BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Profil Perusahaan
PT. Angsa Daya merupakan industri manufaktur yang bergerak dalam pembuatan keramik, berdiri pada bulan Febuari 1975 di Pasar Kamis Tangerang dan mempunyai kantor pusat di Jalan Mangga Dua Raya Blok F2 No: 3, 4, 5 Jakarta. PT Angsa Daya mulai broperasi tahun 1977 dengan produksi batu press, kemudian pada tahun 1978 mengembangkan produknya dengan memproduksi tegel keramik. Pada tahun 1989 melakukan peremajaan dengan adanya penambahan mesin dan perlengkapan fasilitas lainya sehigga dapat meningkatkan kapasitas produksi sampai dengan sekarang.
Menghasilkan produk yang bermutu adalah prioritas utama yang ditekankan oleh perusahaan kepada setiap karyawan dan staffnya, maka untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan adanya kemampuan teknik yang baik dalam perusahaan, dan juga menjalin kerjasama dengan pihak luar dalam pengembangan produk maupun.
PT. Angsa Daya adalah perusahaan yang berada dibawah naungan KEDAUNG Group, bergerak dalam bidang manufakturing ceramic tile dengan merk IKAD, IKEMA dan PREMIERA untuk pasar domestik dan dari perusahaan akan melakukan perbaikan-perbaikan, baik manajemen sistem, mutu, safety, lingkungan
dll guna memperoleh sertifikasi ISO agar produk dapat di pasarkan ke pasar internasional.
4.2. Visi, Misi dan Kebijakan Mutu PT. Angsa Daya 1. Visi
Menjadikan preusahaan salah satu produser tegel keramik yang menghasilkan produk dengan kualitas terbaik, sehingga mampu bertahan dan memenangkan persaingan dalam setiap dinamika pasar, agar kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin dan akan tetap mampu memberikan kesejahteraan bagi karyawannya serta membuka kesempatan kerja yang luas bagi masyarakat. 2. Misi
a. Meningkatkan kebanggaan dan rasa percaya diri dari seluruh lapisan karyawan akan kemampuan team kerjanya dengan jaminan kesejahteraan hidup melalui hasil kerjanya.
b. Meningkatkan kepercayaan konsumen akan produk yang dihasilkan sebagai produk yang berkualitas sehingga bisa dipasarkan dengan harga yang berkualitas.
c. Perbaikan yang berkesinambungan untuk memenuhi semua persyaratan dengan cara proses transfomasi terbaik
3. Kebijakan Mutu
a. Melakukan restrukturisasi organisasi dilingkungan pabrik khususnya pada departement yang berkaitan langsung dengan pengawasan dan pengendalian produksi.
b. Melakukan evaluasi yang berkesinambungan terhadap proses kerja dan hasil kerja sebagai dasar unutk membuat perncanaan ulang dalam pengendalian produksi dan pengembanganya.
c. Meberikan pelayanan kepada pelanggan yang terbaik.
Dalam seluruh kegiatan perusahaan kualitas tinggi menjadi dasar yang utama, mulai dari pembelian bahan baku, proses produksi sampai menjual produk dalam kondisi terbaik yang dilakukan oleh setiap bagian dari perusahaan. Pencapaian hasil ini juga ditunjang oleh cepatnya perluasan Outlet, sebagai bentuk pengembangan saluran distribusi.
4.3. Struktur Organisasi Kerja PT. Angsa Daya
Element organisasi yang berkaitan langsung dalam pengendalian produksi maupun pengembangan produk meliputi
a). Departement Produksi.
Tugas dari departemen produksi yaitu menjalankan dan mengendalikan proses produksi, sehingga baik proses produksi maupun hasil produksi sesuai dengan standar d yang telah ditentukan.
b). Departement Quality Control.
Departement Quality Control dibagi menjadi tiga bagian: 1. Incoming Material
Menjamin bahwa produk yang masuk digudang bahan baku adalah produk yang sesuai dengan standar kwalitas dan spesifikasi yang sudah ditentukan serta menjamin bahwa produk yang tidak sesuai standar dikendalikan. 2. Proses Inspection
Menjamin adanya data inspeksi terhadap kondisi prose yang bisa digunakan unutk di cross check terhadap data / control dari departement produksi.
3. Out Going Produk Control
Menjamin bahwa produk yang diserahkan ke gudang barang jadi sesuai dengan standar kwalitas yang telah ditentukan dan produk yang tidak sesuai dikendalikan.
c). Departement Riset and Development.
1. Menjamin bahwa deskripsi teknologi untuk meterial dan pembuatan produk dimana bila diterapkan untuk pengawasan bahan yang masuk dan pelaksanaan produksi akan memberikan hasil kerja yang sesuai standard.
2. Menjamin dilakukan penelusuran terhadap masalah produksi yang bersumber dari aspek teknologi dan memberikan solusinya.
3. Menjamin adanya penelitian dan pengembangan produk yang sesuai dengan permintaan marketing dan kemampuan sistim produksi.
4. Menjamin memberikan layanan terhadap kebutuhan produksi untuk compound glaze dan screen secara tepat waktu serta tepat jumlah. d). Departement Personalia.
1. Menjamin tersedianya tenaga kerja sesuai dengan kebutuhan.
2. Menjamin pemberian sangsi untuk penegakan disiplin sesuai ketentuan dan prosedur perusahaan.
e). Departement Sekertariat .
1. Menjamin pengadaan bahan sesuai kebutuhan. 2. Menjamin pengadaan srare part sesuai kebutuhan. f). Departement Maintenance.
1. Menjamin pelayanan pengadaan mould, pekerjaan perbengkelan sesuai dengan kebutuhan.
2. Menjamin pelayanan shovle loader dan perbaikan fork lift sesuai denagn kebutuhan.
3. Menjamin pelayanan penggulungan motor listrik sesuai kebutuhan. 4. Menjamin pembuatan spare part khusus sesuai dengan kebutuhan.
Dalam pembahasan tentang struktur organisasi yang ditampilkan yaitu hanya dalam Departement Plant 5, karena penulis dalam membuat makalah ini berada di Departement P5.
Struktur Organisasi Departement Plant 5 PT. Angsa Daya (IKAD)
4.4. Proses Pembuatan Tegel Keramik.
Proses pembuatan tegel keramik sebagian besar menggunakan bahan baku tanah. Tanah yang digunakan dalam pembuatan tegel keramik seperti SPT, TWA, GRW, SPW, GSM, dan DDK kemudian diproses sedemikian rupa sehingga berbentuk tegel keramik.
Proses yang dilakukan dalam pembuatan tegel keramik terdiri dari: 1. Body Preparation (Pembentukan Powder)
2. Proses Pengepressan (Pembentukan) Kepala Departement P5
Kabag.
BP Kabag Press Kabag MTC
Kabag
Glaze Kabag Kiln
Karu
BP Press 1 Karu
Karu MTC 1 Karu
Glaze 1 Kiln 1 Karu
Karu Press 3
Karu MTC 3 Karu
Glaze 3 Kiln 3 Karu Karu
Press 2
Karu MTC 2 Karu
3. Proses Glassing (Pelapisan) 4. Proses Kiln (Pembakaran) 5. Packing (Pengepakan)
4.4.1. Body Preparation
Dalam proses body preparation atau BP terdiri dari beberapa proses yaitu proses penyiapan bahan baku, penimbangan bahan baku, proses penggilingan bahan baku, proses di mixer dan proses dryer atau pengeringan.
4.4.1.1. Proses penyiapan bahan baku
Untuk bahan baku pembuatan keramik terdiri dari GRW, TWA (PP), DDK, GSM dan SPW. Untuk bahan baku GRW dan TWA diproses secara bersama untuk di jadikan slip sedangkan bahan lain masih dalam bentuk kering. Slip tersebut di simpan di mixer untuk di salurkan kedalam ball mill. Dan untuk bahan yang masih kering di simpan dalam silo masing-masing.
4.4.1.2. Proses Penimbangan Bahan Baku
Bahan baku yang disimpan dalam box kemudian ditimbang sesuai dengan komposisinya masing-masing, kemudian di bawa melalui conveyor untuk dicampur dengan air, dan water glass untuk digiling dengan alat yang disebut Ball Mill selama waktu yang telah di tentukan oleh perusahaan.
4.4.1.3. Proses penggilingan
Pada proses penggilingan atau penghalusan bahan baku dilakukan didalam ball mill dimana dalam ball mill tersebut semua bahan dicampurkan, selanjutnya bahan-bahan digiling selama ± 9 jam dengan kecepatan putar 14 rpm. Produk yang dihasilkan ball mill adalah slip, slip yang telah melewati pemeriksaan rheology dan sesuai dengan parameter dialirkan melalui pipa untuk disaring dengan menggunakan saingan magnet dan saringan getar yang didalam nya terdapat pengadukan yang berfungsi agar slip yang terlalu kasar tidak lolos kedalam bak penampung (mixer). Parameter proses milling yang diukur :
• Milling Time • Penimbanngan • Penambahan Air
• Penambahan Water Glass • Quantity Ball Stone
• Additive dan Putaran (rpm) Parameter out put yang diukur :
• Residu • Densitas • Viscositas
Bagian utama dalam Ball Mill adalah:
1. Linning (pelapisan bagian dalam ball mill)
Keunggulan dari linning menggunakan rubber: • Hasil lebih banyak
• Kapasitas tinggi
• Umur penggunaan lebih lama • Tidak bising
Kekurangan dari linning menggunakan rubber: • Konduktivitas panas rendah
• Temperatur slip tinggi, jika lebih dari 85°C karet linning cepat mengalami penuaan, jadi control temperature sangat penting.
2. Ball Stone ( bola unutk ball mill)
Ball Stone yang digunakan adlah jenis batuan, jumlah batu yang digunakan penghancur dan penghalus ± 25 ton. Ball Stone yang lebih kecil lebih efektif dalam penghalusan , sedangkan yang besar digunakan untuk penghancuran.
4.4.1.4. Proses mixer
Bahan slip yang telah jadi dari ball mill kemudian akan dialirkan ke mixer, bahan yang telah jadi atau slip terlebih dahulu disaring dengan saringan magnet dan saringan getar. Didalam mixer bahan akan terus di aduk agar tidak mengental dan mengendap.
Parameter out put Slip Mixer EG atau GE yang di ukur: • Residu
• Densitas • Viscositas
4.4.1.5. Proses dryer atau pengeringan
Setelah proses penggilingan, slip yang ada di mixer akan dinaikan kedalam spray dryer dengan menggunakan hidrulik pump untuk dikeringkan dengan temperature sekitar 630 0C, bahan baker yang digunakan untuk spray dryer yaitu gas alam, diesel dan batubara. Udara panas tersebut dihisap oleh pompa hingga masuk kedalam ruang spray dryer. Prinsip yang digunakan dalam pengeringan slip yang diseprotkan dengan spray dryer adalah dengan prinsip vakum.
Temperature output dari hasil pertemuan antara udara panas dengan slip sekitar 105 0C. uap air yang tersisa dari hasil pengeringan slip di spray dryer akan dihisap dan dibuang keudara oleh pompa hisap yang mempunyai daya hisap 20 – 22 mmH2O ini untuk bahan baker gas dan 60 mmH2O untuk bahan bakar batubara, powder yang berukuran halus akan ikut terhisap dan masuk kedalam cyclone, dari cyclone itu powder yang halus akan turun dan masuk ke conveyor. Slip yang telah kering atau yang disebut powder dan akan turun keluar dibagian bawah dari spray dryer. Kandungan air yang ada dalam powder adalah sekitar 6.5% – 7.5%. setelah powder jadi maka akan langsung didistribusikan ke plant.
Parameter yang di ukur dalam proses spray drayer:
• Temperatur Operasional • Kecepatan Aliran Angin • Setting Nozel (diameter nozel) • Tekanan Pompa
Parameter out put yang di ukur dalam proses spray drayer:
• Kadar Air Powder • Bentuk Powder • Rheology
4.4.2. Proses Pengepresan Keramik
Dalam proses press ada beberapa tahapan yang dilalui yaitu tahapan pengisian cetakan, tahap penekanan dan tahap pelepasan.
4.4.2.1. Tahap pengisian cetakan
Line pinch bergerak turun sehingga powder yang ada di dalam hopper untuk mengisi filler box dimana di dalam filler box juga terdapat kisi-kisi yang berfungsi untuk mengatur powder yang akan dimasukan kedalam mould atau cetakan.
4.4.2.2. Tahap penekanan
System yang dilakukan adalah dengan double pressing dimana proses penekanan pertama dilakukan untuk melepaskan udara yang terjebak di dalam powder dan yang kedua adalah proses penekanan untuk memadatkan powder hingga menjadi green tile.
Tekanan pertama sebesar 30-50 bar dimana tekanan ini dimaksudkan untuk
menghilangkan udara yang berada di cetakan green tile.
Tekanan kedua sebesar 230-280 bar digunakan untuk mengepres powder
4.4.2.3. Tahap pelepasan
Hasil dari powder yang telah dicetak adalah green tile, kemudian green tile didorong keluar oleh frame filler. Pada plant lima mesin press yang digunakan adalah jenis Nasseti, digunakan untuk mencetak keramik ukuran 30x30.
Untuk ketebalan dari green tile GE atau SE adalah 78 mm, untuk kadar air yang terkandung pada powder yang di kirim dari body preparation adalah sekitar 6.5% - 7.5%.
Parameter input yang di ukur dalam proses press:
• Tekanan Alat Press • Cycle Cetakan • Duration Time • Kondisi Upper-Lower
Parameter output yang di ukur dalam proses press:
• Dimensi Green Tile • Pnetrasi
• Bending Strenght
Pada plant lima untuk pengering green tile atau yang dikenal dengan dryer ada dua jenis yaitu vertical dryer. Dimana suhu atau temperatur out dari vertical dryer adalah sekitar 95 – 120 0C selama 80 menit dimana VD ini terdari dari keranjang-keranjang naik turun.
Green tile yang keluar dari VD mempunyai kadar air dibawah 1%. Standar untuk perbedaan ring size untuk mould adalah 0.7 mm. untuk penyetingan upper dilakukan dengan cara memberikan kertas dimasing-masing samping dari upper
tersebut dengan ketebalan kertas yang sama sehingga ketika upper diturunkan maka akan berada di posisi center.
Parameter input yang di ukur dalam proses drying
• Temperatur Operasional • Waktu Cycle
Parameter output yang di ukur dalam proses drying
• Kadar Air Gren Tile
• Suhu Permukaan Green Tile • Bending Strenght
Perbedaan ketebalan ketika dilakukan press akan berpengaruh terhadap ketebalan dan kekerasan pada keramik. Untuk jumlah struk permenit dari masing – masing mesin adalah, untuk Press1 9.5 struk permenit, Press 2 10 struk permenit dan Press 3 adalah 11.5 struk permenit.
Untuk life time dari mould size sendiri adalah :
Lower 250 ribu – 300 ribu struk. Upper 250 ribu – 300 ribu struk Frame 300 ribu – 400 ribu struk.
4.4.3. Proses Glasing
Proses glazing line dilakukan setelah green tile melalui proses dryer dimana dryer tersebut digunakan untuk menurunkan kadar air dari green tile yang semula 6.5% - 7.5% menjadi kurang dari 1%. Hal ini dilakukan agar hasil dari pembakaran keramik tersebut tidak terjadi cacat.
Dalam glazing line sendiri terdapat beberapa proses yaitu : 4.4.3.1. Proses Spray Air
Merupakan penurunan temperature Green Tile ± 20-30°C dengan menggunakan air yang bertujuan agar pada proses engobe tidak terjadi bolong.
4.4.3.2. Proses engobe
Proses engobe merupakan proses pelapisan green tile dengan menggunakan larutan engobe yang bertujuan untuk menutupi pori-pori dan memperkuat lapisan glass pada green tile sehingga tidak mudah rusak.
Formula Engobe GE atau EG terdiri dari:
• FS 1091 : 25 % # Densitas : 180-185 (gr/cc) • Fo 1095 : 15 % # Viscositas : 30’-35’ (detik) • CSF 50166 : 25 % # Residu : 2-3 % • APJ 524 : 10 % • Zircosil 5 : 5 % • Kalblend : 20% • Talc L : 4 % • Bentemte : 0.5 % • CMC Pec Low : 0.1 %
4.4.3.3. Proses glasir
Merupakan proses pelapisan green tile dengan menggunakan lapisan glaze, aplikasi galze sendiri dilakukan untuk membuat keramik menjadi mengkilap ketika setelah di bakar.
Formula Glasir GE atau EG terdiri dari:
• Base Glaze : CF 12436 # Densitas : 180-185 (gr/cc)
• FST 1001 : 28 % # Viscositas : 30’-35’ (detik) • FT 2274 : 10 % # Residu : 3-5 % • Fo 5011 : 40 % • ESF Sol 66 : 8 % • Kaolin S : 7 % • Zircosil S : 7 % • CMC DT 1000 : 0.2 % • STTP : 0.35 % 4.4.3.4. Proses printing
Yaitu proses yang dilakukan untuk pemberian warna atau motif dengan menggunakan tinta atau figment pada green tile yang telah dilapisi dengan engobe dan galze
Untuk standar penggunaan pasta pada glazing line adalah : 1. Untuk EG printing A
• Density 1.47-1.48 gram/cc • Viscositas 18 detik
2. Untuk EG printing B
• Density 1.59-1.60 gram/cc • Viscositas 19 detik
3. Untuk plat screen 1
• Density 1.58 gram/cc • Viscositas 12 detik
4. Untuk plat screen 2
• Density 1.65 gram/cc • Viscositas 12 detik
5. Untuk density alumina
• Density 1.13 – 1.17 gram/cc.
Untuk mengukur viskositas pada pasta yang akan digunakan yaitu dengan menggunakan ukuran dimana pasta diambil sempel sebanyak 100 cc kemudian dihitung sampai pasta tersebut habis dalam beberapa detik. Pasta yang digunakan dalam printing, engobe dan glasir terus dilakukan pengadukan agar tidak menggumpal atau menjadi kental, sebelum digunakan pun dilakukan penyaringan terlebih dahulu agar kotoran tidak terbawa kedalam pasta dengan ukuran saringan 150 mesh.
Cairan alumina digunakan untuk melapisi bagian bawah dari keramik hal ini dilakukan agar keramik tidak lengket ketika di bakar di dalam kiln. Pada pembuatan keramik GE atau GE terdapat pembersih bagian samping dari green tile ini bertujuan untuk membersihkan bagian samping dari green tile yang terkena glasir ketika masuk
dalam proses glasir karena jika tidak dibersihkan glasir yang dibakar di kiln akan meleleh dan itu bisa menyebabkan lengket di kiln.
Parameter input yang di ukur dalam proses glasing:
• Kecepatan Belt Conveyor • Waktu Tempuh
• Parameter Aplikasi
Parameter output yang di ukur dalam proses glasing:
• Berat Aplikasi • Kualitas Spray
• Pengamatan Hasil Bakar
4.4.4. Kiln
Proses pembakaran dengan menggunakan suhu yang tinggi bertujuan untuk mengilangkan sisa-sisa kadar air, membakar body dan lapisan glazur pada green tile serta untuk menghilangkan zat-zat organic dan mengurangi karbonat dan sulfide.
Pada kiln terdiri dari tiga bagian yaitu bagian free heating, firing dan cooling. Free heating adalah bagian atau zona pemanasan awal dari keramik yang akan dibakar hal ini dilakukan untuk mencegah perubahan temperature yang drastic dari keramik sehingga keramik kondisinya bisa tetap terjaga. Pada zona ini ditiupkan udara panas yang berasal dari firing ini juga dilakukan untuk menggurangi tekanan di firing karena terjadinya pembakaran.
Firing adalah bagian dimana proses keramik dilakukan pembakaran untuk mematangkan body keramik dan mengkilapkan keramik. Cooling adalah bagian
dimana keramik didinginkan setelah melalui proses pembakaran, proses pendinginan tersebut dengan menggunakan peniupan udara, panas yang terlepas dari keramik karena adanya proses pendinginan tersebut langsung dibuang dengan menggunakan blower hal ini dimaksudkan agar tidak terjadi ledakan di prtoses pendinginan.
Karena pada kiln terdapat tiga bagian maka untuk temperature pun dibagi dalam tiga bagian yaitu :
• Free heating 700 – 900 0C
• Firing 1140 – 1180 0C
• Cooling 750 – 500 0C
Untuk tekanan yang terjadi pada kiln juga berbeda yaitu
• Free heating -2.2 atm • Firing 1.0 – 1.2 atm • Cooling 1 atm
Temperature pada firing untuk bagian atas dengan bagian bawah berbeda dimana temperature bagian atas lebih rendah daripada bagian bawah yaitu sekitar 20 0C. perbedaaan temperature antara bagian atas dan bawah dimaksudkan untuk menjaga planarity atau cembung cekungnya keramik setelah dibakar. Jika temperature pembakaran bagian atas dan bawah sama maka kemungkinan bias terjadi flat atau cacat m.
Lubang – lubang pada roler kiln ditutup dengan menggunakan fiber bulk atau kapas agar panas panas yang ada didalam roler tidak terbuang keluar, setiap lubang pada dinding kiln juga di tutup agar panas tidak terbuang keluar sehingga temperature di dalam tetap stedy.
4.4.5. Packing
Pada proses packing yang utama dilakukan adalah proses penyortiran dan pengepakan keramik. Proses penyortiran dilakukan untuk menentukan kualitas dari masing-masing keramik. Untuk prosesnya sendiri dilakukan secara manual dan otomatis, dimana proses manual lebih banyak mengandalkan tenaga manusia dengan cara pemberian warna yellow pada keramik sedangkan untuk yang otomatis dengan mesin calebro dan planarity dimana calebro dan planarity sendiri adalah alat dengan control computer yang berfungsi untuk mengecek kedataran keramik dan ukuran dari keramik.
Kualitas yang ditentukan adalah :
• Kualitas satu (KW I). • Kualitas dua (KW II) • Kualitas tiga (KW III) • Reject
Tingkat kualitas yang disebutkan di atas pembagiannya berdasarkan pada jenis dan jumlah cacat yang dimiliki oleh keramik. Produk yang telah dilakukan penyortiran kemudian dimasukan kedalam box atau doos dan di kemas sesuai ukuran dan kualitasnya.
4.5. Pengumpulan Data
Berdasarkan data yang kami peroleh, hampir seluruh hari dibulan agustus 2009, koalitas 1 tidak mencapai target yang ditentukan manajemen berdasarkan kemampuan dan kapasitas lini produksi. Hal ini terjadi karna terdapat 4 defect
dominan yang menyebabkan pencapaian kwalitas 1 sangat terhambat ke-4 defect tersebut yaitu: 1) Sompel Transportasi 2) Planar 3) Retak Press 4) Calibro
Dalam upaya mencapai target yang diharapkan manajemen penulis mencoba unutk menganalisa terhadap sistem pengendalian mutu yaitu dengan Konsep Gugus Kendali Mutu di PT. Angsa Daya. Dari data defect diatas maka penulis dan team GKM sepakat untuk memecahkan masalah dengan tema “Menganalisa Defect Sompel Transportasi”. Sedangkan judul yang akan kami bahas lebih spesifik adalah “Menurunkan Defect Sompel Transportasi”
Adapun alasan-alasan penulis untuk menganalisa defect sompel transportasi di PT. Angsa Daya yaitu:
• Dengan menurunkan defect sompel transporatsi, maka dapat menigkatkan
kwalitas dan produktivitas PT. Angsa Daya.
• Dengan ditingkatkanya kwalitas dan produktivitas, maka dapat meningkatkan
image PT. Angsa Daya, dan tentunya apa yang diharapkan oleh karyawan tercapai yaitu memeperoleh INSENTIVE.
4.5.1. Data Anggota GKM PT. Angsa Daya
Dalam upaya mengendalikan hasil produksi dan kwalitas produksi maka dari PT. Angsa Daya terus menerus melakukan perbaikan yang berkesinambungan (continuous improvement) untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dengan proses
transformasi terbaik seperti yang termaktub dalam visi dan misi perusahaan. Hal yang paling penting yang dilakukan adalah berusaha melakukan penurunan biaya dengan cara baik melalui konsep manajemen yang mendukung kelancaran proses produksi.
Data Angota GKM:
Fasilitator : Bp. Aujai (Kepala Departement Produksi) Ketua : Sugianto (Supervisor Trouble Shoting) Wakil : Ahmad Mustopa (Staff)
Anggota :
1. Sukardi (Bagian Ball Mill) 2. Supodo (Bagian Press) 3. Nuryadi (Bagian Glasir) 4. Kaseri (Bagian KILN)
5. Susiyanto (Bagian Maintenance) Periode Kegiatan : Agustus 2009 s/d Oktober 2009. Jadwal Pertemuan : Setiap hari
Kehadiran Anggota : 100% Risalah Gugug Kendali Mutu
Tema : Menganalisa Defect Sompel Transportasi Alasan Pemilihan Tema
1. Menurunkan defect sompel transporatsi, maka dapat menigkatkan kwalitas dan produktivitas PT. Angsa Daya.
2. Dengan ditingkatkanya kwalitas dan produktivitas, maka dapat meningkatkan image PT. Angsa Daya, dan tentunya apa yang diharapkan oleh karyawan tercapai yaitu memeperoleh INSENTIVE.
Jadwal Rencana Kegiatan (R) dan Pelaksanaan Kegiatan (P) dapat dilihat dari tabel :
RENCANA JADWAL KEGIATAN
Tahun 2009
No Item Rencana tindakan PIC R Agustus September Oktober P I II III IV I II II IV I II III IV
1 R
Menetukan Tema
& Judul Ketua P
2 R Menemukan Penyebab Persoalan Team P 3 R Menentukan
Penyebab Utama Team P
4 P R Merencanakan Tindakan Penaggulangan Team P 5 R D Melakaukan Rencana Perbaikan Team P 6 R
C Meneliti Hasil Team P
7 R
Menetapkan Standard Team P
R
8 A Rencana Berikut Team P
4.6. Pengolahan Data
Untuk membantu menemukan masalah dalam pengendalian kualitas PT. Angsa Daya, maka dilakukan pengendalian dengan tindakan perbaikan terhadap produk cacat, yaitu sebagai berikut.
4.6.1 Langkah 1 : Menentukan Tema dan Judul.
Masalah yang ditemukan oleh gugus bardasarkan data yang diperoleh mengenai jumlah produk cacat dibulan Agustus 2009, ádalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Data Jumlah Produk Cacat Periode Agustus 2009.
Periode : Agustus 2009
EVALUASI PENCAPAIAN HASIL PRODUKSI DEFECT
TGL
Hasil Produksi
(M²) Target (M²) Kwalitas1 (%) Target (%) Sompel Press Calibro Plannar Rtk
1 3736 6500 46 90 12.2 2.3 1.5 13.8 2 4868 6500 70 90 67 2.2 2.1 4.3 3 4332 6500 47 90 8.8 0 1.8 5.6 4 4746 6500 61 90 7.3 2.7 2 1.3 5 1556 6500 16 90 9.8 3.1 7 2 6 2752 6500 35 90 6.5 2 3.7 3.1 7 4746 6500 61 90 18.5 6 0 3.1 8 3570 6500 64 90 8.4 0 0 3.1 9 4664 6500 59 90 9 3.8 0 3 10 5194 6500 75 90 8.3 3.3 1.6 0.6 11 3260 6500 62 90 10 3 4 0 12 3120 6500 66 90 13 4 4 0 13 5036 6500 76 90 7.2 3.3 5.1 3.8 14 5046 6500 84 90 3.7 3.8 1.1 3.5 15 5696 6500 78 90 8.7 6.2 3.1 6.6 16 5824 6500 73 90 9.4 4.6 7.2 6.6 17 5706 6500 74 90 6.2 5.4 7.2 8.2 18 4868 6500 55 90 7.7 4.8 2.6 24.2 19 2432 6500 69 90 8.1 4.5 1.5 2.8 20 4096 6500 72 90 8.2 3 8.4 3.5 21 4800 6500 79 90 6.7 4 3.8 7 22 5120 6500 69 90 7.1 4.5 3.3 3.6 23 4672 6500 71 90 5.5 3 5.1 4.1 24 4992 6500 63 90 7.8 7.6 4.8 8 25 4096 6500 66 90 11.6 11.5 2.3 0 26 4222 6500 67 90 6.3 2.7 1.8 2.3 27 4580 6500 64 90 6.6 5 11 4.3 28 4224 6500 73 90 8.5 3.6 3 2.3 29 6112 6500 79 90 9.7 3.6 9.1 2.3 30 5536 6500 78 90 7.5 2.3 2 0.8 31 3680 6500 74 90 8 2.7 1.7 2.8 JML 137282 201500 323 118.5 111.8 136.6
1.1.1.2 Membuat Lembar Data.
Lembar data ini dibuat untuk membantu dan mempermudah dalam mengumpulkan semua data yang diinginkan serta mencatat semua kejadian sehingga dapat mengetahui permasalahannya, pembuatan lembar data ini juga merupakan pembagian dari pengelompokan masalah atau stratifikasi dari persoalan yang akan diperbaiki, berikut table lembar data:
Table 4.4 Data Penyebab Kerusakan Produk Dari data diatas dapat dikelompokan sebagai berikut: Table 4.5 Stratifikasi masalah yang ditemukan gugus
PROSENTASE DEFECT
DEFECT Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Rata-Rata
Sompel Transport 18.58 8.51 7.85 7.86 10.43
Plannar 4.74 2.0 8.41 3.05 4.41
Retak Press 2.61 3.03 4.64 4.65 3.82
Calibro 2.58 2.25 4.83 4.41 3.62
1.1.1.3 Evaluasi Penyebab
Dari diagram pareto diatas maka berdasarkan jumlah kerusakan terhadap prioritas masalah, gugus menetapkan Sompel Transportasi sebagai masalah yang harus dibahas pada periode ini.
DIAGRAM PARETO DEFECT PLANT 5
10.43 4.41 3.82 3.62 0 5 10 15 1
DEFECT TEGEL KERAMIK Sompel Tr ansport asiPlanar Ret ak Pr ess Calibr o
4.6.2 Langkah 2 : Menemukan Penyebab Persoalan 4.6.2.1 Diagram Tulang Ikan
Setelah diketahui jenis cacat yang diprioritaskan pada langkah selanjutnya mencari penyebab-penyebab yang terjadi yang dapat menimbulkan permasalahan pada langkah pertama. Mencari sebab-sebab dilakukan dengan bantuan diagram tulang ikan, diagram tulang ikan digunakan untuk menggambarkan permasalahan dapat dilihat pada gambar sebagai berikut:
GLAZING KILN PACKING PRESS Roll Exit Formator 1 & 2 Tikungan 1 & 2 Tikungan Out VD Lori Loading Convesator Pemutar GT Diagram FISHBONE Sompel Transportasi Gambar Diagram Tulang Ikan
4.6.3 Langkah 3 : Menentukan Penyebab Utama.
Dalam menentukan penyebab utama penulis melakukan sampling pada tiap-tiap pos yang mengakibatkan permasalahan diatas dengan menggunakan matrix. Dari data yang kami peroleh sebagai berikut:
Matrix Dalam Menentukan Penyebab Dominan
NO POS TERJADI SOMPEL POINT % RANGE
1 Lori 65 25 I
2 Pemutar Green Tile 50 20 II
5 Tikungan Out VD 25 10 V
6 Formator 1 dan 2 22 8 VI
7 Roll Exit 18 7 VII
8 Tikungan 1 dan 2 10 4 VIII
TOTAL 260 100
DIAGRAM PARETO
1.1.1.3.2 Berdasarkan Jumlah Frekuensi Tabel 4.6 Penyebab Kerusakan
Dari diagram pareto diatas dapat diambil kesimpulan penyebab terjadinya defect sompel transportasi yang paling dominan adalah pada pos lori dengan prosentase cacat sompel sebesar 25 %.
4.6.4 Langkah 4 : Menentukan Rencana Penanggulangan.
Setelah diketahui jenis-jenis penyebab utama yang dapat menimbulkan masalah diatas, pembuatan rencana penaggulangan menggunakan perinsip 5W 1H. Selanjutnya dilakukan rencana penaggulangan untuk mengatasi masalah tersebut. Dari tabel rencana penaggulangan tersebut mudah-mudahan dapat membantu dalam penaggulangan secara efektif dan efisien.
0 10 20 30 40 50 60 70 Lor i P embal i k Gr een T i l e
Conv ens at or Lodi ng T i k ungan Out V D For mat or 1 dan 2 Rol l E x i t T i k ungan 1 dan 2 1 2 3 4 5 6 7 8 POINT PROSENTASE
Tabel 4.4. Rencana penaggulangan.
WHAT WHY WHERE HOW WHEN WHO
RENCANA PENANGGUNG
POS TERJADI
SOM.TRANSP AKIBAT ALASAN TEMPAT PENANGGULANGAN TERGET WAKTU JAWAB
Lori Memar
Rol bnyk yg bengkok & tdk
level Servis rol dan level lori Susiyanto Pembalik
Green Tile Sompel Timur Pully macet Ganti bering Sunarto Convensator Memar
Sensor tidak
sinkron Setting sensor Nuryadi
Loding Sompel Barat Tidak ada spasi GLAZING Setting motor & sensor
1 Oktober 2009 Tikungan Out VD Sompel Timur Motor tidak
stabil Servis & regenerasi motor Taswin
PRESS
8 Oktober
2009 Supodo
Exit Sompel Timur
Benturan ketika stop
packing Setting Inverter Dedi P
Formator 1
dan 2 Sompel Barat Megaplex aus KILN Ganti megaplex
9 Oktober
2009 Kaseri
Tikungan 1
dan 2 Sompel Timur
Motor tidak
stabil PACKING Setting motor
11 Oktober
4.6.5 Langkah 5 : Melakukan Rencana Perbaikan.
Setelah rencana penaggulangan tersususn kemudian langkah berikutnya melakukan rencana perbaikan, berikut ini rincian tindak perbaikan.
Tabel 4.5. Rencana Tindak Perbaikan.
NO PENYEBAB REALISASI/PEMB
UATAN RENCANA PELAKSANAAN & PENAGGUNG JAWAB
1 Lori Service roll dan
level lori 1 Oktober 2009 Susiyanto, sunarto & Nuryadii 2 Pembalik Green Tile Ganti bearing
3 Convesator Setting sensor 4 Loading Setting motor &
sensor
5 Tikungan Out VD Setting inverter &
regenerasi motor 8 Oktober 2009 Supodo & Taswin 6 Formator 1 dan 2 Ganti megaplex 9 Oktober 2009
Dedi P & Kaseri 7 Roll Exit Ganti roll
8 Tikuangan 1 dan 2 Setting motor 11 Oktober 2009 Bambang
4.6.6 Langkah 6 : Meneliti Hasil
Langkah selanjutnya adalah meneliti hasil , berikut ini adalah tabel evaluasi hasil penurunan defect sompel transportasi
Tabel 4.5. Evaluasi Hasil
EVALUASI HASIL
POS TERJADI SOMPEL Sampel Jml Sebelum Perbaikan (%) Sesudah Perbaikan (%)
Lori 260 pcs 25 5
Pembalik Green Tile 260 pcs 20 15
Convensator 260 pcs 15 11 Loding 260 pcs 11 8 Tikungan Out VD 260 pcs 10 5 Formator 1 dan 2 260 pcs 8 3 Roll Exit 260 pcs 7 0 Tikungan 1 dan 2 260 pcs 4 0
Dan berikut ini adalah data setelah perbaikan dari prosentase selama satu bulan setelah perbaikan dari data defect tegel keramik, pada bulan september 2009.
EVALUASI HASIL
DEFECT SEBELUM SESUDAH
Sompel Transportasi 10.43 4.79
Planar 4.41 4.35
Retak 3.83 3.37
Calibro 3.62 3.33
Dari tabel diatas bahwa hasil yang dicapai untuk menurunkan defect sompel transportasi mencapai hingga 4.79 %. Dari target yang telah ditetapkan, gugus mampu mendapat hasil perbaikan sedikit dibawah target yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu dari 5 % menjadi 4.79 % atau turun sekitar 5.64 % dibawah target yang telah ditetapkan.
4.6.7 Langkah 7 : Menetapkan Standar.
Untuk menjaga agar tidak terulang kembali masalah yang sama, maka perlu dibuatkan standar adalah sebagai berikut :
1. Pembuatan daily checklist pada tiap motor reduser agar kecepatan motor
stabil, sehingga benturan pada tiap transportasi bisa teratasi dengan cepat. 2. Pembuatan schedule kebersihan di tiap line dan mesin
3. Membuat checlist pada pos-pos yang rawan sompel transportasi, apabila
ditemukan langsung dilakukan analisa dan di tindak lanjuti hal ini bekerjasama dengan TS (Trouble Shooting) dan MTC (Maintenance).
4. Pembuatan schedule preventive pada lori agar kondisi lori tetap level atau
5. Penggantian guide (pembatas) secara berkala pada tiap line.
6. Pemasangan inverter pada motor disetiap tikungan, agar memudahkan kita
dalam mengatur kecepatan motor.
7. Pemantauan pada H2O sesuai standar agar kondisi green tile tidak terlau
kering (tidak rapuh).
8. Pembuatan checklist pada pully maaupun v-belt, supaya apabila kondisi pully
dan v-belt aus bisa tercontrol.
9. Digudang spare part perlu adanya stock cadangan yang bisa mengatasi
sompel transportasi.
10. Pembuatan schedule kebersihan di tiap-tiap pos yang menyebabkan sompel
transportasi
4.6.8 Langkah 8 : Rencana berikutnya.
Dari data-data sebelumnya tindakan perbaikan yang dilakukan berhasil dalam menurunkan defect sompel transportasi. Dan berdasarkan tabel defect tegel keramik pada langkah ke 6, dapat ditarik kesimpulan bahwa masalah defect sompel transportasi sudah dapat diturunkan dan gugus sepakat unutk memutuskan bahwa masalah planar adalah masalah yang akan di bahas pada putaran PDCA rencana berikutnya.
