1
APLIKASI SISTEM PAKAR KERUSAKAN MESIN CHILLER
MENGGUNAKAN METODE BACKWARD CHAINING
BERBASIS WEB
(STUDI KASUS PT. INDONESIA PET BOTTLE)
Wibowo Sari
111080200033
FakultasTeknik
JurusanInformatika
UniversitasMuhammadiyahSidoarjo
Ds JantiKarangrejoGempolPasuruan
wibowobedjo@gmail.com
ABSTRAK
Mesin chiller adalah mesin pendingin air yang utama pada perusahaan PT INDONESIA PET BOTTLE, karena hasil produksi yang bergantung pada mesin tersebut. Mesin chiler termasuk komponen yang berpengaruh besar terhadap produksi perusahaan tersebut, namun akibat kelalaian atau kurangnya perawatan mesin bisa menyebabkan kerusakan pada mesin chiller. Hal ini merupakan kendala bagi para teknisi pemula untuk meyelesaikan masalah tersebut. Dengan dibuatnya aplikasi sistem pakar ini diharapkan dapat memberikan informasi sehingga dapat mempercepat perbaikan apabila ada mesin chiller yang mengalami kerusakan.
Penelitian ini diawali dengan wawancara dengan seorang leader shift yang berpengalaman di bidang teknik pendingin. Pada sistem pakar ini menggunakan metode backward chaining, metode ini dipakai karena lebih efisien waktu untuk memperoleh hasil ataupun solusi tentang gejala-gejala yang dialami oleh mesin chiller
Kata kunci : Sistem pakar, Kerusakan mesin chiller, backward chaining.
1.Pendahuluan
1.1. Latar Belakang
PT. INDONESIA PET BOTTLE adalah sebuah industri yang memproduksi berbagai macam plastik kemasan. Beberapa hasil produksi yang di buat adalah gelas plastik, botol PET, galon dan sheet (lembaran-lembaran plastik), dan lain-lain. Adapun berbagai mesin yang digunakan untuk mendukung proses produksi tersebut yaitu, cooling tower, mesin chiller, mesin giling, mesin thermoforming (cup), mesin ASB (botol), mesin mingfa (galon), mesin
extruder(pembuat sheet), dan lain
sebagainya.
2
pada bagian mekanik tetapi hanya sedikit yang menguasai perbaikan pada mesin chiller tersebut.Meskipun tenaga ahli yang menguasai perbaikan mesin chiller ini tidak masuk bekerja yang lain pun mampu untuk memperbaiki mesin chiller tersebut, sehingga tidak mengganggu proses produksi. Karena adanya sistem pakar ini dapat membantu tenaga kerja pemula dalam mendeteksi kerusakan lebih cepat dan meyampaikan informasi apa yang harus dilakukan oleh tenaga kerja yang lain jika terjadi kerusakan
2 LandasanTeori
2.1 Definisi Sistem Pakar
Sistem pakar (expert system) merupakan cabang dari kecerdasan buatan (Artifical Intelligence) dan juga merupakan bidang ilmu yang muncul seiring perkembangan ilmu komputer saat ini. Sistem ini adalah sistem komputer yang bisa
meniru kemampuan seorang pakar
(Giarratano dan Riley:1994). Sistem ini bekerja untuk mengadopsi pengetahuan manusia ke komputer yang menggabungkan dasar pengetahuan (knowledge base) dengan sistem inferensi untuk menggantikan fungsi seorang pakar dalam menyelesaikan suatu masalah.
2.2 Keuntungan sistem pakar
Secara garis besar, banyak manfaat yang dapat diambil dengan adanya sistem pakar, antara lain:
1. Memungkinkan orang awam bisa
mengerjakan pekerjaan para ahli.
2. Bisa melakukan proses secara berulang
secara otomatis.
3. Menyimpan pengetahuan dan keahlian
para pakar.
4. Meningkatkan output dan produktivitas.
5. Meningkatkan kualitas.
6. Mampu mengambil dan melestarikan
keahlian para pakar (terutama yang termasuk keahlian langka).
7. Mampu beroperasi dalam lingkungan
yang berbahaya.
8. Memiliki kemampuan untuk mengakses
pengetahuan. 9. Memiliki reliabilitas.
10. Meningkatkan kapabilitas sistem
komputer.
11. Memiliki kemampuan untuk bekerja
dengan informasi yang tidak lengkap dan mengandung ketidakpastian.
12. Sebagai media pelengkap dalam
pelatihan.
13. Meningkatkan kapabilitas dalam
penyelesaian masalah.
14. Menghemat waktu dalam pengambilan
keputusan
2.3 Mesin Inferensi
Mesin inferensi merupakan otak dari sebuah sistem pakar dan dikenal juga sebutan control strukture (struktur kontrol) atau rule interpreter (dalam sistem pakar
berbasis kaidah). Komponen ini
mengandung mekanisme pola pikir dan penalaran yang digunakan oleh pakar dalam menyelesaikan suatu masalah.
Dua teknik Inference, yaitu:
1. Backward Chaining(Pelacakan
3
Melalui penalaranya dari
sekumpulan hipotesis menuju fakta-fakta yang mendukung tersebut,jadi proses pelacakan berjalan mundur
dimulai dengan menentukan
kesimpulan yang akan dicari baru kemudian fakta-fakta pembangun kesimpulan atau a Goal Driven.
2. Forward Chaining(Pelacakan ke depan)
Forward Chaining merupakan
kebalikan dari Backward Chaining
yaitu mulai dari kumpulan data menuju
kesimpulan. Suatu kasus
kesimpulannya dibangun berdasarkan fakta-fakta yang telah diketahui atau data driven.
2.4 WEB
Secara terminologi, website adalah kumpulan dari halaman - halaman situs,
yangterangkum dalam sebuah
domain atau subdomain, yang tempatnya
berada di dalam World Wide Web
(www) di dalam Internet. Sebuah halaman web biasanya berupa dokumen yang ditulis dalam format HTML ( Hyper Text Markup Language ), yang selalu bisa diakses melalui HTTP, yaitu sebuah protokol yang menyampaikan informasi dari server website untuk ditampilkan kepada para pemakai melalui web browser.Semua
publikasi dari website tersebut dapat
membentuk sebuah jaringan informasi yang sangat besar.
2.5 XAMPP
XAMPP adalah perangkat lunak bebas, yang mendukung banyak sistem operasi dan merupakan gabungan dari beberapa program yaitu Apache (Web server), MySQL dan phpMyadmin. XAMPP adalah singkatan dari.
1. X ( Empat system operasi), 2. A (Apache),
3. M (MySQL),
4. P (phpMyadmin) dan 5. P (Perl).
3. AnalisadanPerancangan
3.1 Desain algoritma untuk pencarian data kerusakan Gambar 3.1. flowchart untuk user
Untuk user dimulai dari registrasi lalu mengisi data diri apabila sudah selesai user akan diarahkan pada menu konsultasi, mencocokkan apa yang menjadi kerusakan mesin chiller dan dapat menemukan hasil atau solusi dari kerusakan tersebut.
4
memanipulasi data dan di simpan di database sistem pakar.3.1 Data kerusakan mesin chiller
Data yang telah didapat dari wawancara dan dokumentasi terhadap leader chief dan operator mesin chiller yang sudah ahli dan berpengalaman.
Berbagai kerusakan pada mesin chiller merupakan kendala terbesar pada perusahaan ini yang bisa menghambat proses produksi. Data kerusakan yang didapat dari seorang pakar di PT. INDONESIA PET BOTTLE mengenai mesin chiller sebagai berikut:
Tabel 3.1. Kerusakan pada mesin chiller.
Jenis
kerusakan Penyebab atau gejala
Kompresor macet
Oli sparator tidak
berfungsi dengan baik Kelebihan Refrigerant
Oli kompresor kurang
Refrigerant kurang
Adanya kotoran pada oli
Kompresor terlampau
panas
Beban kerja kompresor terlalu besar
Volume oli kompresor berkurang
Rasio kompresor terlalu tinggi
Chiller kompresor gagal untuk
memompa
Gasket silinder head bocor
Konsumsi daya terlalu tinggi
Katub-katub discharge
dan suction bocor Switch mcbnya ngetrip
Kompresor
Motor kompresor
terbakar
Evaporator penuh dengan bunga es
Kondensor kotor
High preassure terlalu rendah
Beban terlalu tinggi
Unloadingnya tidak
bekerja
5
1. Basis Pengetahuan
Tabel kerusakan
Tabel 3.2. Tabel kerusakan.
Tabel gejala
Tabel 3.3. Tabel gejala.
ID Gejala
G001 Oli separator tidak berfungsi
dengan baik
G002 Refrigerant/ freonnya lebih
G003 Oli kompresornya kurang
G004 Refrigerant/ freonnya kurang
G005 Ada jebakan-jebakan/kotoran
oli di kompresor
G006 Oli kurang
G007 Adanya kotoran di oli
G008 Beban kerja kompresor
terlalu besar
G009 Volume oli kompresor
berkurang
G010 Rasio kompresor terlalu
tinggi
G011 Gasket silinder head bocor
G012 Konsumsi daya terlalu tinggi
G013 Katup-katup discharge dan
suction bocor
G014 Switch mcbnya ngetrip/turun
G015 Fuse pada panel listriknya
putus
G016 Overloadnya terbuka
G017 Refrigerant yang terlalu
sedikit
G018 Starting relay atau kapasitor
rusak
G019 Motor kompresor terbakar
G020 Low pressure switch di set
terlalu tinggi
G021 Run kapasitor atau start
kapasitor terbakar
G022 Evaporator penuh dengan
bunga es atau kotor
G023 Condenser (Air cooled/water
cooled) kotor
G024 High preassure terlalu rendah
G025 Kondensor kotor
G026 Beban terlalu tinggi
G027 Unloadingnya tidak bekerja
ID_keru sakan
Jenis_kerusakan
P001 Masalah mesin chiller pada kompresor macet
P002 Masalah mesin chiller bising atau noise
P003 Masalah mesin chiller
overheating
P004 Masalah mesin chiller gagal untuk memompa
P005 Masalah mesin chiller tidak bisa bekerja (elektriknya)
P006 Masalah mesin chiller bekerja tetapi tiba-tiba mati
6
Tabel solusiTabel 3.4. Tabel solusi. Id_sol
usi
Solusi
S1 Periksalah oil sparator jika sudah tidak bisa digunakan gantilah dengan yang baru.
S2 Kurangi refrigerant/ freon dengan menggunakan manifold (alat pengukur tekanan)
S3 Tambahkan oli jika oli ada pada batas terendah, gantilah oli jika sudah lama pemakaiannya. S4 Tambahkan refrigerant/ freon
sesuai dengan batas sewajarnya menggunakan manifold (alat pengukur tekanan).
S5 Lihatlah oli di kompresor apakah ada kerak/ kotoran, jika ada kuraslah oli kompresor kemudian ganti oli yang sesuai dengan spesifikasi kompresor.
S6 Kurangi beban kerja kompresor
sesuai dengan kemampuan
kompresor, jika tida akan menyebabkan kerusakan pada kompresor
S7 Kurangi rasio kompresor jika terlalu tinggi karena akan
mengakibatkan terbakarnya
kompresor
S8 Periksa sambungan-sambungan apakah ada yang bocor, apabila ada gantilah gasket dengan yang baru
S9 Jika seal as kompresor open type bocor maka akibatnya konsumsi
daya akan akin tinggi sebaiknya gantilah sheal as kompresor dengan yang baru
S10 Lihat katup-katup discharge dan suction jika ada kebocoran gantilah dengan yang baru. S11 Periksa mcb yang ada pada panel
kontrol. Saklar mcb dapat diukur apakah berfungsi atau tidak dengan multitester pada posisi Ohm meter. Pada saat saklar di on kan, jarum penunjuk akan
menunjukkan angka nol
(terhubung). Namun, jika saat ditekan tidak menunjukkan angka nol (terhubung), berarti saklar mcbnya rusak. Pastikan sebelum menggecek mcb panel utama harus di matikan.
S12 Periksa komponen di rangkaian listrik yang berhubungan dengan
sekring tersebut. Lakukan
pengukuran dengan multitester pada posisi pengukuran Ohm
meter untuk mengukur
fuse/sekering putus atau tidak.
S13 Periksa overload biasanya
kelebihan beban. Aturlah ampere sesuai batas kompresor.
S14 Gantilah capasitor/ starting
relaynya.
7
terlalu tinggiS17 Ganti lah run capasitor atau start capasitornya dengan yang baru S18 Bersihkan evaporator dengan air
pastikan bunga es atau kotoran di
hilangkan karena dapat
mengakibatkan gagalnya kinerja kompresor
S19 Bersihkan kondensor dengan air pastikan bunga es atau kotoran di
hilangkan karena dapat
mengakibatkan gagalnya kinerja kompresor
S20 Seting pada high preassure jangan terlalu rendah
S21 Cek pada rangkaian
unloadingnya, kemungkinan ada gagalnya salah satu komponen listriknya
4. Hasil Dan Pembahasan
4.1 Tampilan Awal Aplikasi Sistem Pakar
Gambar 4.1 adalah tampilan awal dari aplikasi sisyem pakar untuk mendeteksi kerusakan mesin chiller. Dalam tampilan awal terdapat beberapa bagian yaitu:
Gambar 4.1 Tampilan awal aplikasi sistem pakar
4.2 Tampilan Menu Admin
Setelah berhasil login maka akan di arahkan ke menu admin yang berisi tampilan awal saat akan memanipulasi data. Berikut tampilan awal pada menu admin:
Gambar 4.2 Tampilan menu admin 4.3 Tampilan Penelusuran Atau Diagnosa
Setelah user menginputkan data dirinya, user bisa mendiagnosa sesuai dengan kerusakan mesin chiller yang dialami dengan mencocokkan gejala-gejala yang di alami oleh mesin chiller tersebut. Berikut tampilan penelusuran adalah sebagai berikut:
Gambar 4.3 Tampilan penelusuran 4.4. Tampilan Menu Solusi
Pada bagian ini user akan memperoleh solusi dari hasil penelusuran atau diagnosa yang telah di cocokkan sesuai dengan kerusakan mesin chiller yang di alami. Berikut tampilan menu solusi:
8
5. Daftar Pustaka Arhami, Muhammad. 2005. Konsep
Dasar Sistem Pakar. Yogyakarta: ANDI
Fathansyah.2012. Basis Data.
Penerbit Informatika. Bandung.
I, Joko Dewanto. 2006. WEB
Desain (metode Aplikasi dan Implementasi). Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta.
Nugroho, Bunafit. 2014. Aplikasi
Sistem Pakar dengan PHP dan Editor Dreamweaver. Penerbit Gava Media.Yogyakarta.
Sidik, Betha.2012. Pemrograman
WEB dengan PHP. Penerbit Informatika. Bandung.
Sutarman. 2003. Membangun
Aplikasi Web dengan PHP dan MySql. Penerbit Graha Ilmu. Yogyakarta.
Suyanto. 2011. Artifical
Intelegence. Penerbit Informatika, Bandung.
