BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Data – data yang nantinya digunakan pada tahap pengolahan data yaitu data yang didapat dari hasil pengamatan langsung pada proses produksi dual filter (data jumlah cacat dan proses inspeksi) dan hasil brainstorming dengan perusahaan.
IV.1 Pengumpulan Data
Dalam melakukan analisa kegagalan, data – data yang akan digunakan berhubungan proses produksi filter rokok yaitu data
output produksi, data cacat produk, sistem pengendali yang
digunakan oleh perusahaan saat penelitian dilakukan. Dimana data tersebut diperoleh melalui pengamatan secara langsung pada lantai produksi, dan wawancara dengan pihak perusahaan minimal setingkat supervisor.
IV.1.1 Sejarah Umum Perusahaan
PT FILTRONA INDONESIA mulai berdiri pada tanggal 28 juli 1976, sebagai perusahaan gabungan antara perusahaan lokal PT Eresindo Jaya Trading Coy dan Ciggarete Components anak perusahaan Bunzl Plc, awal beroperasi di medan sumatra Utara. Kemudian pada tahun 1987 PT Eresindo Jaya Trading menjadi bagian dari Cigarette Components dan PT FILTRONA INDONESIA yang sepenuhnya dimiliki oleh Bunzl PLc yang berpusat di UK London. Pada tahun 1987 operasional pindah ke kawasan Industri SIER Surabaya. Pada tahun 2000, sepenuhnya PT FILTRONA INDONESIA menjadi bagian dari Bunzl Plc yang berpusat di UK London.
PT FILTRONA INDONESIA mempunyai kapasitas produksi 8 billion filter rods/annum,dengan berbagai macam produk filter mulai dari standart Mono Acetate Filters sampai dengan Special Filters seperti Thread Filter, NWA (non wrap
acetate), COR dan juga Dual Filters. Untuk Tear Tape kapasitas
produksi adalah 70 juta meter slit / annum atau 3 trilliun meter finished gods / annum. PT FILTRONA INDONESIA dapat memproduksi filter yang berukuran mulai dari panjang 35 mm sampai dengan 150 mm dengan circumference mulai dari 18.85 mm hingga 25.00 mm. Kekerasan juga dikontrol dengan nilai antara 86 sampai dengan 95%. Peralatan test yang digunakan antara lain berupa Quallity Tester Module, Digiltal Hardness
teste, Digital Length Testes, Gas Chromatograph dll digunakan
untuk mutu produk. Untuk jenis produk Tear Tape adalah
Security Tape, Printed Tape, Clear Tape dengan ukuran jumbo atau Bobbins. Disamping itu juga ada yang diapplikasikan untuk Fast moving Consumer Goods dan packaging carton Box (Ripa tape) dengan customers yang terbesar adalah perusahaan Rokok.
PT FILTRONA INDONESIA mempunyai komitmen yang tinggi untuk menjalankan kebijakan dalam hal kesehatan dan keselamatan kerja dari para karyawan. Perusahaaan juga telah menjalankan dan sudah mendapat Sertifikat Sistem Manajemen Lingkungan. PT FILTRONA INDONESIA juga mempunyai komitmen untuk selalu secara terus menerus memperbaiki system, produk dan pelayanan dengan keinginan dan harapan para pelanggan
Nama produk : Cigarette Filter & Tear Tape
Alamat : Jl. Brebek Industri I No. 18-20 Sidoarjo 61256 Telpon : 031 – 8432017
Fax : 031 – 8495217 Luas : 10.070 m2
Tipe Mesin : PM4, KDF2, DAPTCM, Jumbo & bobbin Sliter dan Rewind
IV.1.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi digunakan untuk menggambarkan wewenang dan tanggung jawab. Berikut merupakan gambar struktur organisasi PT. FILTRONA INDONESIA :
Deskripsi aliran bahan baku untuk proses produksi pembuatan dual filter pada PT. FILTRONA INDONESIA dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Aliran bahan baku
IV.1.3 Proses dan Hasil Produksi
IV.1.3.1 Bahan baku
Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi adalah : 1. Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan
dual filter adalah mono acetat filter dan black active acetat
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan
mono acetat filter, adalah :
a. PW (Plug Warp)
PW digunakan untuk membungkus segment – segment guna menghasilkan dual rod yang berkualitas tinggi. PW menyebabkan udara mengalir melalui PW ketika dipasang pada rokok.
Dalam pembuatan filter rokok ini, PT. FILTRONA INDONESIA menggunakan dua tipe PW, yaitu : standard PW dan porous PW. Untuk tipe porous PW disupply oleh De – Mauduit dan Crumptom. De – Mauduit adalah supplayer utama porous PW dan jangkauan porositasnya adalah dari 20K hingga 500K. Cromptom pada saat ini mensupply 200K dan 500K. Untuk standard PW disupply oleh Watten’s.
b. Hotmelt
Hotmale merupakan bahan perekat antara base
rod dan PW. Hotmelt terbuat dari lilin sintetis dan resin.
Hotmelt yang berbentuk chip kecil – kecil akan dimasukkan kedalam suatu tangki yang terhubung pada mesin KDF2. tangki tersebut akan dipanaskan pada temperatur sekitar 150˚C, kemudian akan dialirkan ke mesin KDF2 melalui hose. Pada hose ini hotmelt yang telah mencair akan dipanaskan lagi dengan temperetur 130˚C. Hose juga akan dipasangkan pada sebuah nosel dan nosel tersebut juga dipanaskan dengan temperatur 150˚C.
Penggunaan hotmelt hanya membutuhkan proses pendinginan saja pada garnitur (proses yang dilakukan setelah pengeleman PW ke base rod) untuk mendinginkan lem.
c. Tow acetat
Tow acetat merupakan bagian dari base rod dari filetr rokok yang nantinya akan diproses. Tow acetat yang berbentuk seperti filamen – filamen nantinya akan ditaburkan serbuk triacetin di dalam ruang aplicator jet. Filter tersebut nantinya akan berubah menjadi keras akibat penambahan zat adiktif tersebut.
d. Triacetin
Dalam proses pengabutan yang terjadi pada apllicator jet, zat adiktif nantinya akan disemprotkan pada permukaan tow acetat. Zat adiktif merupakan zat yang berfungsi mengatur besar kecilnya kadar PD (preasure drop). Dengan penggunaan zat adiktif yang berlebihan ini mengakibatkan filter akan berubah menjadi lebih keras.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan
black active acetat filter, adalah :
a. PW (Plug Warp) b. Hotmelt
c. Tow acetat
d. Zat adiktif (triacetin) e. Zat carbon
Penambahan zat carbon dilakukan setelah proses pengabutan, dimana proses produksinya sama dengan proses proses pengabutan.
2. Bahan baku pendukung langsung yang digunakan dalam proses pembuatan dual filter adalah :
a. PW (Plug Warp)
IV.1.3.2 Mesin dan Peralatan
Produk dual filter merupakan gabungan antara mono
acetat filter dan black active acetat. Jadi sebelum memulai proses
produksi dual filter, produk mono acetat filter dan black active
acetat filter harus diproduksi terlebih dahulu. Berikut merupakan
mesin – mesin yang digunakan untuk memproduksi dual filter : Mesin KDF2 mono
Mesin yang digunakan untuk memproduksi mono active
acetat filter.
KDF2 carbon
Mesin yang digunakan untuk memproduksi black active
acetat filter.
Mesin dual DAPTC
Merupakan mesin untuk memproduksi dual filter. Dimana nantinya kedua produk (baik mono acetat filter dan black active acetat filter) akan dimasukkan kedalam mesin ini untuk diproses.
Mesin KDF2 mono dan KDF2 carbon memiliki karakteristik yang sama dan pada dasarnya proses produksi juga memiliki kesamaan hanya saja terdapat penambahan proses tertentu (yaitu proses penambahan carbon pada tow acetat).
Setelah filter selesai diproses maka filter akan mengalami proses pengemasan, dimana proses ngemasan tersebut dilakukan digudang. Proses pengemasan ini dilakukan pada palet dimana dalam satu palet terdapat empat puluh tray. Berikut merupakan jenis-jenis pengemasan utama yang dilakukan oleh PT. FILTRONA INDONESIA:
1. Body Tray 2. Lid Tray 3. Outer Box 4. Pallet
PT. FILTRONA INDONESIA juga memiliki jenis-jenis pengemasan tambahan, sebagai berikut :
1. Plastic Sheet 2. Plastic Bag 3. Packing Tape 4. Tray Ticket 5. Shipping Mark
IV.1.3.3 Proses Produksi
Sebelum memulai proses produksi dual filter maka mono
acetat filter dan black active acetat filter harus selesai diproduksi
terlebih dahulu. Berikut merupakan proses produksi KDF2 mono dan carbon :
a. Proses produksi KDF2 mono Tahap persiapan :
Pada tahap ini operator akan memasangkan bahan baku pendukung langsung pada mesin dan melakukan setting mesin untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi order. Setelah mesin mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi maka mesin siap untuk dijalankan oleh operator.
Tahap proses :
Setelah bahan baku telah dipasang pada mesin maka operator akan siap menjalankan mesin. Proses awal yang dilakukan adalah menarik tow acetat yang terdapat di dalam box untuk di alirkan menuju ke bending head, pada bending head ini filamen – filamen penyusun tow akan dipisahkan terlebih dulu. Setelah itu tow acetat akan dialirkan ke bending jet, disini filter akan ditarik ke samping dengan menggunakan roll untuk mendapatkan hasil yang optimal pada saat proses pengabutan. Setelah diproses pada bending jet, tow acetat akan diratakan lagi pada TPP (Tow Processing Plan) yang kemudian akan ditarik ke samping dengan bending jet lagi dan kemudian
akan masuk ke dalam aplikator jet. Disini tow acetat yang sudah diproses akan ditaburkan zat adiktif (triacetin). Zat ini lah yang nantinya akan membuat tow acetat akan menjadi keras. Setelah masuk kedalam aplikator jet di alirkan menuju stuffer jet melalui dilivery roll. Stuffer jet sebagai tempat menyatukan tow acetat (yang tadinya berbentuk lembaran berubah menjadi silinder). Tow acetat akan dialirkan meuju ke garniture, disini tow actat akan mengalami proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan untuk mengeringkan lem. Kemudian filter akan dipotong – potong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
Setalah dipotong – potong filter akan dibawa menuju ke tempat pengepakan dengan conveyor. Filter dikemas dalam bentuk tray, yang mana dalam satu tray berisi 200 batang filter rokok. Filter yang dikemas dalam tray akan diletakan operator pada palet, dimana dalam satu palet terdapat 40 tray dan kemudian akan di kirim ke storage sementara yang kemudian akan diproses dalam mesin dual.
Tahap packaging :
Pada tahap ini proses pengepakan dengan menggunakan mesin KDF2 mono dilakukan secara otomatis. Operator hanya mengangkat tray yang telah terisi filter mono acetat
filter pada meja untuk diberi penutup tray dan ditempel
sicker (sebagai tanda jenis produk dan nomor order) kemudian tray akan diletakkan pada palet.
b. Proses produksi KDF2 carbon Tahap persiapan :
Pada tahap ini operator akan memasangkan bahan baku pendukung langsung pada mesin dan melakukan setting mesin untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan spesifikasi order. Setelah mesin mampu menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi maka mesin siap untuk dijalankan oleh operator.
Tahap proses :
Setelah bahan baku telah disiapkan dan dipasangkan pada mesin maka operator akan siap menjalankan mesin. Proses awal yang dilakukan adalah menarik tow acetat yang terdapat di dalam box untuk di alirkan menuju ke bending head, pada bending head ini filamen – filamen penyusun tow akan dipisahkan terlebih dulu. Setelah itu tow acetat akan dialirkan ke bending jet, disini filter akan ditarik ke samping dengan menggunakan roll untuk mendapatkan hasil yang optimal pada saat proses pengabutan. Setelah diproses pada bending jet, tow acetat akan diratakan lagi pada TPP (Tow Processing Plan) yang kemudian akan ditarik ke samping dengan bending jet lagi dan kemudian akan masuk ke dalam aplikator jet. Disini tow acetat yang sudah diproses akan ditaburkan zat adiktif (triacetin). Zat ini lah yang nantinya akan membuat tow acetat akan menjadi keras. Setelah masuk kedalam aplikator jet di alirkan menuju stuffer jet melalui dilivery roll. Stuffer jet sebagai tempat menyatukan tow acetat (yang tadinya berbentuk lembaran berubah menjadi silinder). Tow acetat akan dialirkan meuju ke garniture, disini tow actat akan mengalami proses pendinginan. Proses pendinginan ini dilakukan untuk mengeringkan lem. Kemudian filter akan dipotong – potong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
Setalah dipotong – potong filter akan dibawa menuju ke tempat pengepakan dengan conveyor. Filter dikemas dalam bentuk tray, yang mana dalam satu tray berisi 200 batang filter rokok. Filter yang dikemas dalam tray akan diletakan operator pada palet, dimana dalam satu palet terdapat 40 tray dan kemudian akan di kirim ke storage sementara yang kemudian kan diproses dalam mesin dual.
Tahap packaging :
Pada tahap ini proses pengepakan dengan menggunakan mesin KDF2 mono dilakukan secara otomatis. Operator hanya mengangkat tray yang telah terisi filter mono acetat
filter pada meja untuk diberi penutup tray dan ditempel
sicker (sebagai tanda jenis produk dan nomor order) kemudian tray akan diletakkan pada palet.
c. Proses produksi Dual DAPTC
Dual filter merupakan produk hasil penggabungan
dari black active acetate dan NWA. Tahap – tahap yang dilakukan pada proses pembuatan dual filter, yaitu :
Tahap Persiapan
Pada awal pembuatan filter rokok terlebih dahulu memasukkan black active acetate filter pada hopper II,
mono active acetat pada hopper I, dan memasang PW.
Setelah memasukkan bahan baku, kemudian dilakukan
setting mesin pada masing–masing komponen. Setting ini
dilakukan karena pada komponen–komponen mesin tersebut sering berubah ubah akhibat dari kecepatan mesin yang tinggi.
Tahap Proses
Black active acetate yang ada pada hopper II akan
dipotong – potong oleh hopper drum yang kemudian potongan bahan baku tersebut akan menuju ke tune table. Pada tune table, black active acetate yang telah dipotong – potong akan menempati tempat tertentu pada conveyor yang kemudian akan didorong menuju ke collator drum. Sebelum menuju ke collator drum bahan baku akan melalui proses inspeksi pada sensor I. Pada collator drum ini bahan baku black active acetate dan mono active acetat akan disatukan (mono active acetat juga mengalami proses yang sama dengan black active acetate). Setelah melewati
akan direkatkan melalui proses peengeleman oleh short
folder. Filter yang telah mengalami proses pengeleman
akan diatur kadar PD-nya pada compression shoe. Kemudian filter akan dibawa menuju ke long folder, pada
long folder ini filter diatur kebulatannya. Setelah melewati long folder, bagian filter yang di beri PVA dipanaskan oleh heater. kemudian filter akan melewati sensor II (inspeksi
hasil proses penggabungan bahan baku, penggabungan PW, pengeleman, pengaturan kadar PD dan pengaturan circumference). Filter akan dipotong – potong oleh cutter
head dan akan melewati sensor III (inspeksi panjang filter)
dan filter siap untuk dikemas ke dalam tray. Tahap packaging :
Pada tahap ini proses pengepakan dilakukan secara manual oleh chacer. Setelah chacer mengepak kedalam tray maka chacer tersebut akan meletakkan tray tersebut pada suatu meja dimana nantinya operator akan menempelkan label tentang jenis order dari customer dan akan memindahkannya pada palet. Setelah diletakkan pada palet maka palet tersebut akan dibawa ke gudang dan siap untuk dikirim.
IV.1.3.4 Proses Inspeksi PT. FILTRONA INDONESIA
Proses inspeksi didalam mesin dual dilakukan oleh sensor-sensor, dimana sensor tersebut terletak sebelum colltor drum, sebelum pemotongan filter akhir, dan setelah pemotongan filter akhir. Berikut merupakan penjelasan dari masing-masing sensor :1. Sensor I (sebelum collator drum)
Sensor ini digunakan untuk untuk menginspeksi hasil pemotongan yang dilakukan oleh hopper drum II. Hasil pemotongan yang dilakukan oleh hopper drum II telah memiliki spesifikasi tertentu (sesuai dengan order dari
costumer). Jika hasil potongan tidak sesuai denngan
spesifikasi maka black active acetat akan dibuang dan cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat brusting, bahan baku robek dan segmen variasi.
Black active acetat yang telah dibuang oleh mesin
akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong (apakah panjang dari hasil potongan sesuai dengan spesifikasi).
2. Sensor II (sebelum proses pemotongan filter akhir)
Sensor ini digunakan untuk menginspeksi hasil proses penggabungan bahan baku, penggabungan PW, pengeleman, pengaturan kadar PD, pengaturan circumference. Filter yang diproses memiliki spesifikasi tentang kadar PD, Circumference, dan berat filter. Jika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi maka filter tersebut akan dibuang oleh mesin dan jenis cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat brusting, ovality, creasing, wringkle, gap, overlap dan coring.
Filter yang yang telah dibuang oleh mesin akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong, mesin QTM, dan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator. Jangka sorong digunakan untuk untuk menginspeksi cacat gap
dimana perusahaan telah memiliki batas toleransi jarak antara mono active acetat dan black active acetat. Mesin QTM ini digunakan untuk mengetahui tentang kadar PD, circumference dan berat dari filter. Pihak perusahaan mempunyai standart batas atas dan batas bawah, untuk menentukan apakah Circumference, kadar PD, dan berat dari filter tersebut memiliki kualitas yang baik. Sedangkan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator digunakan untuk menentukan jenis cacat yang penilaiannya cukup dilakukan secara visual yaitu cacat brusting, creasing, wringkle, overlap dan coring.
3. Sensor III (setelah proses pemotongan filter akhir)
Sensor ini digunakan untuk menginspeksi hasil proses pemotongan akhir yang dilakukan oleh cutter
head, dimana filter juga memiliki spesifikasi tentang
panjang filter. Jika terdapat filter yang tidak sesuai dengan spesifikasi maka filter tersebut akan dibuang oleh mesin dan jenis cacat yang dihasilkan oleh sensor ini adalah cacat nglokor dan segmen variasi.
Filter yang yang telah dibuang oleh mesin akan diambil oleh operator dan akan di inspeksi ulang dengan menggunakan jangka sorong dan pengamatan visual yang dilakukan oleh operator
Walaupun penentuan kualitas filter ada yang berdasar pada penilaian operator, setidaknya dengan ada standart baku yang digunakan oleh perusahaan. Perusahaan memiliki gambaran, deskriptif dan parameter yang jelas terhadap penilaian cacat pada filter yang nanatinya akan digunakan oleh operator melakukan penilaian terhadap filter.
Tabel 4.1 Fungsi proses
No Fungsi Proses Keterangan
1 Memasukkan bahan baku filter Memasukkan bahan baku berupa mono dan carbon filter pada masing – masing hopper 2 Pemotongan bahan
baku filter
Pemotongan mono dan carbon filter pada masing – masing hopper drum
3 Pengiriman potongan bahan baku filter Pengaturan letak potongan bahan baku filter pada conveyor 4
Penggabungan potongan bahan baku filter
Menyatukan bahan baku filter yang
ditempatkan pada masing – masing conveyor pada collator drum
5 Pelapisan PW Melapisi filter dengan PW
6 Pengeleman Memberikan lem pada PW supaya menempel pada base rood 7 Pengaturan kadar PD Mengatur seberapa besar kadar PD dari filter
(disesuaikan dengan spesifikasi order). 8 Pengaturan
circumference
Mengatur seberapa bulat filter (disesuaikan dengan spesifikasi order)
9 Pemanasan filter Proses pengeringan lem untuk merekatkan PW pada base rood 10 Pemotongan akhir filter Filter yang selesai diproses maka akan dipotong sesuai dengan spesifikasi order 11 Pengepakan filter Memasukkan filter yang terdapat pada
conveyor dalam tray
12 Penempelan label tray Proses pemberian label pada tray, sebagai tanda jenis produk yang dihasilkan
IV.1.4 Hasil Produksi
Produk yang dihasilkan oleh PT. FILTRONA INDONESIA berasal dari pesanan customer – customer dari dalam dan luar negeri. Adapun customer luar negeri adalah dari perusahaan BAT Korea, Cina, BAT Singapura, dll sedangkan untuk customer dari dalam negeri adalah dari perusahaan Trisakti, Gandum, Noroyono, Gangsar, dll. Jenis produk yang diproduksi oleh PT. FILTRONA INDONESIA adalah :
1. Non Warp Acetat (NWA), filter tanpa pembungkus PW. 2. Warp Acetat (WA), filter dengan pembungkus PW. 3. Dual Filter, gabungan antara filter carbon dan mono.
4. COR Filter, filter yang merupakan kombinasi antar mono dengan ruang kosong (berisi udara).
5. Tripel Filter, filter yang merupakan gabungan antara mono dengan carbon filter dan dalam satu filter terdapat tiga potongan yang antinya akan digunakan untuk filter rokok.
IV.1.5 Deskripsi Potential Failure Mode
Berdasarkan pengamatan pada proses produksi pada produk dual filter, dibuat suatu daftar tentang bentuk kegagalan potensial pada masing-masing fungsi proses.
Tabel 4.2 Potential Failure Mode
No Fungsi Proses Potential Failure Mode
1 Memasukkan bahan baku filter
- Bahan baku rusak
- Posisi bahan baku yang tidak sesuai
2 Pemotongan bahan baku filter
Potongan yang tidak sesuai spesifikasi
Tabel 4.2 Potential Failure Mode (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode
4 Penggabungan potongan bahan baku filter
Kecepatan dari supply bahan baku tidak sama
5 Pelapisan PW - PW terlepas - PW putus
6 Pengeleman Penyumbatan lem
7 Pengaturan kadar PD Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi 8 Pengaturan circumference Kebulatan tidak sesuai dengan
spesifikasi
9 Pemanasan filter -
10 Pemotongan akhir filter Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi order
11 Pengepakan filter -
12 Penempelan label tray -
IV.1.6 Kendali Proses Saat Ini (Current Process Control)
Data tentang proses kendali dalam masing – masing fungsi proses yang terdapat pada sistem produksi pada PT. FILTRONA INDONESIA digunakan sebagai informasi untuk mengetahui sistem kendali perusahaan saat penilitian dilakukan. Kendali proses ini nantinya akan dijadikan sebagai informasi yang digunakan untuk menghitung nilai detection. Dapat dilihat pada tabel 4.3 :Tabel 4.3 Current Process Control No Fungsi Proses Potential Failure
Mode Current Process Control Ketelitian 1 Memasukkan bahan baku filter
- Bahan baku rusak - Posisi bahan baku yang tidak sesuai Visual - 2 Pemotongan bahan baku filter Potongan yang
tidak sesuai Visual -
3 Pengiriman potongan bahan baku filter Letak bahan baku terlalu dempet Visual - 4 Penggabungan potongan bahan baku filter Kecepatan dari supply masing-masing bahan baku tidak sama
Visual - 5 Pelapisan PW - PW terlepas - PW putus Visual - 6 Pengeleman Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Mesin QTM -
7 Pengaturan kadar PD Penyumbatan lem Mesin QTM - 8 Pengaturan circumference Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi Mesin QTM - 9 Pemanasan filter - - -
Tabel 4.3 Current Process Control (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure
Mode
Current Process Control
Ketelitian
10 Pemotongan akhir filter
Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan
spesifikasi order
Visual -
11 Pengepakan
filter Filter rusak Visual -
12 Penempelan
label tray - - -
IV.1.7 Data Jumlah Kegagalan dan Cacat
Pada proses pembuatan dual filter terdapat sejumlah kegagalan. Jumlah kegagalan yang terjadi dalam bulan Oktober adalah sebagai berikut :
Memasukkan bahan baku : 302005,28 rood/3,73 juta rood Pemotongan bahan baku : 68780,88 rood/7,46 juta rood Pengiriman bahan baku : 31872,84 rood/6,25 juta rood Penggabungan filter : 52313,72 rood/3,67 juta rood Pelapisan PW : 212076,22 rood/3,56 juta rood Pengeleman : 35246,46 rood/3,54 juta rood Pengaturan kadar PD : 10614,82 rood/3,50 juta rood Pengaturan circumference : 722613,26 rood/3,47 juta rood Pemotongan filter akhir : 73941,68 rood/3,31 juta rood Pengepakan filter : 3934 rood/3,29 juta rood
Data jumlah cacat digunakan dalam pengukuran tingkat
keseringan atau frekuensi dari penyebab kegagalan spesifik yang terjadi. Data tersebut ditunjukkan secara rinci pada tabel 4.4 :
Tabel 4.4 Rekapitulasi jumlah cacat tiap minggu
Minggu (rood)
Cacat I II III IV Total
Creasing 81420,92 46158,7 103062,5 62654,76 293296,9 Wrinkle 103516,6 57357,86 72189,18 79453,5 312517,1 Brusting 36472,94 59022,6 70070,42 58265,9 223831,9 Gap 56601,16 51909,62 71735,16 25425,12 205671,1 Overlap 55844,46 14679,98 35716,24 28149,24 134389,9 Coring 2875.46 23306,36 10442,46 12863,9 49488,18 Black spot 13469,26 8626,38 8777,72 20733,58 51606,94 Segment variasi 32538,1 55541,78 58265,9 32840,78 179186,6 Bahan baku robek 3632,16 1210,72 4388,86 14831,32 24063,06 Nglokor 7869,68 6053,6 2118,76 12863,9 28905,94 Ovality 3178,14 4237,52 2270,1 756,7 10442,46
Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada rekapitulasi total cacat tiap minggu :
Grafik 4.1 Pareto jumlah cacat tiap minggu
To ta l d e fe ct Pe rc e n t Jenis defect Count 63411 Percent 20.6 19.4 14.8 13.6 11.8 8.9 3.4 3.3 312517 4.2 Cum % 20.6 40.0 54.8 68.4 80.3 89.1 92.5 95.8 293297 100.0 223832205671179187134390 51607 49488 Othe r Corin g Black spot Over lap Segm ent v arias i Gap Brus ting Crea sing Wrin kle 1600000 1400000 1200000 1000000 800000 600000 400000 200000 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Defect
IV.2 Pengolahan Data
Pada tahap pengolahan data ini, dilakukan penilaian terhadap potensi bentuk kegagalan secara kualitatif untuk mendapatkan nilai severity, serta melakukan pengolahan data untuk mendapatkan nilai occurrence dan detection.
IV.2.1 Severity
Nilai severity diperoleh melalui penilaian dari pihak
perusahaan terhadap dampak dan gangguan yang ditimbulkan dari potensi kegagalan bila terjadi pada proses produksi. Berdasarkan penilaian yang diberikan oleh pihak perusahaan, kemudian disesuaikan dengan parameter pada tabel 2. 2 Automotive Industry
Action Group (AIAG) severity rating, maka diperoleh nilai severity yang disajikan pada tabel 4.5.
Tabel 4.5 Nilai Severity No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severit y Keterangan
1 Memasukkan bahan baku filter Bahan baku rusak Cacat coring, nglokor, creasing dan metrial robek 8
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 4 - 6 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severity Keterangan 1 Memasukkan bahan baku filter Posisi bahan baku yang tidak sesuai Cacat gap 8 Gangguan major pada lini produksi Cacat mempengaruhi 4 - 6 proses berikutnya Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya
2 Pemotongan bahan baku filter Potongan yang tidak sesuai Cacat segmen variasi dan black sport 6 Gangguan minor pada lini produksi Cacat mempengaruhi 1 - 2 proses berikutnya Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya 3 Pengiriman potongan bahan baku filter Letak bahan baku tidak
sesuai Cacat brusting 6
Gangguan minor pada lini produksi Cacat mempengaruhi 1 - 2 proses berikutnya Produk akan menjadi waste pada proses berikutnya
Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severity Keterangan 4 Penggabung an potongan bahan baku filter Kecepatan supply bahan baku tidak sama Cacat gap 7
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
berikutnya
PW terlepas 7
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
berikutnya 5 Pelapisan PW PW putus Cacat brusting 7
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
berikutnya
6 Pengeleman Penyumbatan lem
Cacat overlap dan brusting
7
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severity Keterangan 7 Pengaturan kadar PD Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Cacat coring dan nglokor 2
Gangguan minor pada lini produksi
Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima Pelanggan yang jeli
menyadari cacat tersebut
8 Pengaturan circumference Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi Cacat creasing, wringkle dan ovality 7
Gangguan major pada lini produksi
Cacat mempengaruhi 3 - 4 proses berikutnya Produk akan menjadi
waste pada proses
berikutnya
9 Pemanasan filter - - - -
10 Pemotongan akhir filter
Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi order Cacat nglokor, wrigkel dan segmen variasi 9 Kegagalan tidak membahayakan operator Kegagalan langsung menjadi waste
Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan
11 Pengepakan filter Filter rusak
Cacat wringkle dan segmen variasi 2
Gangguan minor pada lini produksi
Spesifikasi produk tidak sesuai tetapi diterima Pelanggan yang jeli
Tabel 4.5 Nilai Severity (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Severity Keterangan
12 Penempelan label tray - - - -
Perolehan diagram pareto berdasar pada nilai severity pada masing – masing potential failure mode. Berikut merupakan pengolahan data dengan menggunakan diagram pareto :
Grafik 4.2 Pareto nilai severity pada potential failure mode
N ila i s ev er it y Pe rc en t
Potential Failure Mode
Count 6 6 2 2 Percent 11.810.510.5 9.2 9.29 9.29.29.2 7.9 7.9 2.6 2.6 Cum % 11.822.4 8 32.942.151.360.569.778.986.894.797.4100.0 8 7 7 7 7 7 Othe r Filter rusa k Poto ngan tida k ses uai Leta k tida k ses uai PW te rlepa s PW p utus Peny umba tan lem Kece pata n su pply tidak sama Kebu latan tida k ses uai Posis i tida k ses uai Baha n ba ku ru sak Ukur an p oton gan yang tida k ses uai 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Potential Failure Mode
4.2.2. Occurrence
Nilai occurrence merupakan perbandingan antara jumlah cacat dengan total output pada masing – masing fungsi proses. Penilaian tersebut bersifat kuantitatif berdasar pada data pengamatan langsung ke perusahaan. Hasil perbandingan tersebut merupakan perhitungan dari possible failure rate. Nilai dari
occurance dengan menggunakan interpolasi. Nilai interpolasi
disesuaikan dengan parameter pada tabel 2. Tabel 4.6 Nilai Occurrence
No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Juml ah Cac a t To ta l output Possible Failure Rate Nila i Inter polasi Occurre nce Bahan baku rusak Cacat coring, nglokor, creasing dan metrial robek 15494 9,04 24,07 1 : 6,93 7
1 Memasukkan bahan baku filter
Posisi bahan baku yang
tidak sesuai Cacat gap
14705 6,24 3,73 juta rood 1 : 25,36 6,91 7 2 Pemotongan bahan baku filter Potongan yang tidak sesuai Cacat segmen variasi dan black sport 68780 ,88 7,46 juta rood 108,46 1 : 5,91 6 3 Pengirima n potongan bahan baku filter Letak bahan baku tidak sesuai Cacat brusting 31872,84 6,25 juta rood 1 : 196,09 5,64 6
Tabel 4.6 Nilai Occurrence (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Juml ah Cac a t To ta l output Possible Failure Rate Nila i Inter polasi Occur a nce 4 Penggabunga n potongan bahan baku filter Kecepatan supply bahan baku tidak sama Cacat gap 52313,72 3,67 juta rood 1 : 70,15 6,16 6 PW terlepas 31,121106 1 : 32,18 6,80 7 5 Pelapisan PW PW putus Cacat brusting 1014 45,1 3,56 juta rood 1 : 35,09 6,75 7
6 Pengeleman Penyumbatan lem Cacat overlap dan brusting 35246,46 3,54 juta rood 1 : 100,44 5,94 6 7 Pengaturan kadar PD Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi Cacat coring, dan nglokor 10614,82 3,50 juta rood 1 : 329,73 5,22 5 8 Pengaturan circumferenc e Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi Cacat creasing, wringkle dan ovality 7226 13,26 3,47 juta rood 1 : 4,80 8,64 9 9 Pemanasan filter - - -
Tabel 4.6 Nilai Occurrence (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode Potential Failure Effect Juml ah Cac a t To ta l output Possible Failure Rate Nila i Inter polasi Occurre nce 10 Pemotong an akhir filter Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi Cacat nglokor, wringkle dan segmen variasi 7394 1,68 3,31 juta rood 1 : 44,77 6,58 7
11 Pengepak an filter Filter rusak
Cacat nglokor dan segmen variasi 393 4,84 3,29 juta rood 1 : 836,12 4,73 5 12 Penempel an label tray - - -
Berikut merupakan perhitungan nilai interpolasi dengan menggunakan nilai possible failure rate :
1 2 1 1 2 1 x -x x -x y -y y -y dengan :
y = nilai perbandingan x = nilai interpolasi y1 = nilai occurrence batas atas x1 = nilai rating batas atas y2 = nilai occurrence batas bawah x2 = rating batas bawah Memasukkan bahan baku filter (bahan baku rusak)
7 -6 7 -x 20 -80 20 -24,07
1 -7 -x 60 4,07 x = 6,93 ≈ 7
Memasukkan bahan baku filter (Posisi bahan baku yang tidak sesuai) 7 -6 7 -x 20 -80 20 -25,36 1 -7 -x 60 5,36 x = 6,91 ≈ 7 Pemotongan bahan baku filter
6 -5 6 -x 80 -400 80 -108,46 1 -6 -x 320 28,46 x = 5,91 ≈ 6 Pengiriman potongan bahan baku filter
6 -5 6 -x 80 -400 80 -196,09 1 -6 -x 320 116,09 x = 5,64 ≈ 6
Penggabungan potongan bahan baku filter 7 -6 7 -x 20 -80 20 -70,15 1 -7 -x 60 15 , 50 x = 6,16 ≈ 6 Pelapisan PW (PW terlepas) 7 -6 7 -x 20 -80 20 -32,18 1 -7 -x 60 12,18 x = 6,80 ≈ 7
Pelapisan PW (PW putus) 7 -6 7 -x 20 -80 20 -35,09 1 -7 -x 60 15.09 x = 6,75 ≈ 7 Pengeleman 6 -5 6 -x 80 -400 80 -100,44 1 -6 -x 320 20,44 x = 5,94 ≈ 6 Pengaturan kadar PD 6 -5 6 -x 80 -400 80 -329,73 1 -6 -x 320 249,73 x = 5,22 ≈ 5 Pengaturan circumference 9 -8 9 -x 3 -8 3 -4,80 1 -9 -x 5 1,80 x = 8,64 ≈ 9
Pemotongan akhir filter 7 -6 7 -x 20 -80 20 -44,77 1 -7 -x 60 24,77 x = 6,58 ≈ 7 Pengepakan filter 5 -4 5 -x 400 -2000 400 -836,12 1 -5 -x 1600 12 , 436 x = 4,73 ≈ 5
Perolehan diagram pareto berdasar pada nilai occurance pada masing-masing fungsi proses. Berikut merupakan pengolahan data dengan menggunakan diagram pareto :
Grafik 4.3 Pareto nilai occurance pada potential failure mode
Ni la i O cu ra n ce Pe rc en t
Potential Failure Mode
Count 6 6 5 5 Percent 11.5 9.0 9.0 9.0 9.0 9 9.0 7.7 7.7 7.7 7.7 6.4 6.4 Cum % 11.520.5 7 29.538.547.456.464.171.879.587.293.6100.0 7 7 7 7 6 6 Kada r PD tidak sesu ai Filter r usak Poto ngan tida k ses uai Peny umba tan lem Leta k tida k ses uai Kece patan supp ly tid ak sa ma Ukur an p oton gan y ang tidak sesu ai PW te rlepa s PW pu tus Posis i tida k ses uai Baha n bak u rus ak Kebu latan tida k ses uai 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Potential Failure Mode
IV.2.3 Detection
Nilai detection merupakan kemampuan untuk mendeteksi
potensi dari kegagalan yang dapat terjadi pada proses produksi. Nilai tersebut diperoleh melalui pengolahan terhadap data pengamatan langsung pada bulan oktoer terhadap sistem pengukuran filter dengan suatu parameter tertentu. Dimana pengolahan tersebut dilakukan untuk mengetahui kemampuan dari sistem pengukuran pada proses produksi. Pengolahan yang dilakukan melalui measurement system analysis dengan menggunakan software minitab 14, dimana data dan pengolahan tertera pada lampiran B. Berdasarkan hasil dari pengolahan
measurement system analysis dilakukan penyesuaian dengan
parameter pada tabel 2. 4 Automotive Industry Action Group (AIAG) detection rating, maka diperoleh nilai detection yang disajikan pada tabel 4.7.
Tabel 4.7 Nilai Detection No Fungsi Proses Potential Failure Mode % R & R % Repeata bility % Reproduci bility n Detectio n Bahan baku rusak 46.38 43.85 15.09 2 6
1 Memasukkan bahan baku filter Posisi bahan baku yang tidak sesuai 70.87 69.85 11.99 1 8 2 Pemotongan bahan baku filter Potongan yang tidak sesuai 24.02 24.02 0 5 4 3 Pengiriman potongan bahan baku filter Letak bahan baku tidak sesuai 29.86 23.62 18.27 4 4 4 Penggabunga n potongan bahan baku filter Kecepatan dari supply masing-masing bahan baku tidak sama 29.86 23.62 18.27 4 4
Tabel 4.7. Nilai Detection (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode % R & R % Repeatab ility % Reproduci bility n Detectio n PW terlepas 30.54 11.78 28.18 4 3 5 Pelapisan PW PW putus 15.46 12.23 9.46 9 2
6 Pengeleman Penyumbatan lem 35.25 34.74 5.96 3 4
7 Pengaturan kadar PD Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi 15.46 12.23 9.46 9 2 8 Pengaturan circumferen ce Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi 75.6 75.6 0 1 8 9 Pemanasan - - - - - -
10 Pemotongan akhir filter
Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan spesifikasi 46.38 43.85 15.09 2 6
Tabel 4.7. Nilai Detection (lanjutan) No Fungsi Proses Potential Failure Mode % R & R % Repeatab ility % Reproduci bility n Detectio n
11 Pengepakan filter Filter rusak 20.42 16.15 12.49 6 4
12 Penempelan label tray - - -
Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada nilai
detection pada masing potential faiure mode :
Grafik 4.4 Pareto nilai detection pada potential failure mode
N ila i D et ec tio n Pe rc en t
Potential Failure Mode
Count 4 3 2 2 Percent 14.514.510.910.9 7.3 8 7.3 7.3 7.3 7.3 5.5 3.6 3.6 Cum % 14.529.1 8 40.050.958.265.572.780.087.392.796.4100.0 6 6 4 4 4 4 Othe r Kada r PD tidak sesu ai PW te rlepa s Poto ngan tida k ses uai Peny umba tan lem Leta k tida k ses uai Kece patan supp ly tid ak sa ma Filte r rus ak Ukur an p oton gan y ang tidak sesu ai Baha n bak u rus ak Posis i tida k ses uai Kebu latan tida k ses uai 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Potential Failure Mode
IV.2.4 Risk Priority Number (RPN)
Berdasarkan hasil pengolahan yang dilakukan untuk mencari nilai severity, occurrence dan detection maka dapat digunakan untuk menentukan nilai risk priority number (RPN). Nilai risk priority number (RPN) merupakan hasil perkalian dari
severity, occurrence dan detection. Nilai risk priority number
tersebut disajikan pada tabel 4.8.
Tabel 4.8 Nilai risk priority number
No Fungsi Proses Potential Failure Mode Severity Occurre nce Detectio n RPN
Bahan baku rusak 8 7 6 336
1 Memasukkan bahan baku filter Posisi bahan baku
yang tidak sesuai 8 7 8 448
2 Pemotongan bahan baku filter Potongan yang tidak sesuai 6 6 4 144
3 Pengiriman potongan bahan baku filter Letak bahan baku terlalu dempet 6 6 4 144
4 Penggabungan potongan bahan baku filter
Kecepatan dari supply masing – masing bahan baku tidak sama
7 6 4 168
PW terlepas 7 7 3 147
5 Pelapisan PW
PW putus 7 7 2 98
6 Pengeleman Penyumbatan lem 7 6 4 168
7 Pengaturan kadar PD Kadar PD tidak sesuai dengan spesifikasi 2 5 2 20 8 Pengaturan circumference Kebulatan tidak sesuai dengan spesifikasi 7 9 8 504 9 Pemanasan filter - - - - -
Tabel 4.8 Nilai risk priority number (lanjutan)
No Fungsi Proses Potential Failure Mode
Severity Occurre nce Detectio n RPN 10 Pemotongan akhir filter
Ukuran potongan yang tidak sesuai dengan
spesifikasi 9 7 6 378
11 Pengepakan filter Filter rusak 2 5 4 40
12 Penempelan label tray - - -
Berikut merupakan perolehan diagram pareto berdasar pada nilai RPN pada potential failure mode :
Grafik 4.5 Pareto nilai RPN pada potential failure mode
RP N Pe rc en t
Potential Failure Mode
Count 144 98 60 Percent 19.417.314.612.9 6.5 6.5 504 5.7 5.5 5.5 3.8 2.3 Cum % 19.436.751.364.2 448 70.777.182.888.493.997.7100.0 378 336 168 168 147 144 Othe r PW pu tus Poto ngan tida k ses uai Leta k tida k ses uai PW te rlepa s Peny umba tan lem Kece patan supp ly tid ak sa ma Baha n bak u rus ak Ukur an p oton gan y ang tidak sesu ai Posis i tida k ses uai Kebu latan tida k ses uai 2500 2000 1500 1000 500 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of Potential Failure Mode
