil dan menampilkan hasil persentase kumulatif dari setiap jenis cacat. Diagram paretto akan menampilkan data secara visual yang menunjukkan persentase setiap jenis cacat yang digunakan untuk menganalisis faktor sebab akibat.

Diagram fishbone menggambarkan faktor sebab akibat terjadinya jenis cacat pada sebuah produk. Faktor yang dianalisis terdiri dari manusia, metode, mesin, material, dan lingkungan

4. Improve

Fase improve adalah fase untu meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase analyze.

Melakukan identifikasi dan deskripsi tindakan atau kegiatan perbaikan yang merupakan rekomendasi bagi pemecahan masalah pada tahap proses sehingga diperoleh cara-cara baru untuk mengurangi kecacatan produk.

5. Fase control adalah fase mengontrol kinerja dan menjamin permasalahan utama penyebab kecacatan tidak muncul lagi. Tahapan terakhir ini bertujuan untk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah dan biaya yang tidak dibutuhkan.

METODE PENELITIAN

Adapaun jenis penelitian yang digunakan yaitu penelitian deskriptif adalah suatu penelitian yang bertujuan untuk menggambarkan atau memaparkan sesuatu hal, misalnya

(4)

keadaan, kondisi, situasi, peristiwa, kegiatan dan lain-lain (Arikunto, 2010).

Teknik Pengolahan dan Analisis Data adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui kinerja proses dan produk terhadap botol ukuran 600ml menggunakan DMAIC

a. Define

1) Membuat Flow Chart dari proses produksi botol ukuran 600 ml.

2) Membuat SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Custumer ) diagram.

b. Measure

Tahap ini bertujuan untuk melakukan penilaian atau pengukuran terhadap masalah yang terjadi. Pada tahap ini masalah yang terjadi akan dikelompokkan berdasarkan urutan prioritas tingkat kejadian tertinggi dengan menggunakan peta kendali proporsi. Langkah-langkah analisis diagram kontrol proporsi p (Atribut) 1) Menghitung persentase kecacatan

𝑃𝑖^𝑛𝑃𝑖

𝑛𝑖 𝑥100 Dimana :

Pi : Persentase kecacatan pada tanggal i

nPi : Jumlah produk cacat tanggal i ni : Jumlah produksi pada tanggal i 2) Menghitung Mean Defect

𝐶𝐿∑𝑛𝑝

∑𝑛𝑖 Dimana :

CL : Rata-rata produk cacat

∑𝑛𝑝 : Jumlah produk cacat

∑𝑛 : Jumlah produksi

3) Menghitung batas kendali atas (BKA) atau Upper Control Limit (UCL)

𝑈𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 + 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿) 𝑛

4) Menghitung batas kendali bawah (BKB) atau Lower Control Limit (LCL)

𝐿𝐶𝐿 = 𝐶𝐿 − 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿) 𝑛

5) Menghitung kapabilitas proses maka menggunakan rumus sebagai berikut :

𝐴𝐾𝑃 = 𝐵𝐾𝐴 − 𝐵𝐾𝐵 6𝜎 Dimana :

AKP = Analisis kinerja proses BKA = Batas kendali atas BKB = Batas kendali bawah 𝜎 = Standar deviasi c. Analyze

Menentukan dan menganalisa faktor- faktor penyebab kecacatan menggunakan diagram fishbone.

d. Improve

Pada tahap improve digunakan untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab kecacatan berdasarkan dari hasil fase analyze.

e. Control

Tahapan terakhir ini bertujuan untuk melakukan kontrol dalam setiap kegiatan, sehingga memperoleh hasil yang baik dan dapat mengurangi waktu, masalah dan biaya yang dibutuhkan.

2. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pada produk botol ukuran 600 ml

Untuk mengetahui faktor yang menyebabkan banyak nya kecacatan, maka penulis menggunakan diagrma fishbone.

Berikut langkah-langkah diagram fishbone:

a. Melakukan seleksi data setelah melakukan wawancara

b. Mengecek kembali hasil wawancara

c. Melakukan kategorisasi penyebab kecacatan

d. Lalu menganalisis penyebab yang paling dominan menggunakan diagram fishbone.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Dilakukan pengumpulan data dengan mengumpulkan data jenis cacat yaaitu berwarna, berlubang, tipis sebelah, baret, reject supplier. Dilanjutkan dengan

(5)

pengolahan data menggunakan DMAIC sebagai berikut :

1. Tahap Define

a. Mendiskripsikan proses produksi botol pada ukuran 600ml menggunakan flowchart dapat dilihat pada gambar 4.1 sebagai berikut :

Gambar 1 Flowchart Proses Produksi Botol 600ml

b. Pembuatan diagram SIPOC(

Supplier-Input-Process-Output- Customer).

Gambar 2 Diagram SIPOCProduksi Botol 600ml PT. AMIA Batusangkar

2. Tahap Measure

Dapat dilihat pada tabel dibawah ini : Tabel 1

Contoh perhitungan untuk UCL, CL, dan LCL

a. Perhitungan persentase cacat pada tanggal 19 Juni 2020 adalah : Pi = nPi x 100%

n

%P₁ = 333 x 100%

17150

b. Menghitung rata-rata cacat CL = ∑np

∑n CL = 384085

6068

= 0,0216

c. Menghitung standar deviasi 𝑆𝐷 =√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿)

𝑁

𝑆𝐷₁ =√0,0137(1 − 0,0137) 17150

= 0,0009

𝑆𝐷₂ =√0,0137(1 − 0,0137) 17300

= 0,0009

Filporm Masuk Kedalam Tong

Compeyor

Roller Hooper

Bagian Reli Filporm

Filporm Dipanaskan dengan Heater

Masuk Kedalam Molding

Blowing

Pack ing Bagian Spindel

17150 16937 213 0,012 1,2420 0,0137 0,0009 0,0163 0,0110

17300 17096 204 0,012 1,1792 0,0137 0,0009 0,0163 0,0110

14186 13975 211 0,015 1,4874 0,0137 0,0010 0,0166 0,0108

16262 16024 238 0,015 1,4635 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

15324 15106 218 0,014 1,4226 0,0137 0,0009 0,0165 0,0109

17250 17010 240 0,014 1,3913 0,0137 0,0009 0,0163 0,0110

17105 16880 225 0,013 1,3154 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

17124 16874 250 0,015 1,4599 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

14948 14742 206 0,014 1,3781 0,0137 0,0010 0,0165 0,0108

16172 15957 215 0,013 1,3295 0,0137 0,0009 0,0164 0,0109

16226 16000 226 0,014 1,3928 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

14328 14107 221 0,015 1,5424 0,0137 0,0010 0,0166 0,0108

14711 14506 205 0,014 1,3935 0,0137 0,0010 0,0166 0,0108

16389 16159 230 0,014 1,4034 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

16008 15808 200 0,012 1,2494 0,0137 0,0009 0,0164 0,0109

14921 14710 211 0,014 1,4141 0,0137 0,0010 0,0165 0,0108

15912 15697 215 0,014 1,3512 0,0137 0,0009 0,0165 0,0109

17120 16900 220 0,013 1,2850 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

17008 16800 208 0,012 1,2230 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

15262 15046 216 0,014 1,4153 0,0137 0,0009 0,0165 0,0109

14882 14673 209 0,014 1,4044 0,0137 0,0010 0,0165 0,0108

16400 16189 211 0,013 1,2866 0,0137 0,0009 0,0164 0,0110

17205 16976 229 0,013 1,3310 0,0137 0,0009 0,0163 0,0110

14892 14656 236 0,016 1,5847 0,0137 0,0010 0,0165 0,0108

384085 378828 5257 0,329 32,9457 0,3285 0,0221 0,3947 0,2623

P %P CL Sd UCL LCL

Cacat Total Produksi Good

(6)

d. Menghitungkan UCL (Upper Control Limit)

𝑈𝐶𝐿₁ = 𝐶𝐿 + 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿) 𝑛₁

= 0,0137 + 3√0,0137(1 − 0,0137) 17150

= 0,0163

e. Menghitung LCL ( Lowert Control Limit )

LCL₁ = CL − 3√𝐶𝐿(1 − 𝐶𝐿) 𝑛₁

= 0,0137 − 3√0,0137(1 − 0,0137) 17150

= 0,0110

Dari hasil perhitungan di atas maka dapat dilihat gafik peta kendali pada gambar berikut ini :

Gammbar 3 Grafik Peta Kendali P Selanjunya menghitung kecacatan sesuai jenis cacat pada produk botol air mineral ukuran 600ml dengan menggunakan rumus :

% Kecacatan = Jumlah Kerusakan Jenis

Jumlah Kerusakan Keseluruhan𝑥 100%

1) Berlubang

% Kecacatan = 79

5257 100% = 1,5%

2) Tipis sebelah % Kecacatan = 608

5257 100% = 11,6%

Tabel 3

Persentase Kecacatan Produk Botol air Mineral ukuran 600ml

3. Tahap Analyze

Pada tahap ini, analisis dilakukan dengan cara menganalisa permasalahan yang terjadi pada aspek pengendalian kualitas, menggunakan diagram paretto untuk melihat mana kecacatan yang paling dominan dan kemudian dilanjutkan dengan diagram fishbone untuk dalam tahap analisis. Dari tabel diatas, maka dapat dibuat diagram pareto adalah sebagai berikut :

Gambar 4 Diagram Pareto Cacat Botol 600ml

Dari diagram pareto selanjut dilanjutkan dengan tahap analisis dengan diagram fishbone dapat dilihat pada gambar berikut ini :

0.0000 0.0050 0.0100 0.0150 0.0200

1 5 9 13 17 21 25

% Cacat

Grafik Peta Kendali P

CL UCL LCL P

Jumlah Cacat Jumlah Cacat Komulatif Persentase Kecacatan

Botol 600ml Botol 600ml Kecacatan (%) Komulatif (%)

Riject Suplier 3241 3241 61,65% 61,65%

Baret 678 3919 13% 74,55%

Berwarna 651 4570 12,4% 86,93%

Tipis Sebelah 608 5178 11,6% 98,50%

Berlubang 79 5257 1,5% 100,00%

Total 5257

Jenis Cacat

3241

678 651 608

61.65% 13% 12.4% 11.6% 791.5%

Diagram Paretto Cacat Botol 600ml

Jumlah Cacat Botol 600ml Persentase Kecacatan (%)

(7)

Gambar 5 Diagram Fishbone Kecacatan pada Produk Botol 600ml

4. Tahap Improve

Pada tahap improve atau perbaikan diberikan untuk mengatasi penyebab terjadinya kecacatan pada produk botol air mineral 600ml, diantaranya adalah sebagai berikut :

a. Faktor Material

Perusahaan sebaiknya memeriksa kembali bahan baku yang diterima dari pemasok dengan lebih teliti dan memeriksa apakah sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak. Kemudian memisahkan bahan baku yang rusak atau mengalami cacat dengan bahan baku yang berkualitas baik.

b. Faktor Manusia

Perusahaan sebaiknya perbaikan mengadakan program pelatihan bagi pekerja baik yang lama maupun yang baru secara berkala dan memberikan dorongan motivasi agar pekerja lebih baik terhadap pekerjaannya.

c. Faktor Mesin.

Perusahaan sebaiknya melakukan perawatan secara berkala, melakukan pengecekan pada settingan mesin dengan teliti sebelum digunakan melakukan perawatan, sehingga dapat

mengurangi kececatan. Kemudian mengganti komponen komponen mesin yang sudah tua.

d. Faktor Lingkungan

Perusahaan sebaiknya memberikan suasana kerja yang nyaman kepada pekerja dengan mengatasi shu yang panas dan pengap.

5. Tahap Control

Berhubungan penelitian ini terbatas pada pemberian usulan perbaikan maka tahap kontrol pada penelitian ini hanya berupa rekomendasi tindakan yang sebaiknya dilakukan oleh perusahaan.

Pengendalian yang dillakukan mencakup seluruh proses dari input sampai output.

KESIMPULAN

Berdasarkan pengolahan data dan analisa data yang telah dilakukan pada bab IV dan V maka dapat disimpulkan hasil dari penelitian yang telah dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Berdasarkan pengolahan dan analisis kualitas produk botol air mineral ukuran 600ml yang dihasilkan oleh PT. AMIA Batusangkar dari 24 data yang diambil secara statistik sudah terkendali, artinya tidak ada data yang keluar dari batas kendali. Jumlah produksi botol mineral ukuran 600ml selama tanggal 19 Juni sampai 4 Juli 2020 adalah sebanyak 384.085 botol dengan jumlah cacat sebesar 5.257 botol. Nilai indek kemampuan proses yaitu =1, artinya proses sama dengan spesifikasi konsumen. Hasil ini menunjukan bahwa proses dianggap cukup mampu, namun memerlukan upaya yang giat untuk meningkatkan kualitas untuk menuju tingkat kegagalan atau kecacatan sangat kecil menuju nol (zero defect).

2. Dari hasil analisa diagram fishbone diketahui bahwa penyebab kecacatan terdiri dari empat faktor yaitu mesin, manusia, material, dan lingkungan.

Dari fakor yang ada yang paling berpengaruh terhadap kecacatan

(8)

produk botol air mineral ukuran 600ml adalah faktor material yang tidak sesuai dengan spesifikasi akan mengakibatkan produk cacat kemudian kemesan cacat dari suplier nya yang sudah mengalami cacat dari suplier nya sudah tidak bisa dipakai dan diproduksi langsung dikatakan reject. Faktor selanjutnya yaitu mesin sering terjadi breakdown mesin diakibat karna umur mesin yang sudah tua dan mendadak mati saat proses produksi berjalan.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, 2004, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas. Andi, Yogyakarta.

Arikunto, 2010. Prosedur Penelitian:

Suatu Pendekatan Praktik (Edisi Revisi). Rineka Cipta, Jakarta.

Assauri, Sofjan. 1998. Manajemen Operasi Dan Produksi. LP FE UI Jakarta.

Edvan, Lindsay. 2007. Pengantar Six Sigma. Salemba Empat, Jakara.

Ervil, Riko., dkk, 2019. Buku Panduang Skripsi. STTIND Padang

Gasperz, Vincent. 2005. Total Quality Manajemen. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Hartono, Gunawarman, dkk. 2010.

Analisis Kinerja Proses Dan Produk Dengan Pendekatan Metodologi Six Sigma (Dmaic) Untuk Produk Teh Botol Pada PT XYZ. INASEA No.1 Vol.11. FT Universitas Bina Nusantara. Jakarta Barat.

Wahyuni, Hana Catu., dkk. 2015.

Pengendalian Kualitas. Graha Ilmu, Yogyakarta.

Wirawati, Mukti. 2019. Analisis Pengendalian Kualitas Kemasan Botol Plastik Dengan Metode Statistical Process Control (Spc) Di Pt. Sinar Sosro Kpb Pandeglang. Jurnal InTentVol. 2, No.1 FT Universitas Banten Jaya, Kota Serang

Putri, Hana Silvia Dwi. 2019. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Sarung Tangan Golf Dengan Metode Six Sigma Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan Produk PT. Adi Satria Abadi Yogyakarta.

Jurnal Inkofar No.2 Vol 1.

Politeknik META Industri, Cikarang Bekasi.

Ridwani, Surga. 2018. Skripsi Penerapan Metode Six Sigma (DMAIC) Untuk Menuju Zero Defect Pada Produk Air Minum Ayia Cup 240ml di PT Gunung Naga Mas.

Skripsi. STTIND, Padang.

Suriawiria. 1996. Pe ngantar Mikrobiologi Umum. Bandung, Angkasa.