PT Pupuk Kujang Cikampek merupakan salah satu pabrik pupuk di Indonesia yang PT Pupuk Kujang Cikampek merupakan salah satu pabrik pupuk di Indonesia yang beralamat di Jl. Jend. A Yani No. 39
beralamat di Jl. Jend. A Yani No. 39 Cikampek, Jawa Barat.Cikampek, Jawa Barat.
A.
A. Spesifikasi bahan baku
Spesifikasi bahan baku
1.1. Gas AlamGas Alam
Table 1 Komposisi Gas Alam sebagai Bahan Baku dari Sumbernya Table 1 Komposisi Gas Alam sebagai Bahan Baku dari Sumbernya
Komposisi gas I adalah kondisi normal gas alam sebagai bahan baku. Dengan Komposisi gas I adalah kondisi normal gas alam sebagai bahan baku. Dengan kandungan sulfur sebagai berikut:
kandungan sulfur sebagai berikut: H2S H2S : : 30 30 ppmv ppmv maxmax R-SH R-SH : : 5 5 ppmv ppmv maxmax 2. 2. UdaraUdara
•• Udara merupakan sumber N2 untuk proses Udara merupakan sumber N2 untuk proses pembuatan amonia.pembuatan amonia. •• Udara bebas yang digunakan mempunyaai kandungan (%volume) :Udara bebas yang digunakan mempunyaai kandungan (%volume) :
Kadar
Kadar Nitrogen Nitrogen : : 78%78% Kadar
Kadar Oksigen Oksigen : 21.08%: 21.08% Kadar
Kadar Argon Argon : : 0.9%0.9% Kadar
Kadar CO2 CO2 : : 0.02%0.02%
B.
B. Spesifikasi Bahan produk
Spesifikasi Bahan produk
Produk utama dari PT. Pupuk Kujang yaitu ureaProduk utama dari PT. Pupuk Kujang yaitu urea (NH2CONH2) dengan kandungan N(NH2CONH2) dengan kandungan N 46%. Kapasitas terpasang dari pabrik urea adalah 570.000 ton/tahun. Sedangkan 46%. Kapasitas terpasang dari pabrik urea adalah 570.000 ton/tahun. Sedangkan
Ko
Kompmponen onen KoKompmposisosisi i KoKompmposisosisi2 i2 KoKompmposisosisi3i3 Gas I (%mol) Gas I (%mol) Offshore Offshore Arco Arco Gas II Gas II (%mol) (%mol) Laut Parigi Laut Parigi Gas III Gas III (%mol) (%mol) Mundu Mundu A Arr 00 00 00 N N22 11 11..55 11 C COO22 33 55 11 C CHH4 4 8888..336 6 990 0 7700 C C22HH6 6 5 5 22..5 5 1122 C C33HH8 8 2 2 00..775 5 1100..55 n n--CC44HH110 0 00..2 2 00..1 1 22..22 ii--CC44HH110 0 00..224 4 00..1 1 22 n n--CC55HH112 2 00..004 4 00..001 1 00..33 ii--CC55HH112 2 00..007 7 00..002 2 00..66 C C66HH114 4 00..003 3 00..001 1 00..33 C C77HH116 6 00..006 6 00..001 1 00..11 JJuummllaah h 11000 0 11000 0 110000
untuk produk sampingnya berupa ammonia yang dihasilkan dari Unit Amonia berupa ammonia cair. Selain menghasilkan ammonia cair, unit ammonia juga menghasilkan gas karbondioksida sebagai hasil sampingan yang akan ddipergunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan urea.
Amonia Cair
Kadar ammonia : min. 99,5% Kasar air : min. 0,5%
Minyak : max. 5 ppm
Tekanan : 18 kg/cm2
Temperatur : 25-30°C
Jumlah normal : 40.983 kg/jam
C. Sifat Bahan Baku dan Produk
1. Argon2. Gas Nitrogen SPESIFIKASI
Nitrogen > 99,9%
Kelembaban <100 ppm pada tekanan silinder penuh SPESIFIKASI
Argon > 99,95%
DATA FISIK
Simbol Kimia Ar
Titik Didih -185,9 ° C
Berat Jenis Relatif (Udara = 1) 1.4
Berat Molekul 40
Suhu Kritis -122,4 ° C
Berat Jenis Gas (@101,3 kPa & 15 °C) 1,78 kg/m 3 Berat Jenis Cairan (B.Pt.) 1393 kg/m 3 Isi spesifik (@101,3 kPa & 15 °C) 0,591 m 3 /kg
Titik Api Tidak terbakar
SIFAT - SIFAT
Argon tidak berbau, tidak berwarna, tidak berasa, mudah larut dalam air, dan bukan gas yang mudah terbakar.
DATA FISIK
Titik Didih : -195,8 ° C
Berat Jenis Relatif (Udara = 1) : 0,967 Berat Molekul : 28,013
Suhu Kritis : -147,1 ° C
Titik Api : Tidak terbakar
SIFAT - SIFAT
- Nitrogen tidak berbau dan tidak berwarna. - Udara mengandung 78 % Nitrogen.
- Nitrogen tidak beracun.
- Nitrogen tidak mudah terbakar dan tidak memperbesar pembakaran 3. Karbon Dioksida (CO2)
SPESIFIKASI
Karbon Dioksida > 99,8%
DATA FISIK
Simbol Kimia : CO 2
Titik Didih :-78,3 °C
Berat Jenis Relatif (Udara = 1) : 1,53
Berat Molekul : 44,01
Titik Bakar : tidak terbakar
Suhu Kritis : 31 °C
Berat Jenis Gas (@101,3 kPa & 15 °C) : 1,87 kg/m 3 Daya larut di air (@101,3 kPa & 20 °C) : 0,759 cm 3 /cm 3 Isi spesifik (@101,3 kPa & 15 °C) :0,535 m 3 /kg
SIFAT - SIFAT
Karbon Dioksida tidak berwarna, tidak berbau, bukan gas yang mudah terbakar. 4. Alkana
1) Semua hidrokarbon merupakan senyawa nonpolar sehingga tidak larut dalam air. Jika suatu hidrokarbon bercampur dengan air, maka lapisan hidrokarbon selalu di atas sebab massa jenisnya lebih kecil daripada 1.Pelarut yang baik untuk hidrokarbon adalah pelarut nonpolar, sepertiCCl4 atau eter.
2) Makin banyak atom C, titik didih makin tinggi. Untuk hidrokarbon yang berisomer (jumlah atom C sama banyak), titik didih makin tinggi apabila
rantai C makin panjang (bercabang sedikit).
3) Pada suhu dan tekanan biasa, empat alkana yang pertama (CH4sampai C4H10) berwujud gas. Pentana (C5H12) sampai heptadekana(C17H36) berwujud cair,
sedangkan oktadekana (C18H38) dan seterusnya berwujud padat.
4) Alkana dapat mengalami oksidasi dengan gas oksigen, dan reaksipembakaran ini selalu menghasilkan energi. Itulah sebabnya alkana digunakan sebagai bahan bakar. Secara rata-rata, oksidasi 1 gram alkana menghasilkan energi
sebesar 50.000 joule. 5. H2S
1) Sangat Beracun, menempati urutan kedua setelah Hydrogen Sianida dan 5 - 6 kali lebih beracun dari Karbon Mobnoksida (CO).
2) Tidak Berwarna
3) Bau yang merangsang, seperti telur busuk.
4) Lebih berat dari udara, Spesifik Grafitasi : 1.189 ( udara SG :1.00). 5) Mudah terbakar pada konsentrasi 4.3 % - 46% dalam volume. 6) Dapat larut dalam air maupun hidrogen cair.
7) Bersifat iritasi terhadap mata, saluran pernafasan. 8) Bersifat korosi atau mudah menyebabkan karat.
9) Bila terbakar menghasilkan asam belerang (SO2) yang kurang berbahaya dari H2S ,tetapi mengganggu mata dan paru paru yang dapat menyebabkan infeksi kimiawi dalam beberapa jam saja.
6. Oksigen (O2)
Sifat Kimia
Adalah zat yang tidak dapat terbakar.
Bersifat membantu pembakaran.
Merubah OXYGEN (O2).
Sifat Fisik
Tidak berwarna
Tidak berbau
Tidak mempunyai rasa
Berat molekul : 31,9988 gr/mol
Spesifikasi Gravity gas ( 21,11ºC, 1 atm ) : 1,1053
Titik didih pada 1 atm. : - 182,92ºC
Titik Kritis : - 118,38ºC, 50,14 atm.abs
Density ( 21, 11ºC, atm ) : 1,3265 gr/1 7. Amonia
Sifat-sifat fisik amonia
• Berat Molekul : 17,03
• Titik Beku (0C) :-77,07
• Titik didih (0C) :-33,35
• Densitas (g/mL) : 0,817 (80 0C)
• Viskositas (cP) :0,255
• Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 0C)
• Panas Penguapan (kJ/mol) 23,3 (-33,3 0C)
• Produk Ammonia yang dihasilkan terdiri atas dua jenis , yaitu Warm Ammonia Product (30 oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik urea dan Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia Storage Tank.
A. Spesifikasi Alat Utama
1. Primary Reformer (101-B)
Fungsi : Reaksi sintesis gas (hidrogen) dari gas alam, yang terdiri atas tiga bagian utama, yaitu radiant boiler, proses yang terjadi adalah mengubah CH4
menjadi H2 dan CO2.
2. Secondary Reformer (103-D)
Fungsi : Penyempurna reformasi gas sintesis dari primary reformer , yang dilengkapi dengan jaket pendingi yang fungsinya untuk mendinginkan temperatur di dalam reaktor, sehingga terjadi perubahan CH4 menjadi H2 dan CO.
3. Shift Converter (104-D)
Fungsi : Reaksi yang mengubah CO menjadi CO2. 4. CO2 Absorber (1101-E)
Fungsi : Penyerapan Gas CO2 dalam gas sintesis dengan menggunakan larutan benfield .
5. CO2 Stripper (1102-E)
Fungsi : Pemisahan CO2 dari larutanbenfield dengan media uap. 6. Methanator (106-D)
Fungsi : Pengubah CO dan CO2 menjadi CH4. 7. Ammonia Converter (105-D)
Fungsi : Mereaksikan N2 dan NH3. 8. Ammonia Storage ( 101-T)
B. Spesifikasi Alat Pendukung
1. Feed Gas Knock Out Drum (116-F)
Fungsi : Memisahkan fraksi ringan dengan kandungan kondesat dan fraksi berat dari gas alam umpan.
2. Cobalt-Moly Hydrotreater(101-D)
Fungsi : Menghilangkan kandungan sulfur dalam gas alam umpan dan mengubah senyawa sulfur organik menjadi hidrogen sulfida (H2S).
3. ZnO guard Chamber(108-D)
Fungsi : Mengikat H2S di Hydrotreter.
4. Mercury Guard Chamber(109-D)
Fungsi : Menghilangkan Merkuri dari gas alam. 5. Raw Gas Separator(102-F)
Fungsi : Memisahkan kondensat yang terkandung dalam gas sintesa yang keluar dari Secondary Reformer .
6. CO2 Absorbent Overhead Knock Out Drum (1113-E).
Fungsi : memisahkan kondensat yang ikut dalam CO2 yang keluar dari
absorber.
7. Steam Drum (101-F)
Fungsi : Menampung steam
8. CO2Stripper Reflux Drum (1103-F)
Fungsi : Memisahkan CO2 dengan kondensat yang keluar dari stripper.
9. Syntesis Gas Compresor First Stage Separator (105-F) Fungsi : Memisahkan sintesa gas dengan kondensat 10. Primary Ammonia Separator (107-F)
Fungsi : Memisahkan Amonia cair dan gas sintesa. 11. Purge Separator(108-F).
Fungsi : Memisahkan gas hidrogen dengan amonia. 12. Refrigerant Receiver (109-F).
Fungsi : Memisahkan amonia cair dengan gas amonia. 13. First Stage Refrigerant Flash Drum(110-F)
Fungsi : Mendingikan produk amonia. 14.Second Refrigerant Flash Drum (111-F)
Fungsi : Mendingikan produk amonia.
15. Primary Waste Heat Boiler(101-CA dan 101-CB) Fungsi : Menghasilkan steam
16.Secondary Waste Heat Boiler (102-C) Fungsi : Menghasilkan steam
17. Primary Shift Effluent Watse Heat Boiler (103-C) Fungsi : Menghasilkan steam.
18. Methanator Feed heater ( 104-C)
Fungsi : Memanaskan feed gas yang akan masuk methanator. 19. Methanator Effluent BFW Heater(114-C).
Fungsi : Mendinginkan produk methanator. 20. Methanator Effluent Cooler (115-C)
Fungsi : Mendinginkan Produk methanator. 21.Syn Gas Compressor Inter Stage Cooler (116-C)
Fungsi : Mendinginkan produk keluar LPC
Proses Pembuatan Pupuk di Pabrik Kujang
ACES21 adalah teknologi proses pembuatan urea yang merupakan proses terbaru dari Toyo Engineering Corp (TEC) dengan berbagai keuntungan dibandingkan dengan teknologi sebelumnya. ACES21 dirancang dengan biaya investasi dan penggunaan energi konsumsi yang rendah. Dibandingkan dengan proses sebelumnya beberapa penyempurnaan dilakukan antara lain reaktor urea yang pada proses sebelumnya dipasang pada ketinggian 20 – 22 meter di atas tanah, pada ACES21 reaktor urea dipasang pada ground level sehingga dapat menurunkan biaya konstruksi. Selain itu, kondisi proses di unit sintesa dimana pada unit ini terjadi reaksi pembentukan urea dioperasikan pada tekanan yang relatif lebih rendah dari sebelumnya. Akibat penurunan tekanan ini, terjadi penurunan konsumsi energi pabrik urea secara total. Selain itu untuk kemudahan dan kehandalan operasi, pabrik urea dilengkapi beberapa peralatan pengamatan langsung yang belum banyak diaplikasikan di dunia seperti N/C monitoring, leak detector monitoring , dan analyzer monitoring (ACES21, On-line Monitoring , Ground Level ). Dengan beroperasinya Pupuk Kujang IB yang menggunakan proses ACES21, konsumsi energi yang semula 8,324 Gcal/ton urea menjadi 5,623 Gcal/ton urea, sehingga terjadi penghematan yang sangat signifikan dibanding proses sebelumnya.
a. Deskripsi Proses
Pabrik Kujang 1B mulai dibangun pada awal 2003 dan diselesaikan dengan sukses pada tahun 2006. Pabrik ammonia dengan kapasitas 330.000 MT/tahun menggunakan conventional low energy KBR technology dan pabrik urea dengan kapasitas 570.000 MT/tahun dengan teknologi proses ACES21 dari Toyo Engineering Corp. (TEC). Unit High Pressure Synthesis sebagai tempat
terjadinya reaksi pembentukan urea terdiri atas Reaktor, High Pressure (HP) Stripper , dan Carbamate Condenser . Ammonia cair di umpankan ke Reaktor melalui HP Carbamate Ejector yang selanjutnya menjadi gaya dorong (driving force) untuk
sirkulasi larutan di unit sintesa. Sebagian besar gas CO2 dengan sejumlah udara passivasi diumpankan ke HP Stripper sebagai media stripping dan bahan baku terjadinya reaksi pembentukan urea. Sedangkan sisa gas CO2 diumpankan ke Reaktor sebagai bahan baku dan sebagai media udara passivasi di reaktor. Reaktor dioperasikan pada suhu 182°C – 184°C, tekanan 152 barG, dan nitrogen/carbon (N/C) rasio : 3,7. Larutan karbamat dari Carbamate Condenser diumpankan ke Reaktor melalui HP Carbamate Ejector dengan motive fluid liquid ammonia tekanan tinggi. Larutan urea keluar dari Reaktor, diumpankan ke HP Stripper untuk memisahkan larutan karbamat yang tidak terkonversi dengan energi panas dan untuk memisahkan kelebihan Jurnal Rekayasa Proses, Vol. 2, No. 2, 2008 34 ammonia. Larutan urea hasil stripping dikirim ke unit Purifikasi untuk dimurnikan lebih lanjut, sedangkan off gas dari HP Stripper diumpankan ke Vertical Submerged Carbamate Condenser yang dioperasikan dengan rasio N/C 2,8 – 3,0, temperature 180°C –
182°C, dan 152 barG. Pada top Carbamate Condenser dipasang packed bed untuk menyerap ammonia dan gas CO2 yang tidak terkondensasi di Carbamate Condenser
dengan media larutan karbamat dari unit Recovery. Skema sederhana unit Sintesa pabrik Urea ACES21 dapat dilihat pada Gambar 1. Reaktor yang merupakan peralatan terberat diletakkan pada ground level . Untuk mensirkulasikan larutan di unit ini digunakan HP Carbamate Ejector . Hal ini berbeda dengan teknologi sebelumnya (CO2 Stripping ) pada umumnya yang meletakkan reaktor pada lokasi tertinggi untuk mendapatkan gaya gravitasi yang optimal. Adanya HP Carbamate Ejector ini juga membuat Carbamate Condenser diletakkan pada tempat yang cukup
rendah. Posisi tertinggi pada unit Sintesa ini adalah top Carbamate Condenser yaitu setinggi 30 meter. Penempatan peralatan pada posisi yang cukup rendah ini akan memudahkan penempatan alat pada saat konstruksi, selain memudahkan dari sisi pengoperasian peralatan dan perawatan.
b. Pemilihan kondisi operasi unit sintesa
Reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan diserap dan dikondensasikan di unit Recovery untuk selanjutnya diumpankan kembali ke unit Sintesis. Meminimalkan reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan menurunkan kecepatan sirkulasi dan akan mengurangi kebutuhan uap pemanas pada proses
stripping di HP Stripper atau dengan kata lain akan menurunkan energi konsumsi di pabrik urea secara total. Pengurangan reaktan yang tidak terkonversi ini dapat
dilakukan dengan cara mengoptimalkan rasio N/C. Pada ACES21, dimana reaksi pembentukan urea terjadi pada dua tempat yaitu di Reaktor dan di Carbamate Condenser , rasio N/C dijaga masing-masing 2,8 – 3,0 untuk Carbamate Condenser
dengan target mengurangi reaktan yang tidak terkonversi yang selanjutnya akan dikirim ke unit Recovery sebagai off gas dan 3,7 untuk Reaktor dengan target memaksimalkan konversi CO2. Mengingat kesetimbangan tekanan yang rendah di
Carbamate Condenser pada rasio N/C 2,8 – 3,0, tekanan operasi dapat diturunkan seoptimal mungkin. Pada akhirnya, optimasi kondisi operasi ini akan menurunkan energy konsumsi secara keseluruhan.
Selain keunggulan secara proses, pabrik urea K1B juga dirancang dengan teknologi penunjang yang memudahkan pengoperasian pabrik sehingga menambah reliability, safety, dan ramah lingkungan. Pemilihan material khususnya pada peralatan kritis juga dioptimalkan untuk mengurangi down time dan memudahkan perbaikan. Tabel 1
menunjukkan beberapa pemilihan teknologi pada pabrik ACES21 K1B.
d. On-line leak detector
HP equipment pada pabrik urea biasanya menggunakan liner plate untuk mengatasi korosi larutan karbamat. Material liner plate dipilih sebagai material yang cukup tahan terhadap korosi, sedangkan shell digunakan material carbon steel . Dengan demikian kebocoran pada liner plate harus selalu dimonitor untuk menghindari kerusakan yang lebih parah pada shell yang relatif tidak tahan terhadap korosi. Secara konvensional, weep holes dipasang untuk mengetahui adanya bocoran pada liner plate. Weep hole dihubungkan dengan space antara liner plate dengan shell . Hole kemudian dihubungkan dengan larutan reagent yang sangat sensitif terhadap ammonia yang ditempatkan pada botol atau “U glass”. Selanjutnya apabila terjadi kebocoran pada liner plate, reagent akan berubah warna yang menandakan terjadinya kebocoran. Namun demikian, metoda ini membutuhkan waktu yang relatif lama untuk mendeteksi setiap saat terjadinya kebocoran.
Pada pabrik urea 1B, liner plate detector system menggunakan gas nitrogen yang disirkulasikan secara kontinyu ke space antara liner plate dan shell . Informasi akan ditransfer langsung ke DCS apabila terjadi kebocoran pada liner plate. Sistem ini dapat lebih cepat untuk memberikan informasi bila terjadi kebocoran. Gas nitrogen disirkulasikan dalam loop dengan gas circulator . Flowmeter dipasang pada setiap inlet connector ke liner plate untuk menjaga dan mengontrol aliran gas nitrogen ke setiap liner plate. Apabila terjadi kebocoran pada liner plate, ammonia akan terikut dalam aliran loop gas nitrogen dan akan terdeteksi oleh detector ammonia pada skala ppm. Selanjutnya, sinyal dari detektor ini diteruskan ke DCS yang mana operator
dapat mengetahui adanya kebocoran sedini mungkin.
e. On-l in e ur ea anal yzer untukpr ocess con densate
Air (kondensat proses) adalah hasil reaksi pada pembuatan urea yang secara stoikiometris sebesar 0,3 MT/MT urea dan kira-kira 0,5 MT/MT urea untuk skala industri. Air ini mengandung ammonia dan urea yang pada proses konvensional air dibuang ke udara dengan
menggunakan cooling tower . Pada proses terkini, kondensat proses yang mengandung ammonia
dan urea ini diolah dalam urea hydrolysis dan steam stripping dimana kandungan urea dan
ammonia pada kondensat proses lebih rendah dari 1 ppm. Selanjutnya, kondensat proses hasil
olahan urea hydrolyzer dapat dimanfaatkan menjadi Boiler Feed Water (BFW). Namun demikian, kandungan urea dalam kondensat proses ini harus dikontrol secara ketat mengingat urea tidak dapat dihilangkan dalam ion exchanged resin bed . Pada kasus kandungan urea yang tinggi, urea akan terhidrolisis dalam
boiler menjadi CO2 yang akan menurunkan pH dan pada akhirnya akan mengakibatkan korosi pada boiler . Oleh karena itu, diperlukan monitoring secara kontinyu dan real time pada kondensat proses, sehingga pemasangan on-line Urea Analyzer pada proses kondensat menjadi hal yang sangat penting. Pabrik urea K1B adalah sedikit pabrik urea yang telah mengaplikasikan on-line Urea Analyzer yang secara sederhana dapat digambarkan pada Gambar 2. Sample diambil secara kontinyu dari aliran proses kondensat dan konsentrasi NH3 dalam larutan akan diambil pada sensor 1. Kemudian larutan dipompakan dan diumpankan ke Reaktor mini dimana urea akan terhidrolisis. Konsentrasi ammonia dan urea sebagai ammonia diukur pada sensor 2. Konsentrasi urea kemudian dihitung secara otomatis dan ditransfer ke DCS.
f. Duplex 28 W
Reaksi pembuatan urea menghasilkan intermediate produk yang sangat korosif terhadap metal. Untuk mengatasi hal tersebut, material harus tahan terhadap korosi selain mempertimbangkan faktor lainnya seperti kekuatan material, kemudahan pengelasan, dan biaya. Beberapa material yang biasa digunakan untuk mengatasi korosi dan pertimbangan beberapa faktor di atas adalah titanium, SS 316-L UG, 25Cr-22Ni-2Mo, dan Duplex. Duplex 28W adalah perkembangan dari material duplex sebelumnya. Penggunaan material DP 28 W yang lebih tahan terhadap korosi pada swirl stripper di pabrik urea K1B ini diharapkan dapat menjaga unjuk kerja
Unjuk Kerja
Beberapa parameter unjuk kerja pabrik telah dibuktikan dalam perioda performance test selama 14 hari berturut-turut. Parameterparameter tersebut telah sesuai dengan perancangan pabrik. Tabel 2 menunjukkan unjuk kerja dari beberapa parameter di ACES21 yang dibandingkan dengan parameter untuk pabrik dengan proses sebelumnya (Urea 1ATotal
Recovery C-Improved ).
Kesimpulan
Pabrik Urea Kujang 1B yang merupakan pabrik generasi terbaru telah berhasil dibangun dan dioperasikan dengan sukses. Beberapa teknologi penunjang telah menunjukkan kinerjanya dengan baik sehingga menunjang kemajuan proses yang low energy consumption dan reliability pabrik yang tinggi.
Daftar Pustaka
Listyawan, A.P., 2006. The ACES21 Urea Plant Kujang 1B.
Listyawan, A.P., 2006. Process Description for Urea Unit, Toyo Engineering Cooperation.
Maryono, Ibrahim, N., 2006. ACES21 Pabrik Urea 1B Proses Teknologi Urea Terkini
Riama Simanjuntak, 2011. Laporan Praktek Kerja Dinas Amonia (IA) P.T Pupuk Kujang (PERSERO).
