KARAKTERISTIK SIFAT FISIK ELASTOMER NBR DAN EPDM
UNTUK PEMBUATAN SEAL / O-RING UNTUK SUKU CADANG
OTOMOTIF
Karya Tulis Ilmiah
Oleh:
Victor Tulus Pangapoi Sidabutar
NIP. 19771018 200912 1 002
BALAI BESAR PENDIDIKAN DAN PELATIHAN EKSPOR INDONESIA DIREKTORAT JENDERAL PENGEMBANGAN EKSPOR NASIONAL
KEMENTERIAN PERDAGANGAN REPUBLIK INDONESIA JAKARTA
ABSTRAK
Karet dapat digunakan diantaranya sebagai seal atau O-ring untuk dunia otomotif. Disain produk karet O-ring tidak dapat dilakukan dengan sembarangan, melainkan perlu memperhatikan beberapa sifat fisik untuk aplikasi penggunaannya. Dari hasil pengujian laboratorium terhadap elastomer NBR dan EPDM dengan membandingkan karakteristik sifat fisik dari keduanya, yaitu ketahanannya terhadap pelapukan pemanasan (heat aging), ketahanan terhadap minyak (Oil Resistance), pampatan tetap (Compression Set), ketahanan ozon dan ketahanan pada temperatur rendah (Brittleness Point) terhadap nilai kekerasan dan kekuatan tariknya diperoleh hasil kompon dari karet nitril (Nitrile Butadiene Rubber / NBR) dapat digunakan pada temperatur sekitar 100°C, tahan terhadap lingkungan berozon dan memiliki ketahanan yang tidak baik terhadap media toluene dan ethanol. Bahan EPDM (Ethylene-Propylene-Diene-Methylene) memiliki ketahanan terhadap temperatur sekitar 100°C, tahan terhadap lingkungan berozon dan memiliki ketahan terhadap minyak lebih baik dibandingkan NBR.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Penggunaan karet dalam dunia teknik menurut Sommer (2009) semakin berkembang karena sifatnya unik seperti memiliki sifat perpanjangan yang tinggi, kekuatan tinggi, daya serap energi yang tinggi dan daya fatik yang tinggi.Dalam aplikasinya, karet dapat digunakan diantaranya sebagai seal atau O-ring untuk dunia otomotif. Disain produk karet O-ring tidak dapat dilakukan dengan sembarangan, melainkan perlu memperhatikan beberapa sifat fisik untuk aplikasi penggunaannya. Kecelakaan pesawat ulang alik “Challenger” pada tahun 1986 menunjukkan pentingnya aplikasi sifat fisik temperatur transisi ke getas (Brittleness Point). Kegagalan dari seal merupakan awal dari kecelakaan tersebut.
Gambar 1.O-Ring
Bahan karet seal/o-ring untuk suku cadang otomotif diantaranya menggunakan karet nitril (Nitrile Butadiene Rubber / NBR) yang biasa digunakan pada temperatur sekitar 100°C dan perubahan volume pada lingkungan berminyak sekitar 20%. Bahan lainnya menurut de Graaf (2008) adalah menggunakan EPDM ( Ethylene-Propylene-Diene-Methylene) yang memiliki ketahanan terhadap temperatur dan minyak lebih baik dibandingkan NBR.
pampatan tetap (Compression Set), ketahanan ozon dan ketahanan pada temperatur rendah (Brittleness Point) terhadap nilai kekerasan dan kekuatan tariknya.
1.2. Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dibuatnya Karya Tulis Ilmiah ini adalah sebagai berikut:
a. Meningkatkan pengetahuan tentang aplikasi ilmu material dalam menunjang pelayanan terhadap masyarakat terutama para pelaku usaha industri kecil pembuatan barang jadi karet untuk suku cadang otomotif.
b. Mendapatkan karakteristik fisik dari dua jenis elastomer NBR dan EPDM untuk
seal /o-ring yang nantinya dapat digunakan oleh pelaku UKM yang memproduksi suku cadang otomotif.
c. Implementasi Standar Nasional Indonesia (SNI) dalam barang jadi karet dalam meningkatkan standar keamanan penggunaan produk di Indonesia, misalnya SNI 09-3766-1995 tentang paking karet tutup tangki bahan bakar kendaraan bermotor.
1.2.1. Ruang Lingkup dan Rumusan Masalah
Implementasi yang dimaksudkan adalah untuk meningkatkan kemampuan para pelaku usaha kecil dan menengah dalam menghadapi permasalahan teknis khususnya mengenai pengetahuan bahan sehingga diharapkan para pelaku usaha ini siap menghadapi tantangan kedepan terutama dalam hal menghasilkan produk jadi karet untuk suku cadang otomotif yang aman dan sesuai SNI yang berlaku dan dapat bersaing dengan suku cadang impor yang ada.
1.2.2. Metoda Penelitian
Metoda yang digunakan dalam pengumpulan data adalah Metoda Sekunder dan penelitian langsung di laboratorium. Metoda Sekunder adalah studi literatur dimana penulis mencari data-data yang berasal dari literatur-literatur yang dianggap memiliki tingkat validasi yang dapat di pertanggung jawabkan.3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Disain Kompon untuk Seal / O-ring
Saat mendisain suatu kompon karet, menurut Chandsekaran (2010) terdapat tiga syarat yang harus diperhatikan:
1. Penggunaan akhir dan syarat untuk pemeliharaannya 2. Kemudahan pemrosesan
3. Biaya keseluruhan dan ketersediaan bahan baku.
Berbagai jenis karet dan bahan kimia untuk pembuatan kompon dapat ditentukan dalam proses formulasi untuk memenuhi suatu persyaratan tertentu dari suatu barang jadi karet. Karet alam digunakan dalam keadaan di mana kompon tidak harus menahan suhu tinggi, sinar matahari langsung atau ozon, atau di mana ko mpon tidak akan kontak dengan minyak, pelarut, cairan atau bahan kimia. Karet sintetis digunakan karena memiliki ketahanan yang lebih baik daripada alam karet dalam hal-hal tersebut dan dapat digunakan untuk lingkungan kerja tersebut. Beberapa aplikasi khusus dari karet sintetis adalah sebagai berikut:
- Karet stirena butadiena: aplikasi pemakaian umum, menggantikan penggunaan karet alam.
- Karet butil: di mana dibutuhkan permeabilitas rendah dan ketahanan kimia yang baik.
- Karet butadiena: digunakan untuk ketahanan abrasi dan ketahanan terhadap kelelahan yang baik dalam pencampuran dengan karet alam dan karet stirena butadiene. Tetapi memiliki ketahanan sobek yang rendah.
- Karet nitril: dipakai pada lingkungan di mana diperlukan ketahanan yang baik terhadap minyak dan pelarut.
Karet yang digunakan untuk seal / o-ring haruslah karet yang memiliki ketahanan tinggi saat digunakan dalam temperatur tinggi dan lingkungan kimia yang berbeda.
2.2. Pemilihan Elastomer
2.2.1. Dasar Pemilihan Elastomer
Dalam merancang awal suatu seal / O-ring, menurut Chandsekaran (2010) penting sebelumnya untuk menentukan elastomer yang akan digunakan karena elastomer yang digunakan nantinya akan sangat berpengaruh pada disain barang keseluruhan. Aplikasi pemakaian yang menentukan pemilihan senyawa elastomer adalah cairan yang nantinya akan ditahan agar tidak menembus / keluar. Bukan hanya itu saja, elastomer juga harus mampu menahan terjadinya ekstrusi bila terkena tekanan yang diperkirakan harus dapat diantisipasi maksimal dan mampu mempertahankan sifat fisik yang baik melalui rentang temperatur keseluruhan dari yang diharapkan.
Gambar 2. Ketahanan elastomer terhadap panas dan minyak menurut de Graff (2008)
2.2.2. Sifat Fisik yang Diharapkan A. Pelapukan Pemanasan (Heat Aging)
Peristiwa tersebut adalah peristiwa perubahan fisik. O-ring akan mengalir melalui celah yang ada saat temperatur sekitar meningkat akibat terjadinya pelunakkan elastomer. Seiring dengan berjalannya waktu maka akan terjadi perubahan kimia dimana yang mengakibatkan kekerasan, volume dan pampatan tetapnya akan meningkat. Kekuatan tarik dan elongasinya juga mengalami perubahan. Perubahan kimia ini bersifat
irreversible. Berbeda pada temperatur rendah, perubahan sifat yang terjadi tidak permanen karena hanya terjadi perubahan secara fisika, sehingga saat dipanaskan maka akan kembali ke keadaan semula.
Gambar 3. Kegagalan akibat pengerasan pemanasan dan oksidasi
B. Ketahanan Terhadap Minyak (Oil Resistance)
Menurut Sommer (2009) suatu elastomer dapat terserang struktur kimianya sehingga dapat menyebabkan terjadinya perubahan sifat fisik, perpanjangan saat elongasi dan kekerasan. Pada saat elastomer yang mengalami perubahan tersebut berada pada temperatur tinggi dan waktu papar yang lama akan menciptakan kondisi yang semakin agresif dan berbahaya bagi keselamatan jika digunakan dalam jangka waktu lama.
C. Pampatan Tetap2
t0 = tebal awal
ts = tebal saat pembebanan
t1 = tebal setelah ditekan
Pampatan tetap umumnya dilakukan di udara dan diukur sebagai persentase defleksi asli. Meskipun diinginkan seal / o-ring yang memiliki nilai pampatan tetap rendah, hal ini tidak begitu penting karena terdapat variabel-variabel saat pemakaian sebenarnya. Sebagai contoh, sebuah O-ring dapat terus menutup setelah mengalami pampatan tetap 100%, temperatur dan tekanan dari sistem kerja tetap stabil dan tidak ada gaya atau gerakan yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan pada daerah seal yang mengalami kontak. Pembengkakkan (swelling) akibat kontak dengan cairan yang dipakai, dapat dikompensasi pada pampatan tetap. Kondisi paling ditakuti adalah jika terjadi kombinasi dari pampatan tetap tinggi dan penyusutan. Hal ini akan menyebabkan terjadinya kegagalan menutup kecuali diberikan remasan yang sangat tinggi. Semakin rendah nilai pampatan tetapnya maka semakin baik kapasitas seal-nya. Nilai pampatan tetap akan semakin meningkat dengan meningkatnya temperatur dan waktu pemakaiannya.
Sumber kegagalan dari pampatan tetap menurut de Graff (2008):
Elastomer yang digunakan memiliki pampatan tetap yang buruk.
Elastomer yang digunakan memiliki ketahanan terhadap panas yang terbatas.
O-ring mengalami swelling pada alurnya akibat tidak kompatibelnya elastomer
dengan cairan kerja yang digunakan.
O-ring mengalami remasan terlalu banyak di alurnya.
kompon yang tahan atau tidak terhadap pampatan tetap dapat dibedakan dengan memberi remasan lebih dari 0,127 mm.
Gambar 5. Kegagalan pada Pampatan tetap
Standar yang umum digunakan untuk pampatan tetap adalah ASTM D 395 dan DIN 53517. Tabel di bawah ini menunjukkan perbandingan pampatan tetap dari beberapa kompon NBR dan EPDM.
Kompon Kekerasan IRHD ± 5
Pampatan tetap 22 jam/100°C, 25% pada O-ring 3.53 mm
Rentang temperatur
(°C)
NBR 36624 70 max. 20% - 30 + 120
NBR 47702 90 max. 30% - 30 + 120
EPDM 55914 70 max. 30% - 50 + 120
EPDM 55914 PC 70 max. 25% (150°C) - 50 + 150
D. Ketahanan Ozon
Konsentrasi ozon (O3) yang ada dalam lingkungan kerja dapat menyebabkan keretakan
Gambar 6. Kegagalan akibat perubahan lingkungan atau retak ozon
E. Ketahanan pada Temperatur Rendah (Brittleness Point)
Semua elastomer akan mengalami beberapa jenis perubahan ketika mereka berada pada temperatur rendah. Beberapa perubahan terjadi secara cepat sedangkan yang lainnya dapat terjadi setelah kontak yang terlalu lama. Semua reaksi yang terjadi menurut de Graff (2008) bersifat reversibel, elastomer akan kembali ke sifat aslinya ketika temperatur kembali ke temperatur kamar. Pada temperatur rendah material akan menjadi rapuh dan pecah pada saat ditekuk tiba-tiba atau saat terjadi benturan/impak.
2.2.3. Karakteristik Fisik dan Kimia Karet Nitril (NBR)
Karet nitril menurut Simpson (2002) merupakan kopolimer dari butadiena dan akrilonitril yang dibuat dengan polimerisasi emulsi. Sifat dari komponnya bergantung dari rasio akrilonitril/butadiena. Nitril dikenal karena sifatnya yang tahan pada temperatur rendah dan tinggi dan tahan terhadap minyak, bensin dan pelarut. NBR banyak digunakan dalam aplikasi teknis karena sifatnya yang tahan abrasi, tahan air dan pampatan tetap yang baik.
Gambar 7. Monomer dari NBR5
Keberadaan akrilonitril (ACN) menurut Simpson (2002) akan memberikan pengaruh pada sifat dari NBR. Tingkatan dari jumlah ACN bervariasi dari 15% hingga 50% dan dapat dibagi menjadi:
Low 18-24% ACN
Medium 34% ACN
Medium High 34-40% ACN
High 50% ACN
Banyak perubahan sifat yang terjadi dipengaruhi keberadaan ACN, seperti:
% Jumlah ACN 18%→ 50%
Peningkatan ketahanan terhadap minyak →
Peningkatan ketahanan terhadap bahan bakar →
Peningkatan kekuatan tarik →
Kekerasan meningkat →
Peningkatan ketahanan abrasi →
Peningkatan terhadap ketidak permeabilitas gas →
Peningkatan ketahanan panas →
Peningkatan fleksibilitas saat temperatur rendah ←
Peningkatan resilience ←
Kompatibilitas plastisizer →
2.2.4. Karakteristik Fisik dan Kimia EPDM
Kopolimerisasi etilen dan propilen menghasilkan kopolimer yang sangat berguna. Kristalisasi dari kedua polimer menurut Simpson (2002) tidak akan terjadi jika isi dari etilen 45-60%, tingkatan dengan jumlah etilen lebih besar, 70-80% dapat mengkristal sebagian. Jumlah etilen yang sedikit akan lebih mudah untuk di proses.
Salah satu kerugian dari kopolimernya menurut Simpson (2002) adalah tidak dapat dibuat ikatan silang dikarenakan tidak adanya gugus tidak jenuh didalam rantai utama. Untuk mengatasinya ditambahkan monomer ketiga, tetapi untuk menjaga kestabilannya maka monomer tersebut ditambahkan “menggantung” pada rantai utama. Ketiga jenis monomer tambahan tersebut adalah dicyclopentadiene, ethylidene norbornene dan
Gambar 8. 3 jenis monomer Ethylene-propylene-diene-methylene rubber (EPDM) menurut Simpson (2002)
BAB III
ANALISIS KARAKTERISTIK NBR DAN EPDM
3.1. Pembuatan dan Pengujian Sifat Fisik NBR dan EPDM melalui Percobaan Laboratorium
3.1.1. Tahapan Pembuatan Kompon
Kompon dibuat dengan cara dicampurkan dengan bahan kimia lainnya dalam mesin rol terbuka. Semua pembuatan dan pengujian kompon dilakukan di Laboratorium Karet, Balai Besar Pendidikan dan Pelatihan Ekspor Indonesia. Proses mastikasi dan pencampuran adalah tahapan-tahapan dalam pembuatan barang jadi karet. Karet mentah sebagai contoh uji digiling untuk melakukan mastikasi adalah menjadikan karet mentah menjadi plastis sehingga pencampuran karet mentah dengan bahan-bahan kimia tertentu dapat berlangsung dengan se mpurna dan tercampur dengan rata.
Gambar 9. Mesin giling terbuka
Langkah selanjutnya setelah mastikasi adalah pencampuran antara karet mentah dengan bahan-bahan kimia tertentu sehingga terjadi suatu kompon karet. Secara garis besar tahapan-tahapan pembuatan barang jadi karet adalah sebagai berikut :
a. Mastikasi karet mentah
b. Pencampuran dengan bahan kimia. c. Pencampuran kompon karet.
Saat melakukan, karet alam akan dapat dipengaruhi oleh berbagai faktor, antara lain temperatur yang tinggi, oksigen dari udara dan lama penggilingan. Umumnya proses mastikasi karet alam belum dicampurkan dengan bahan-bahan kimia lainnya.
Pada proses pencampuran karet mentah dengan bahan-bahan kimia, jenis dan komposisi dari bahan-bahan pencampur.telah dilakukan beberapa kali penelitian, sehingga bisa mendapatkan hasil yang optimum dalam hasilnya.
Berdasarkan dari beberapa penelitian-penelitian yang telah dilakukan sebelumnya, pencampuran bahan karet dengan belerang (Pemvulkanisir) akan lebih dipercepat dengan menambahkan Merkaptobenzotiazol (MBT) (sebagai Accelerator) dan akan diaktifkan dengan menambahkan Seng Oksida (ZnO), dan asam Stearat (Activator).
A. Kondisi Kerja
Metoda yang dipergunakan pada praktikum ini adalah ASTM D 3184 – 88. Temperatur kerja adalah 70 ° ± 5 °C dan total waktu yang dipergunakan pada pencampuran di mesin giling adalah 18 menit.
B. Cara Kerja
Contoh karet mentah dan bahan - bahan kimia disiapkan (sesuai dengan penjelasan pada "persiapan contoh". dan bahan - bahan ditimbang dalam gram).
Mesin giling pencampur dipanaskan sampai temperaturnya 70° ± 5 °C. Selanjutnya dilakukan pekerjaan seperti tabel berikut :
Pekerjaan Waktu
Waktu akumulatif
(menit)
1. Contoh karet mentah digiling pada celah rol 0,20 mm,
2 kali putaran. 1 1
2. Celah roll dilebarkan menjadi 1,40 mm, contoh karet digiling lagi dan diusahakan karet melilit roll digiling sampai permukaan karet menjadi licin. Lebarkan celah roll menjadi 1.90 mm, penggilingan diteruskan sampai
4 menit.
3. Tambahkan asam stearat secara merata. 2 7
4. Tambahkan berturut-turut ZnO, S dan MBT. 4 11
5. Pada permukaan lilitan dibuat kerataan ¾ lebar lilitan dan dari setiap sisi 3 kali sehingga jumlah seluruh kerataan 6 kali.
2 13
6. Lilitan karet dilepaskan dari roll dan digulung. Celah roll diatur 0.80 mm dan gulungan karet digiling lagi sebanyak 6 kali dan setiap kali penggilingan harus digulung.
2 15
7. Celah roll diatur 1,40 mm untuk menghasilkan ketebalan dari kompon karet 6 mm dan digiling sebanyak 4 kali, dan setiap kali harus dilipat.
3 18
Selama pembuatan kompon temperatur roll dijaga supaya tetap 70° ± 5 °C. Kompon yang dihasilkan siap diuji sifat-sifat fisikanya seperti: ketahanannya terhadap pelapukan pemanasan (heat aging), ketahanan terhadap minyak (Oil Resistance), pampatan tetap (Compression Set), ketahanan ozon dan ketahanan pada temperatur rendah (Brittleness Point) terhadap nilai kekerasan dan kekuatan tariknya.
3.1.2. Bahan Kimia yang Digunakan
Formula kompon karet nitril (NBR) menggunakan bahan kimia berikut:
9 TMTD 1,5
10 CBS 3
11 Powder Sulfur 0,2
TOTAL 196.7
Formula kompon karet EPDM menggunakan bahan kimia berikut:
No Ingredients PHR
3.1.3. Analisis Pengujian Sifat Fisik Elastomer
HASIL PENGUJIAN
Fuel A Resistance (Toluene 100% ):
- Kekerasan (Shore A)
Fuel B Resistance (Toluene + lsooctane = 50:50)
Fuel D Resistance (Fuel C + Ethanol = 80:20):
HASIL PENGUJIAN (Lanjutan)
3.2.1. Pembahasan Hasil Analisis Pengujian Heat Aging
Dari hasil percobaan terlihat dibandingkan keadaan awal, keadaan NBR dan EPDM setelah dilakukan pemanasan didalam oven selama 24 jam terlihat terjadi kenaikan kekerasan dari kedua kompon sekitar 6% untuk NBR dan 7,3% untuk EPDM. Hal ini kemungkinan disebabkan masih terdapatnya kompon karet yang belum mengalami
terjadi pada perpanjangan hingga patah dari kompon (EB), terlihat terjadi penurunan
hingga 26% pada NBR dan 25% untuk EPDM. Terlihat bahwa keuletan dari keduanya menurun saat dipanaskan pada temperatur dan waktu tertentu. Hal ini berpengaruh pada penurunan kekuatan tarik (TB) dari NBR dan EPDM dimana NBR terjadi
penurunan sekitar 9% sedangkan EPDM terjadi penurunan sekitar 7%.
Yang menarik adalah terjadi kenaikan modulus tarik hingga 300% dimana terjadi kenaikan dibandingkan sebelum terjadi heat aging, hal ini menurut Chandsekaran (2010) dimungkinkan karena terbentuknya ikatan silang baru saat terjadi curing
sehingga peningkatan keuletannya hanya sebagian saja pada permukaan, sehingga saat melewati M300% maka akan terjadi penurunan kekuatan tarik dikarenakan sudah putusnya ikatan silang dipermukaan polimer saat ditarik melebihi 300% sehingga kekuatan tariknya akan turun saat lewat dari 300% dibandingkan keadaan awal sebelum dilakukan heat aging.
3.2.2. Pembahasan Hasil Analisis Pengujian Oil Resistance
Dari hasil pengujian ketahanan kompon NBR dan EPDM terhadap minyak diperoleh terjadi penurunan kekerasan pada kompon NBR dan EPDM, terlihat bahwa keduanya tidak tahan terhadap media yang menggunakan Toluene baik pada Toluene 100% (Fuel
A), Toluene dan lsooctane dengan perbandingan 50:50 (Fuel B), Toluene dan lsooctane
dengan perbandingan 70:30 (Fuel C), Fuel C dan Ethanol dengan perbandingan 80:20. Penambahan ethanol di media minyak memperburuk sifat dari keduanya terhadap minyak. Kompon EPDM memiliki ketahanan terhadap minyak lebih buruk dibandingkan NBR pada media yang sama. Begitu juga saat digunakan minyak dengan jenis ASTM #1 dan lRM 903, EPDM mengalami penurunan kekerasan hingga 20 shore A dibandingkan NBR yang hanya mengalami sedikit penurunan nilai kekerasan.
Berbeda dengan nilai kekerasannya, perpanjangan hingga patah (EB) dari NBR
mengalami penurunan yang drastis pada saat dalam pelarut toluene sedangkan EPDM mengalami penurunan drastis pada saat dalam Fuel C dan Ethanol.
dan kekuatan tariknya turun, sedangkan pada kompon NBR terjadi tren penurunan kekerasan, kekuatan tarik, EB, dan M300%-nya.
3.2.3. Pembahasan Hasil Analisis Pengujian Compression Set
Dari hasil pengujian pampatan tetap yang dilakukan pada temperatur 100°C selama 24 jam diperoleh hasil EPDM memiliki kemampuan untuk kembali kekeadaan semula lebih baik dibandingkan NBR, terlihat NBR memiliki nilai pampatan tetap 58,64% sedangkan EPDM memiliki nilai pampatan tetap 70,81%. Hasil ini menunjukkan pampatan tetap dari EPDM lebih baik dibandingkan NBR.
3.2.4. Pembahasan Hasil Analisis Pengujian Ketahanan ozon
Pengujian ketahanan ozon dilakukan pada konsentrasi ozon 50 pphm, temperatur 40°C, tarikan 20% dan selama 48 jam diperoleh hasil baik NBR maupun EPDM tidak mengalami retakan (crack), maka dapat dikatakan NBR dan EPDM memiliki ketahanan yang baik terhadap ozon.
3.2.5. Pembahasan Hasil Analisis Pengujian Brittleness Point
Pengujian dilakukan pada dua kondisi:
1. Kedua kompon dimasukkan kedalam lemari pembeku khusus dengan temperatur - 40°C selama 5 jam dan kemudian kedua sampel ditekuk 180° dan diperoleh kedua kompon tidak mengalami retakan (crack)
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelusuran literatur dan pengujian langsung di laboratorium mengenai karakteristik fisik dari dua jenis elastomer NBR dan EPDM untuk seal /o-ring
maka dapat disimpulkan:
1. NBR dapat digunakan sebagai seal /o-ring pada kondisi temperatur kerja dibawah 150 °C; tidak dapat digunakan pada media minyak toluene dan campuran toluene dan ethanol; dapat digunakan pada media minyak ASTM #1 dan lRM 903 tetapi tidak boleh dalam keadaan kerja mengalami beban tarik; memiliki ketahanan ozon yang baik dan dapat digunakan pada temperatur dingin diatas – 45 °C. NBR sebaiknya tidak digunakan sebagai seal /o-ring yang mengalami beban tekan atau kompresi yang dinamis dikarenakan kemampuan pampatan tetapnya yang hanya setengah dari ketebalannya.
2. EPDM dapat digunakan sebagai seal /o-ring pada kondisi temperatur kerja sekitar 150 °C; tidak dapat digunakan pada media minyak toluene dan campuran
toluene dan ethanol meskipun dalam media ethanol EPDM masih dapat digunakan.2 EPDM juga tidak dapat digunakan pada media minyak ASTM #1 dan lRM 903. EPDM memiliki ketahanan ozon yang baik dan dapat digunakan pada temperatur dingin diatas – 60 °C. EPDM dapat digunakan sebagai seal / o-ring yang mengalami beban tekan atau kompresi yang dinamis dikarenakan kemampuan pampatan tetapnya yang cukup baik.
4.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA
Akademi Teknologi Kulit Yogyakarta . 2008. Pembuatan Produk Karet dan Plastik, Balai Besar Kulit, Karet dan Plastik. Yogyakarta : TBKKP.TPL.
Chandsekaran, Chellapa. 2010. Rubber Seals for Fluid and Hydraulic Systems. USA : Elsevier Inc.
de Graaf, Ed. 2008. O-ring Technical Handbook. Netherlands : New Deal Seals.
Martono, Nanang. 2011. Metoda Penelitian Kuantitatif: Analisis Isi dan Analisis Data Sekunder. Jakarta : Raja Grafindo Persada.
Simpson, R.B. 2002. Rubber Basics. United Kingdom : Rapra Technology Ltd.
Sommer, John G. 2009. Engineered Rubber Products, Introduction to Design, Manufacture and Testing. German : Hanser Publication.
The American Society for Testing and Material. 1987. D 3182: Standard Practice For Rubber – Material. Equipment and Procedures for Mixing Standard
BIODATA PENULIS
Victor Tulus Pangapoi Sidabutar, lahir di Jakarta pada
