BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Profil Perusahaan
PT. Bogasari Fluor Mills didirikan pada tanggal 7 Agustus 1970 oleh 4 orang investor yang merupakan orang-orang yang telah lolos seleksi oleh pemerintah untuk mendirikan perusahaan tepung terigu di Indonesia, mereka adalah Bapak Soedono Salim, Sudwikatmono, Dhuhar Susanto, dan Ibrahim Risjad. Selama satu tahun proses konstruksi dan pembangunan pabrik, maka dengan notarial, terbentuklah perusahaan tepung terigu pertama di Indonesia. PT. yang didirikan pada zaman presiden Soharto ini dilatar belakangi kerana rendahnya mutu tepung terigu yang impor pemerintah yang salah satunya disebabkan oleh jarak transportasi yang jauh. Karena terlalu lama didalam kapal kualitas tepung terigu menjadi berkurang dan menyebabkan kerusakan, sehingga tepung tersebut dibuang ditengah laut akibatnya pemerintah mengalami kerugian atas biaya impor tepung terigu dan biaya transportasi yang telah dikeluarkan.
Tanggal 29 November 1971 merupakan proses produksi penggilingan gandum pertama kali yang dilakukan PT.ISM div. Bogasari Fluor Mills
melalui pabrik yang berlokasi di daerah Jl.Cilincing, Tanjung Priok, Jakarta Utara. Daerah ini mempunyai area 33 ha dengan kapasitas produksi sebesar 650 ton gandum. Untuk memenuhi tingkat permintaan pasar, pabrik kedua didirikan di daerah Jawa Timur (Surabaya) dengan luas 3,3 ha. Sejak januari 1977, Bogasari melengkapi organisasi dengan divisi tekstil yang memproduksi kantong terigu di Citeureup, Bogor. Bogasari mengoperasikan pabrik pasta sejak tahun 1991 yang menghasilkan
spaghetti dan macaroni. Produk-produk pasta yang dijual dibawah merk
Bogasari dan La Fonte itu menjangkau pasar domestik dan mancanegara. Pada tanggal 28 juli 1992, PT. Bogasari Flour Mills berubah menjadi PT. Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills, dengan menjadi divisi makanan dari perusahaan semen itu. Seiring dengan kebijakan yang keluarakan pemerintah yang mengakibatkan lahirnya banyak industri penggilingan tepung terigu baru, dan melihat pasar yang semakin bersaing, pada 30 Juni 1995 PT. Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills pun diakuisisi kembali. Akuisisi dilakukan oleh PT. Indofood Sukses Makmur Tbk., yang kemudian berubah menjadi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills. Nama inilah yang berlaku sampai dengan saat ini. Kapasitas penggilingan awal adalah 650 ton gandum per hari dengan dua fasilitas penggilingan yaitu mill A dan B. Tahun pertama, total produksi yang dihasilkan pabrik di Jakarta mencapai 200.000 ton tepung terigu. Tahun 1973, Bogasari Jakarta mengoperasikan fasilitas penggilingan baru yaitu mill C,D, dan E, kemudian tahun 1978 mulai
mengoperasikan mill F dan G, kemudian pada tahun 1983 mulai mengoperasikan mill H, I, dan J, lalu mill K dan L yang beroperasi pada tahun 1992 dan yang terakhir adalah mill M, N, O yang mulai beroperasi pada tahun 1996 Bogasari memproduksi berbagai tepung terigu yang berkualitas untuk berbagai kebutuhan dan dipasarkan dengan berbagai merek utama antara lain Cakra Kembar, Segitiga Biru, dan Kunci Biru. Merek-merek utama tersebut merupakan merek yang telah mapan, dikenal luas dan dekat di hati konsumen.
Guna menjawab kebutuhan konsumen akan berbagai jenis terigu untuk berbagai makanan, Bogasari melakukan berbagai terobosan dan mengembangkan berbagai merek lainnya seperti Cakra Kembar Emas, Lencana Merah, Taj Mahal dan lainnya. Tepung terigu Bogasari tersedia di berbagai pelosok Indonesia melalui lebih dari 40 depo yang menyebar luas di berbagai daerah. Pada tahun 1991, usaha Bogasari telah diperluas dengan mendirikan pabrik pasta dalam kawasan pabrik Bogasari di Jakarta yang memproduksi jenis makanan asal Italia seperti spaghetti, macaroni, fettucini, dan lainnya, yang dipasarkan dengan merek La Fonte. Selain untuk memenuhi kebutuhan konsumsi masyarakat dalam negeri, berbagai produk pasta tersebut juga diekspor ke mancanegara.
Berbagai upaya terus dilakukan Bogasari guna menghasilkan produk yang berkualitas bagi konsumen. Peresmian Bogasari Milling Training
Center dan Lab Center di dalam kompleks pabrik Bogasari Jakarta pada
sumber daya manusia dalam menghasilkan produk berkualitas. Sejalan dengan ketentuan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI). mulai tahun 1999, tepung terigu Bogasari pun diperkaya dengan vitamin dan zat gizi.
Selain menghasilkan tepung terigu, PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills juga menghasilkan produk sampingan. Produk sampingan ini berupa sisa olahan penggilingan gandum. Hasil produk sampingan tersebut berupa
bran, pollard, pellet, dan industrial flour. Bran dan pollard diolah menjadi
pellet untuk pakan ternak sedangkan tepung industri pada umumnya dimanfaatkan untuk dibuat lem (perekat) di industri kayu lapis (Bogasari : 2004). Dengan demikian dapat dikatakan bahwa bahan baku (raw
material) digunakan seluruhnya baik hasil utama maupun hasil sampingan
yang dapat diolah menjadi produk yang bermanfaat.
4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi Perusahaan. Visi PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour
Mills adalah menjadi perusahaan terkemuka dari penyedia produk
tepung-tepungan berkualitas premium dan bernilai tinggi termasuk jasa terkait, yang terintegrasi.
b. Misi Perusahaan. Misi PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour
Mills adalah:
1. Menghasilkan produk berkualitas tinggi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
2. Mendistribusikan produk secara intensif untuk menjangkau seluruh area potensial, baik di wilayah Indonesia maupun wilayah regional
3. Mengembangkan kompetensi sumber daya manusia.
4. Memperkuat daya saing dengan menerapkan teknologi yang tepat dan proses yang efektif
5. Berupaya secara terus menerus menambah nilai perusahaan bagi para pemangku kepentingan
4.1.2 Lokasi Perusahaan
PT. Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills Jakarta terletak di wilayah Jakarta Utara, tepatnya di Jl. Raya Cilincing No. 1 Tanjung Priok, Jakarta Utara. Perusahaan ini memiliki luas wilayah seluas 33 hektar dan terletak dekat pelabuhan dengan alasan mempermudah impor bahan baku (gandum) dan ekspor produk (tepung spesial dan by
product). Oleh karena itu, Bogasari Jakarta pun memiliki kapal dan
dermaganya sendiri untuk memperlancar proses penyediaan gandum dan penjualan produk melalui pelayaran.
Gambar 4.1 PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills
Division
Sumber : PT Bogasari div. Flour Mills
Batas wilayah bagian luar dari PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari
Flour Mills Division Jakarta adalah sebagai berikut:
a. Sebelah Timur: Jl. Raya Sindang Laut b. Sebelah Selatan: Jl. Raya Cilincing c. Sebelah Barat: Sungai Kresek d. Sebelah Utara: PT Pelita Bahari
PT Indofood Sukses Makmur div. Bogasari Flour Mills membagi wilayahnya dalam 3 Lini. Lini 1 Mencakup kawasan pelabuhan untuk penerimaan dan pengiriman bahan baku maupun barang jadi. Lini 2 mencakup kawasan dibagian Produksi, baik produksi barang jadi maupun by produk industry juga pergudangan. Dan Lini 3 mencakup kawasan Office dan transportasi.
Kekuasaan tertinggi di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari
Flour Mills Division Jakarta dipegang oleh Kepala Divisi yang
membawahi empat Senior Vice President (SVP). Fungsi divisi tersebut antara lain:
a. Operation Division
Operation division adalah divisi yang bertanggung jawab atas operasi penyimpanan di silo, proses milling, dan packing. Bagian ini dibagi dalam 4 departemen, yaitu:
1) Milling Departement bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi dan menggiling tepung terigu sesuaai dengan standar mutu dan Rencana Target Produksi (RTP). Departemen ini dipimpin oleh seorang manager yang dibantu oleh 3 deputy head miller, 9 miller, 12 foreman, dan 9
operator. Departemen Milling dibagi atas 4 wilayah yaitu Mill I (ABC),
Mill II (DEFGH), Mill III (IJKL), dan Mill IV (MNO). Selain itu, departemen Milling pun dibagi atas 3 section yakni Milling section,
Pelletizing section, dan Mill Support section.
2) Flour Silo and Bulk Departement bertanggung jawab atas penyimpananan tepung terigu di dalam silo khusus sebelum dikemas dalam bentuk curah dan karung 25 kg maupun consumer pack. Tugasnya adalah mengemas produk dengan kemasan yang sesuai. Bagian ini dipimpin oleh seorang manajer.
3) Flour Mixing and Packing Departement bertanggung jawab atas pencampuran tepung terigu menjadi tepung premix produksi bogasari
sendiri maupun tepung premix special yang dipesan oleh pelanggan. Selain itu, departemen ini juga bertugas untuk mengemas tepung-tepung tersebut dalam kemasan consumer pack. Departemen ini pun bertanggung jawab untuk mengemas produk tepung spesial yang dipesan oleh pelanggan. 4) Jetty and Silo Departement bertanggung jawab untuk menerima kapal
pengangkut gandum, melakukan bongkar muatan gandum, kemudian memasukkan gandum ke dalam wheat silo yang sesuai dengan jenis dan spesifkasinya, dan mengatur proses pengeluaran gandum menuju mill. Tugas departemen ini antara lain adalah melaksanakan operasi penyimpanan gandum dan melakukan transfer gandum sesuai dengan komposisi grist yang dipesan oleh pihak mill.
b. Technical Support Divison
Technical support division merupakan divisi yang bertanggung jawab
untuk memelihara seluruh sarana utama penunjang dari sumber energi sampai bangunan proses produksi agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar. Divisi ini dibagi dalam 4 departemen, yaitu :
1) Maintenance Departement bertanggung jawab atas perbaikan mesin dan peralatan di tempat produksi.
2) Production Facility Departement bertanggung jawab atas pemeliharaan seluruh bangunan yang ada, kebersihan lingkungan pabrik dan pemeliharaan taman, serta pelaksanaan pengendalian hama pada silo dan gudang tepung.
3) Automation Departement bertanggung jawab atas perawatan dan pemeliharaan seluruh peralatan listrik serta bertugas menjalankan instalasi. 4) Materials Store Departement bertanggung jawab atas pengadaan instrumen-instrumen alat yang digunakan untuk perbaikan dan pemeliharaan seluruh mesin dan alat produksi. Tugasnya antara lain adalah menyediakan sarana keperluan seperti suku cadang mesin, bahan bakar, serta kemasan produk.
c. Quality and Product Planning and Development Division (QPPD)
bertanggung jawab pada pengendalian dan kontrol proses produksi. VP QPPD memiliki 4 departemen yakni Quality Assurance (QA), Quality
Control (QC), MR, Reseach and Development (RnD).
4.1.3 Ketenagakerjaan
PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta memiliki jumlah karyawan sebanyak kurang lebih 2.200 karyawan, dan hampir 90% dari jumlah karyawan tersebut adalah laki-laki. Tenaga kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu karyawan harian dan karyawan bulanan. Karyawan harian umumnya dibutuhkan perusahaan untuk menangani perkerjaan dibagian gudang. Jika karyawan harian ini menunjukan prestasi yang baik, dapat diangkat menjadi karyawan bulanan atau tetap. Karyawan bulanan atau karyawan tetap merupakan karyawan Bogasari dimana sistim gaji yang dipakai adalah sistim bulanan.
4.1.4 Manajemen Perusahaan
Manajemen ketenagakerjaan di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills Division Jakarta dibagi menjadi 2 kelompok berdasarkan status pekerja dan jam kerja.
a. Status Pekerja Pekerja Tetap
Pekerja tetap di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
Division Jakarta merupakan pekerja yang diangkat melalui Surat
Keputusan Direksi dan memiliki usia pensiun sampai dengan 55 tahun. Pekerja Kontrak
Pekerja kontrak di PT Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari Flour Mills
Division Jakarta merupakan pekerja yang bekerja melalui perjanjian kerja
yang diatur dalam jangka waktu tertentu, dimana pekerja kontrak tersebut dapat diperpanjang kontraknya maupun tidak oleh perusahaan.
b. Jam Kerja Shift
Pekerja shift mengikuti sistem 6 hari jam kerja dengan jam kerja 8 jam/hari. Perputaran shift dilakukan setiap seminggu sekali. Sistem jam kerja shift ini berlaku untuk pekerja di bagian produksi untuk hari Senin-Sabtu, dimana jam kerja dibagi menjadi tiga shift, yaitu:
Tabel. 4.1 Jadwal Kerja Karwayan Per Shift
Shift Jam Kerja (WIB)
A 08.00 s/d 16.00
B 16.00 s/d 24.00
C 24.00 s/d 08.00
Non Shift
Pekerja yang masuk dalam golongan non shift merupakan pekerja yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi (misalnya bagian
office, line maintenance, mechanical,dan lain-lain). Jadwal kerja dibagi
menjadi 2, yaitu:
Tabel 4.2 Jadwal Karyawan Non Shift
Shift Jam Kerja (WIB)
A 08.00 s/d 16.00
B 16.0 /d 24.00
4.2 Pengumpulan Data
Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan sekunder yang didapatkan dari departemen cusomer pack. Data yang dianalisis adalah data Packing harian shift A PT. ISM div. Flour
4.2.1. Proses Produksi Tepung Terigu
Proses produksi tepung terigu dari kapal sampai menjadi tepung terigu dapat dilihat padagambar 4.2 berikut ini :
Gambar 4.2 Flowchart Proses Pembuatan Tepung Terigu Sumber : PT Bogasari div. Flour mills
Semua bahan baku diimpor langsung dari negara pengekspor lalu dikirim ke Indonesia melalui jalur laut dengan menggunakan kapal dalam bentuk curah. Setelah sampai di Indonesia dilakukan proses pembongkaran. Pembongkaran dilakukan di dermaga (jetty) PT. ISM Bogasari Flour
Mills. Dermaga (jetty) PT. ISM Bogasari Flour Mills ada dua, yaitu jetty A
dan jetty B. Jetty A mampu menampung kapal dengan kapasitas 40.000 ton, lebih kecil kapasitasnya jika dibandingkan dengan jetty B yang mampu menampung kapal dengan kapasitas 80.000 ton.
Di dalam kapal, gandum ditempatkan pada palka. Dalam satu kapal biasanya terdapat tujuh palka yang masing-masing memiliki kapasitas 10.000 ton. Proses pembongkaran gandum dipilih pada saat cuaca cerah, dan tidak hujan agar tidak berpengaruh terhadap biji gandum. Gandum yang disimpan dalam palka dibongkar dengan pipa menggunakan pipa penyedot.
Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi
belt conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat
penampungan sementara sebelum proses penimbangan. Penimbangan gandum bertujuan sebagai sistem kontrol selama proses transportasi menuju tempat penyimpanan gandum, agar tidak melebihi kapasitas alat transportasi sebelum gandum disimpan ke dalam silo.
Sebelum gandum mengalami penggilingan, gandum menjadi otoritas pihak Departemen Jetty and silo untuk disimpan dalam wheat silo. gandum dalam whaetsilo harus di awasi dan lulus uji kualitas oleh Quality Control,
agar terhidar dari hama. jika pada sempel terdapat kutu ataupun telur kutu maka akan dilakukan tindakan fumigasi. Fungsi dan tugas departemen jetty and silo, yaitu:
Menyimpan gandum : Mendata stok gandum (inventory) didalam silo. yang meliputi jumlah, jenis gandum dan lokasi (nomer silo), mengirim gandum sesuai yang dipesan oleh departemen milling, memastikan transfer gandum berjalan dengan baik serta bertanggung jawab pembersihan gandum sampai gandum sampai ke Raw Wheat Bin.
4.2.2 Proses packing
Proses packing melewati 4 tahap, diantaranya proses pengemasan di mesin packer, timbangan, metal detector , vacuum dan pengepakan.
1. Mesin packer. Pada tahap ini kemasan yang masih berbentuk lembaran dalam roll di proses menjadi kemasan jadi sekaligus proses pengisian material. Cara kerjanya yaitu, memasang kemasan roll sejajar dengan corong, gambar 4.3 berikut ini adalah proses pemasangan roll plastik ke mesin packer.
Gambar 4.3 Pemasangan kemasan roll pada mesin packer Sumber : PT Bogasari flour mills
Kemudian mengatur ukuran kemasan di motor 1 sesuai dengan permintaan. Misalnya untuk kemasan ekonomi 1 kg sepanjang 28 cm dan kemasan premium 30 cm. Gambar 4.4 berikut ini adalah proses pengaturan ukuran plastik pada mesin packer.
Sumber : PT Bogasari flour mills
2. Mesin timbangan. Mesin timbangan otomatis ini di setting sesuai dengan berat yang sudah ditentukan. Tabel 4.2. berikut ini adalah setting timbangan beserta batas toleransinya.
Tabel 4.2 Setting timbangan
Sumber : PT Bogasari flour mills
3. Metal detector. Metal detector digunakan untuk mendeteksi ada tidaknya
kandungan tembaga maupun besi yang terdapat didalam kemasan berisi terigu untuk kemudian memberi perintah ke mesin cacator dan otomatis di buang. Ganbar 4.5. berikut ini adalah mesin timbangan dan Metal detector.
Gambar 4.5 mesin timbangan dan metal detector Sumber : PT Bogasari flour mills
4. Mesin vacuum. Mesin vacuum berfungsi mengankut kemasan ke konveyor dengan isi 12 kemasan dalam sekali angkutan, dan otomatis menolak kemasan yang memiliki berat tidak sama yang lolos seleksi. Gambar mesin
vacuum dapat dilihat pada gambar 4.6. berikut ini :
Gambar 4.6 Mesin Vacuum Sumber : PT Bogasari flour mills
5. Pengepakan. Pengepakan merupakan tahap akhir proses pengemasan dengan mengisi box secara manual dengan tenaga kerja karyawan. Adapun proses pengepakan ini dapat dilihat pada gambar 4.7 berikut ini :
Gambar 4.7 Proses pengepakan Sumber : PT Bogasari flour mills
4.2.2 Identifikasi Proses Packing, Jenis, dan bentuk Kegagalan Produk Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan di proses packing, dilakukan deskripsi bentuk kegagalan pada tiap fungsi proses yang dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini:
Tabel 4.3 Fungsi Proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg
No Fungsi Proses Deskripsi
1 Tuas mesin
packer
Mengisi produk ke kemasan 2 Motor1 set up
Mesin Packer
Mengatur ukuran kemasan 3 Mesin press
packer
(temperatur)
Perekat Plastik kemasan
packer menit
5 Metal Detector Mesin pengecek kandungan metal maupun maupun bebatuan
6 Mesin timbangan Mengecek ulang apakah kemasan sesuai dengan berat yang ditentukan
7 Mesin vacum Otomatis mengangkur kemasan yang memenuhi target ke konveyor packing
8 Pengepakan Menyusun kemasan isi ke box
Sumber : pengolahan data
Berdasarkan pengamatan pada proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg di PT. ISM div. Bogasari flour mills, maka diperoleh data jenis agalan yang terjadi pada proses packing, fungsi proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg bisa dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini:
Tabel 4.4. Jenis kegagalan pada proses packing kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg No Fungsi
Proses
Klasifikasi
Kemasan Baik Kemasan gagal
1 Tuas mesin
packer
Tuas tidak loss sehingga pengisian produk ke kemasan berjalan normal
Tuas loss turun sehingga mesin press bekerja memotong
kemasan tanpa isi 2 Motor1 set
up mesin packer
Benar memasukkan angka untuk plastik kemasan 1 kg dengan 0,5 kg
Salah memasukkan angka sehingga kemasan 1 kg bisa terpotong menjadi kemasan 0,5 kg
3 Mesin press
packer
(temperatur)
Panas mesin stabil Panas mesin tidak stabil
4 End sealer
mesin
packer
Jika panas mesin press stabil, end sealer akan memotong dengan baik
Jika panas mesin press tidak stabil, maka end sealer macet dan merobek kemasan
5 Metal detector
Kemasan bersih dari kandungan metal maupun bebatuan
Terdapat kenadungan metal atapun bebatuan di dalam kemasan
6 Mesin timbangan
Mesin timbangan tidak error
Mesin timbangan error 7 Mesin
vacum
Mesin vacum mengangkat semua kemasan dengan baik
Mesin vacum menolak kemasan
8 Pengepakan Kemasan di pak dengan baik tanpa terjatuh ataupun terlempar
Kemasan tidak ter-pak dengan baik, terjatuh ataupun terlempar Sumber : Pengumpulan data
4.3 Pengolahan Data
Untuk kemasan segitiga biru ekonomi ini terdapat 3 jenis cacat terbesar yang sangat mempengaruhi proses produksi packing pada Lini 2
consumer pack yaitu, cacat sobek, berat tidak sama dan ukuran pastik
tidak sesuai. Sehingga perbaikan utama difokuskan pada ketiga jenis cacat tersebut. Tabel 4.3. berikut ini menunujukkan jumlah produk cacat kemasan segituga biru kemasan1 kg.
Tabel 4.3 Data Cacat Plastik Wraper Roll
Sumber : PT Bogasari flour mills
Sobek Berat tidak samaukuran tidak sama
1 3/1/2017 BS-202' 4710 70 10 5 85 2 3/2/2017 BS-202' 10825 77 9 5 91 3 3/3/2017 BS-202' 12542 97 4 1 102 4 3/4/2017 BS-202' 26705 8 3 3 14 5 3/5/2017 BS-202' 14243 20 10 6 36 6 3/6/2017 BS-202' 9143 36 2 0 38 7 3/7/2017 BS-202' 13487 60 10 3 73 8 3/8/2017 BS-202' 3142 28 4 2 34 9 3/9/2017 BS-202' 10155 23 4 1 28 10 3/10/2017 BS-202' 14445 80 7 3 90 11 3/11/2017 BS-202' 13621 65 18 2 85 12 3/12/2017 BS-202' 11044 100 4 1 105 13 3/13/2017 BS-202' 15526 30 10 2 42 14 3/14/2017 BS-202' 15526 30 12 2 44 15 3/15/2017 BS-202' 13799 56 4 6 66 16 3/16/2017 BS-202' 16320 44 6 5 55 17 3/17/2017 BS-202' 10231 70 3 2 75 18 3/18/2017 BS-202' 31668 60 3 2 65 19 3/19/2017 BS-202' 11148 20 8 3 31 20 3/20/2017 BS-202' 13887 35 7 3 45 21 3/21/2017 BS-202' 3370 5 4 2 11 22 3/22/2017 BS-202' 10708 60 10 7 77 23 3/23/2017 BS-202' 23052 45 10 6 61 24 3/24/2017 BS-202' 14434 40 10 2 52 25 3/25/2017 BS-202' 12210 60 10 5 75 26 3/26/2017 BS-202' 16528 45 10 9 64 27 3/27/2017 BS-202' 12879 35 12 8 55 28 3/28/2017 BS-202' 16068 60 3 2 65 29 3/29/2017 BS-202' 10818 45 10 4 59 30 3/30/2017 BS-202' 13348 35 3 0 38 31 3/31/2017 BS-202' 17573 112 18 9 139 423155 1551 238 111 1900 Jumlah Defect TOTAL Line Tanggal NO Produksi Defect
Untuk menentukan nilai saverity,occurance serta detection dapat dilihat pada tabel 4.4 untuk saverity, tabel 4.5 untuk occurance dan tabel 4.6. untuk detection.
Tabel 4.4 Severity pada kemasan robek/bocor
Rating Severity (Tingkat keseriusan)
Effect Kriteria
1 Hampir tidak ada terdapat goresan halus
2 Sangat rendah adanya guratan kecil
3 Rendah adanya guratan sedang
4 Sangat biasa adanya guratan lebar
5 Biasa plastik bagian atas kecil
6 Sedang plastik bodi tipis
7 Tinggi isi melebihi kapasitas
8 Sangat tinggi angin penuh
9 Berbahaya rekatan tidak sempurna
10 Sangat berbahaya kemasan robek
Sumber : PT Bogasari flour mills
Penentuan rank saverity selanjutnya didasarkan atas tabel 4.4 di atas. Tabel 4.5 Occurrence pada kemasan robek/bocor
Rating Occurrence (tingkat keseringan terjadi)
Effect Kriteria
1 Hampir tidak ada terjadi (0,03-0,06%) dari rata-rata produksi 2 Sangat rendah terjadi (0,06-0,09%) dari rata-rata produksi 3 rendah terjadi (0,09-0,12%) dari rata-rata produksi 4
sedang
terjadi (0,12-0,15%) dari rata-rata produksi
5 terjadi (0,15-0,18%) dari rata-rata produksi
6 terjadi (0,18-0,21%) dari rata-rata produksi
8
tinggi terjadi (0,24-0,27%) dari rata-rata produksi
9 terjadi (0,27-0,3%) dari rata-rata produksi
10 sangat tinggi terjadi ≥ 0,3% dari rata-rata produksi Sumber : PT Bogasari flour mills
Tabel 4.6 Detection pada kemasan robek/bocor
Rating Detection (tingkat kemudahan terdeteksi)
Effect Kriteria
1 Hampir pasti sangat jelas, mudah diketahui
2 Sangat jelas jelas bagi indra manusia
3 jelas bisa pakai indra manusia
4 agak jelas inspeksi yang hati-hati dengan indra manusia 5 sedang inspeksi sangat hati-hati dengan indra manusia
6 jarang
memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode sederhana
7 sangat jarang
memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode kompleks
8 sulit
memerlukan inspeksi dan bantuan alat/metode kompleks yang canggih
9 sangat sulit kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 hampir tidak mungkin tidak dapat di deteksi
Tabel 4.7. berikut ini merupakan data total produksi dan total cacat kemasan segitiga biru ekonomi1 kg di PT. Indofood sukses makmur div. bogasari flour mills, shift A pada bulan maret 2017 :
Tabel 4.7 Prosentase total produksi dan total cacat
Sumber : pengolahan data
1 3/1/2017 4710 85 1,81% 2 3/2/2017 10825 91 0,84% 3 3/3/2017 12542 102 0.81% 4 3/4/2017 26705 14 0.05% 5 3/5/2017 14243 36 0.25% 6 3/6/2017 9143 38 0.42% 7 3/7/2017 13487 73 0.54% 8 3/8/2017 3142 34 1.08% 9 3/9/2017 10155 28 0.28% 10 3/10/2017 14445 90 0.62% 11 3/11/2017 13621 85 0.62% 12 3/12/2017 11044 105 0.95% 13 3/13/2017 15526 42 0.27% 14 3/14/2017 15526 44 0.28% 15 3/15/2017 13799 66 0.48% 16 3/16/2017 16320 55 0.34% 17 3/17/2017 10231 75 0.73% 18 3/18/2017 31668 65 0.21% 19 3/19/2017 11148 31 0.28% 20 3/20/2017 13887 45 0.32% 21 3/21/2017 3370 11 0.33% 22 3/22/2017 10708 77 0.72% 23 3/23/2017 23052 61 0.26% 24 3/24/2017 14434 52 0.36% 25 3/25/2017 12210 75 0.61% 26 3/26/2017 16528 64 0.39% 27 3/27/2017 12879 55 0.43% 28 3/28/2017 16068 65 0.40% 29 3/29/2017 10818 59 0.55% 30 3/30/2017 13348 38 0.28% 31 3/31/2017 17573 139 0.79% 423155 1900 0.45% Total
Total Defect Persentase
Contoh perhitungan Presentase total cacat pada tanggal 1 maret 2017 Total cacat Total produksi × 100% = 1900 423155 × 100% = 0,45% 4.3.1 Pareto diagram
Dari data jenis cacat di kemasan segitiga biru ekonomi 1 lg, data dapat diolah dengan menggunakan persentase cacat yang telah diurutkan dari presentase yang paling besar hingga paling kecil dan di buat pareto
diagram.Tabel 4.8. berikut ini adalah prosentase 3 cacat terbesar.
Tabel 4.8 Persentase jenis cacat kemasan segitiga biru ekonomi 1 kg
No Jenis Cacat Jumlah cacat % terhadap produksi % terhadap cacat % kumulatif 1 Robek 1551 0.37% 82% 82%
2 Berat tidak sama 238 0.06% 13% 94%
3 ukuran tidak sama 111 0.03% 6% 100%
Total 1900 0.45% 100%
Sumber : pengolahan data
Contoh perhitungan persentase jenis cacat pada kemasan robek : Berdasarkan Total Produksi
Total cacat Robek
Total produksi × 100% =
1551
423155 × 100% = 0,37% Berdasarkan Total Cacat
Total cacat Robek
Total Cacat × 100% = 1551
Diagram Pareto jenis cacat produk dapat dilihat pada gambar 4.8 berikut ini :
Gambar 4.8 Diagram Pareto jenis cacat produk Sumber : Pengolahan data
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Robek Berat tidak sama
ukuran tidak sama
Pareto chart persetase cacat
kemasan cacat bulan maret 2017
Jumlah defect % kumulatif
4.3.2. Fault Tree Analysis (FTA)
Langkah selanjutnya adalah membuat pohon kesalahan (Fault
Tree) untuk ketiga jenis cacat yaitu kemasan Robek, berat tidak sama dan
ukuran plastik tidak simetris. Bisa dilihat pada gambar dibawah ini: 1. Kemasan robek
Berikut ini adalah bentuk cacat untuk kemasan robek :
Gambar 4.9 cacat kemasan robek Sumber : Bogasari Flour Mills
Gambar 4.9 : Fault Tree Analysis (FTA) Kemasaan robek Sumber : pengolahan data
Potensi penyebab cacat diproses packing disebabkan karena kemasan robek yang menyebabkan kerugian di perusahaan karena 3 faktor yaitu human error, pada sumber material dan tools yang digunakan. Kegagalan yang disebabkan oleh human error disebabkan karena karyawan banyak yang kurang fokus akibat kurangnya pengarahan dan pemantauan
Kemasan Robek
Human Error Material tools
Panas temperatur mesin press tidak
stabil Ukuran kemasan
kurang panjang, plastik terpress
sedikit pekerja sepele dan
kurang teliti eksternal Kurangnya pemantauan kepala bagian Plastik pecah Rekatan plastik tidak rapih
end sealer macet
Plastik tidak terpotong
dari kepala bagian. Kemudian material yang menyebabkan kemasan bocor adalah plastik yang di press tidak seimbang dengan isi, berbeda dengan kemasan premium yang memiliki ukuran 2 cm lebih lebar. Faktor lain yang menyebabkan kerusakan yaitu tools seperti panas temperatur mesin press tidak stabil yang menyebabkan rekatan tidak rapih, kemudian ketika melewati end sealer menyebabkan kemacetan sehingga plastik tidak terpotong tapi malah tertarik dan menyebabkan kemasan menjadi robek.
4.3.3. Failure mode and effect analysis (FMEA)
Langkah selanjutnya adalanh masuk pada proses FMEA, untuk mengidentifikasikan proses dan kegagalan prosenya dapat dilihatpada tabel 4.9 berikut ini :
Tabel 4.9 FMEA kemasan robek
No Deskripsi Proses Failure (S) Failure Mode (O) Recommended Action (D) RPN 1 Proses Packer Disebabkan panas temperatur mesin pres tidak stabil( tidak panas) menyebabkan mesin end
sealer macet dan merobek
kemasan 10 kemasan robek 10 Melakukan perbaikan secara berkala,yang sebelumnya 3 bulan sekali menjadi 1 bulan sekali, dan bukan memperbaiki hanya ketika kerusakan terjadi 1 100 2 Proses Packer Disebabkan ukuran kemasan yang kurang panjang, plastik terpress 7
Kemasan pecah 10 ukuran plastik ekonomi disamakan dengan premium, dari 28 1 70
sedikit cm menjadi 30 cm.
3
Proses Pengepakan
Pekerja tidak fokus saat menyusun kemasan ke box yang menyebabkan kemasan terbanting 7 Karyawan kurang teliti 5 pekerja lebih di pantau dan dilakukan pengarahan setiap kali akan memulai
pekerjaan 2 70
Sumber : pengolahan data
1. Penyebab kemasan robek yaitu cacat yang diakibatkan oleh faktor mesin press yang memiliki temperatur tidak stabil sehingga menyebabkan mesin end sealer macet dan menyebabkan kemasan robek. Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai:
a. Severity adalah 10 karena dari tingkat keseriusan, hal ini benar benar membuat kemasan menjadi robek dan tidak bisa di pakai ulang sehingga harus di buang dan berdampak besar pada persediaan sehingga bisa menyebabkan pengaruh kerugian di perusahaan.
b. Occurance adalah 10 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan ketentuan maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, dan dari data dapat kita ketahui kemasan robek ini mencapai persentase sebesar 0,45%.
c. Detection adalah 1 karena berdasarkan fakta lapangan, metode pencegahan yang akan dilakukan jelas bisa menekan jumlah kegagalan dengan lebih memperhatikan jadwal perbaikan.
d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek bernilai 10, nilai occurance bernilai 10, dan nilai detection bernilai 1, sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 729, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 10 x 10 x 1 = 100
2. Penyebab kemasan pecah yaitu cacat yang diakibatkan oleh faktor material yang disebabkan kemasan kelebihan bobot dan menyebabkan kemasan pecah di bagian plastik press nya. Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai:
a. Severity adalah 7 karena dari tingkat keseriusan, hal ini masuk pada poin
tinggi karena terjadi pada level isi yang melebihi kapasitas dan membuat kemasan menjadi pecah sehingga harus di daur ulang kembali dengan memakan waktu kerja 2 kali lebih banyak dan berpengaruh pada proses selanjutnya.
b. Occurance adalah 10 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan
ketentuan maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, dan dari data dapat kita ketahui kemasan ini juga termasuk menjadi penyebab kemasan robek yang mencapai persentase sebesar 0,45%.
c. Detection adalah 1 karena berdasarkan fakta lapangan, metode pencegahan
yang akan dilakukan jelas bisa menekan jumlah kegagalan dengan lebih memperhatikan jadwal perbaikan.
d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek
sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 70, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 7 x 10 x 1 = 70
3. Penyebab karena kesalahan karyawan yaitu diakibatkan oleh faktor human error yang kuarng fokus saat bekerja terutama saat proses pengepakan yang masih manual, yang menyebabkan kemasan kadang terbanting dan pecah. Berdasarkan hal tersebut dibobot nilai:
a. Severity adalah 7 karena dari tingkat keseriusan, hal ini masuk pada poin
sedang terjadi karena fokus karyawan yang kurang dan perlu dilakukan pemantauan dan pengarahan dari kepala divisi.
b. Occurance adalah 5 dibuktikan dengan fakta di lapangan dengan ketentuan
maksimal kerusakan sebesar 0,3 % dari total produksinya, sekalipun hal ini masih terhitungbeberapa kali terjadi tapi dapat beresiko pada cacat besar yang terjadi.
c. Detection adalah 4 karena berdasarkan fakta lapangan, metode ini harus
dilakukan dengan kehati-hatian saat bekerja dan berada pada poin 4
d. Berdasarkan poin 1, 2, dan 3 bahwa nilai Severity untuk cacat robek
bernilai 10, nilai occurance bernilai 5, dan nilai detection bernilai 2, sehingga nilai RPN yang diperoleh adalah 70, ini merupakan hasil dari perkalian antara S, O, dan D yang dirumuskan sebagai berikut: RPN= S x O x D = 7 x 5 x 2 = 70
