BAB V
HASIL DAN ANALISA
5.1 Hasil
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada pengolahan data pada bab sebelumnya, maka hasil yang dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
5.1.1 Waktu Baku pada Proses Perakitan V-Belt tipe A-JGG-B size 60”
Hasil perhitungan waktu baku pada proses perakitan produk V-Belt tipe A- JGG-B size 60” adalah sebagai berikut:
Tabel 5.1 Waktu baku proses perakitan V-Belt tipe A-JGG-B size 60”
operasi Uraian operasi Waktu Baku
(detik)
1 Pemotongan UCR 10.87
2 Mengolesi UCR dengan Tuluence 10.85 3 Sambung ke dua ujung UCR pada
tempat penahan press 37.86
4 Membuka pengunci tempat penahan
press 9.75
5 Mengolesi Slab dengan Zinc Stearate
dan pasang pengunci 29.60
6
Masukkan Slab ke dalam mesin Mandrel Expand dan mengolesi slab
dengan New Mold 29.36
7 Pasang dan menggulung slab dengan
Cord 17.54
8 Slab di siwir-siwir serta pengolesan
Toluence dan lem 163.05
9 Pemotongan cord dan press roll 41.57
10 Cores di siwir-siwir dan pisahkan
mimi cores 231.85
11 Menggantungkan cores yang kualitas
baik di hanger 17.25
12 Pembungkusan cores 11.72
13 Mengolesi lem dan menggantungkan
cores ke hanger 14.28
14 Masukkan dan pasang packing cup
cores dengan Ring Mold 33.62
15
Pasang bahan, Brand, Sleeve, Upper, Baut dan Lepas Brand dan Sleeve
pada ring mold 133.52
16 Pemasakan cores pada bak kettle
dengan suhu mencapai 165oC 151.57 17 Masuk ring mold ke dalam bak air
Cooling 73.87
18 Bongkar ring mold satu per satu
sambil menaruh hasil cores di hanger 55.38 19 Packing cup dan tulis laporan 21.58
Ʃ 1095.12
(sumber : Pengolahan Data 2012)
5.1.2 Stasiun Kerja (Lintasan Perakitan)
SK 1
SK 2
SK 4 SK 3
Gambar 5.1 Stasiun kerja V-Belt tipe A-JGG-B pada Kondisi awal
10.87 10.85 37.86 9.75
29.60
29.36 17.54 163.05 41.57
231.85
17.25
11.72 14.28
33.62 133.52
151.57 73.87
55.38 21.58
1 2 3 4
5 6 7 8 9
10 11
13 12 14
15 16
17 18
19
SK 2
SK 1
SK 3
SK 6 SK 5 SK 4
Gambar 5.2 Usulan perbaikan Stasiun kerja V-Belt tipe A-JGG-B
10.87 10.85 37.86 9.75
29.60
29.36 17.54 163.05 41.57
231.85
17.25
11.72 14.28
33.62 133.52
151.57 73.87
55.38 21.58
1 2 3 4
5 6 7 8 9
10 11
13 12 14
15 16
17 18
19
5.1.3 Diagram Batang Yamazumi Pada Stasiun Kerja
Hasil pengamatan bab sebelumnya, diagram batang yamazumi pada stasiun kerja kondisi awal dapat dilihat pada gambar 4.8 dan diagram yamazumi pada kondisi usulan perbaikan pada gambar 4.12.
Tabel 5.2 Hasil Diagram yamazumi stasiun kerja pada kondisi awal dan usulan perbaikan
Stasiun Kerja Waktu Baku (Detik/Unit) 4 Stasiun
kerja 6 Stasiun kerja
1 98.93 98.93
2 500.62 240
3 26 200.62
4 469.54 86.62
5 240
6 229.54
5.1.4 Diagram Sebab Akibat (FishBone)
Setelah melakukan observasi ke lapangan serta wawancara secara langsung, maka diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya Delay pada line Splicer dan Building sehingga mengakibatkan penumpukan material karena menunggu terselesainya pekerjaan pada proses sebelumnya. Dengan menggunakan diagram fishbone atau diagram sebab akibat kita dapat mengetahui penelusuran tersebut.
Diagram sebab akibat dapat dilihat dibawah ini.
Waktu Menunggu (Delay) Metode
Manusia
Penjadwalan Produksi tidak seimbang Penyeimbangan beban kerja
Operator tidak sesuai standar
Bekerja dengan Cepat
Keterampilannya memenuhi standar
Gambar 5.3 Diagram Sebab Akibat Waktu Menunggu (Delay)
Adapun penjelasan dari faktor-faktor penyebab terjadinya waktu menunggu (Delay) pada line splicer dan building yaitu:
1. Faktor Metode
Tidak seimbangnya beban kerja setiap operator didalam stasiun kerja yang melebihi waktu siklus yang telah ditentukan.
Penjadwalan produksi tidak seimbang dikarenakan dalam satu hari memproduksi V-Belt dengan berbagai macam tipe dan ukuran.
2. Faktor Manusia
Pada stasiun kerja Slicer operator bekerja dengan cepat sehingga terjadi penumpukan karena menunggu pengerjaan pada stasiun Building belum terselesaikan.
Operator pada stasiun kerja Splicer memiliki keterampilan yang baik sehingga bekerja dengan cepat.
5.1.5 Efisiensi Stasiun Kerja Pada Kondisi Awal dan pada Usulan Perbaikan Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja pada kondisi awal dan pada usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 5.3 Efisiensi stasiun kerja pada kondisi awal dan usulan perbaikan
Stasiun Kerja Efisiensi Stasiun Kerja Kondisi
Awal Kondisi
Perbaikan
1 41.22% 60.76%
2 20.86% 85.26%
3 10.83% 96.60%
4 19.56% 87.66%
5 93.93%
6 33.32%
Total Efisiensi
Lintasan 9.25% 76.05%
(Sumber : Hasil pengolahan data 2012)
5.1.6 Waktu Menganggur pada Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
Hasil perhitungan waktu menganggur pada kondisi awal dan pada usulan perbaikan lintasan dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 5.4 Waktu menganggur pada kondisi awal dan usulan perbaikan
Stasiun Kerja Waktu Menganggur (Detik) Kondisi
Awal Kondisi
Perbaikan
1 141.07 94.17
2 260.62 35.38
3 214 8.15
4 229.54 29.61
5 14.56
6 160.04
Total Waktu
Menganggur 845.23 344.91
(Sumber : Hasil pengolahan data 2012)
5.2 Analisa
Setelah mendapatkan hasil dari pengolahan data maka selanjutnya adalah menganalisa hasil-hasil tersebut. Dan analisa dari hasil diatas adalah sebagai berikut:
5.2.1 Analisa Stasiun Kerja (Lintas Perakitan)
Pada lintas perakitan terlihat perubahan, pada kondisi awal stasiun kerja ada 4 sedangkan pada kondisi usulan menjadi 6 stasiun kerja dan terdapat penggabungan beberapa kegiatan elemen proses perakitan ke dalam beberapa stasiun kerja.
Penggabungan dan pemisahan beberapa operasi dari stasiun kerja lama ke dalam stasiun baru yang terjadi pada :
1. Operasi 6 (Masukkan Slab ke dalam mesin Mandrel Expand dan mengolesi slab dengan New Mold) dan 7 (Pasang dan menggulung slab dengan Cord) menjadi
stasiun kerja 1 pada kondisi Usulan perbaikan, dengan maksud untuk memberikan beban kerja pada stasiun kerja 1 pada kondisi awal agar mendekati dengan waktu siklus karena untuk mengefisiensikan lintasan stasiun kerja dan meminimalkan waktu menganggur.
2. Operasi 8 (Slab di siwir-siwir serta pengolesan Toluence dan lem) dan 9 (Pemotongan cord dan press roll) digabungkan menjadi stasiun kerja 2 pada kondisi usulan perbaikan dikarenakan dapat menyeimbangkan waktu baku dengan memperhatikan waktu siklus agar tidak terjadi over load dan meminimalkan waktu menganggur.
3. Operasi 10 (Cores di siwir-siwir dan pisahkan mimi cores) menjadi stasiun kerja 3 pada kondisi usulan dan dipisahkan dengan operasi 9 (Pemotongan cord dan press roll) karena operasi 10 membutuhkan waktu baku yang lama sehingga mendekati waktu siklus yang ditentukan agar tidak terjadi over load dan bisa meminimalkan waktu menganggur.
4. Operasi 11(Menggantungkan cores yang kualitas baik di hanger), 14 (Masukkan dan pasang packing cup cores dengan Ring Mold) dan 15 (Pasang bahan, Brand, Sleeve, Upper, Baut dan Lepas Brand dan Sleeve pada ring mold) pada kondisi usulan digabungkan dengan operasi 12 (Pembungkusan cores) dan 13 (Mengolesi lem dan menggantungkan cores ke hanger) menjadi stasiun kerja 4 dikarenakan untuk menyeimbangkan waktu baku dengan waktu siklus sehingga mengefisiensikan lintasan stasiun kerja dan meminimalkan waktu menganggur.
5. Operasi 16 (Pemasakan cores pada bak kettle dengan suhu mencapai 165oC) dan operasi 17 (Masuk ring mold ke dalam bak air Cooling) digabungkan menjadi stasiun kerja 5 pada kondisi usulan dikarenakan untuk menyeimbangkan waktu baku dengan memperhatikan waktu siklus agar tidak terjadi over load dan meminimalkan waktu menganggur.
6. Operasi 18 (Bongkar ring mold satu per satu sambil menaruh hasil cores di hanger) dan operasi 19 (Packing cup dan tulis laporan) digabungkan menjadi stasiun kerja 6 pada kondisi usulan dimaksud untuk mengefesiensikan lintasan dan mengurangi waktu menganggur.
5.2.2 Analisa Diagram Batang Yamazumi pada Stasiun Kerja
Pada kondisi awal hasil diagram yamazumi menunjukkan bahwa stasiun kerja 2 dan 4 memiliki masing-masing waktu baku 500.62 dan 469.54 padahal takt time yang telah ditentukan hanya 240 detik sehingga stasiun kerja ini melebihi batas pengerjaan pada takt time yang ditentukan yang mengakibatkan terjadinya over load.
Sedangkan stasiun kerja 1 dan 3 memiliki waktu baku 98.93 dan 26 detik yang membutuhkan beban agar mendekati takt time biar tidak mengakibatkan waktu menunggu.
Maka pada saat kondisi usulan, stasiun kerja 2 memberikan beban ke stasiun kerja 3 tambahan agar memenuhi takt time yang ditentukan, tapi setelah diberikan beban kepada stasiun kerja 3 ternyata masih melebihi batas takt time maka stasiun
kerja 3 memberikan beban ke stasiun kerja 4, pada kondisi awal stasiun kerja 3 memiliki waktu baku 26.0 maka pada usulan stasiun kerja diganti menjadi stasiun kerja 4 dan ditambahkan beban dari stasiun kerja 3. Pada kondisi awal stasiun kerja 4 mengalami over load, dalam kondisi usulan diganti menjadi stasiun 5 dan memberikan beban kepada stasiun kerja tambahan yaitu stasiun kerja 6.
5.2.3 Faktor-faktor Penanggulangan Masalah
Langkah–langkah yang di ambil untuk penanggulangan masalah adalah dengan menggunakan metode 5W + 1H. Metode ini merupakan langkah-langkah atau tindakkan-tindakkan untuk menghindari terjadinya waktu delay. Berikut ini adalah rencana perbaikan yang ditemukan dalam kegiatan proses produksi pada lintasan Splicer dan Building Machine dapat dilihat pada Tabel 5.4 di bawah ini.
Tabel 5.5 Faktor-faktor penanggulangan masalah
Penyebab What Why Who Where When How
material menumpuk
Bahan UCR yang sudah dipotong pada proses Splicer menuju proses Building
- Menunggu terselesainya pekerjaan selanjutnya - Operator pada bagian
stasiun Splicer bekerja dengan cepat.
- Dalam proses produksinya tidak memperlakukan waktu standar yang ditentukan
Operator dan mesin
Building Machine
Oktober- November 2011
- Sebaiknya setiap mesin
memproduksi V-Belt dengan tipe yang sama dan ukuran bisa berbeda agar tidak terjadi delay karena menunggu proses produksi selanjutnya yang masih belum selesai.
- Operator bekerja harus memperhatikan waktu standar setiap operasi.
Tidak seimbangnya beban kerja operator
Beban kerja para operator tidak
seimbang terutama stasiun kerja Building dan curing
- Tidak seimbangnya pembagian beban kerja bahkan stasiun Building dan Curing melebihi batas waktu siklus yang ditentukan.
- Minimnya jumlah operator pada stasiun building dan curing.
Mesin Dan operator
Building machine dan Curing machine
Oktober- November 2011
- Sebaiknya Pembagian setiap beban kerja para operator harus
dipertimbangkan dengan batas kemampuan dan tingkat waktu siklus yang disesuaikan.
- Memperhatikan jumlah operator setiap stasiun kerja terutama Building dan curing yang membutuhkan waktu pengerjaan
5.2.4 Analisa Efisiensi Lintasan
Lintasan perakitan produk V-Belt tipe A-JGG-B size 60” pada kondisi awal 4 stasiun kerja memiliki efisiensi yang tidak merata pada masing-masing stasiun kerjanya. Bahkan terdapat beberapa stasiun kerja dengan efisiensi yang sangat kecil, pada stasiun kerja 3 memiliki efisiensi stasiun kerja sebesar 10.83 % dan stasiun kerja 4 sebesar 19.56%. Efisiensi pada masing-masing stasiun kerja pada kondisi awal dapat dilihat pada tabel 5.3 dan dengan total efisiensi lintasan total pada kondisi
awal sebesar 9.25%.
Setelah dilakukan usulan perbaikan, maka Lintasan perakitan produk V-Belt tipe A-JGG-B size 60” menjadi 6 stasiun kerja dikarenakan untuk mengefesiensikan lintasan dan mengefektifkan waktu baku setiap stasiun kerja agar tidak melebigi batas waktu siklus sebesar 26 detik. Dan total efisiensi lintasan kondisi usulan sebesar 76.05 % pada usulan perbaikan lintasan. Untuk mengetahui efisiensi masing-masing stasiun kerja pada usulan perbaikan lintasan dapat dilihat pada tabel 5.3.
5.2.5 Analisa Waktu Menganggur Operator
Pada kondisi awal lintasan perkitan total waktu menganggur adalah sebesar 845.23 detik, dengan kata lain total waktu menganggur pada lintasan tersebut untuk menghasilkan satu unit produk adalah sebesar 845.23 detik. dan setelah dilakukan usulan perbaikan maka total waktu menganggur pada lintasan perakitan menjadi 344.91 detik. Sehingga dengan menggunakan usulan perbaikan lintasan perakitan
maka total waktu menganggur dapat menurun sebesar 500.32 detik. Dan waktu menganggur setiap stasiun kerja pada kondisi awal maupun kondisi usulan perbaikan dapat dilihat pada tabel 5.4.
5.2.6 Perbandingan Kondisi Lintasan Antara Kondisi Awal dan Usulan Perbaikan
Jumlah Stasiun kerja pada kondisi awal ada 4 sedangkan pada kondisi usulan menjadi 6 karena beberapa stasiun kerja ada yang mengalami over load atau melebihi beban kerja pada waktu siklus yang ditentukan maka penulis menugaskan untuk melebihi jumlah stasiun kerja.
Efisiensi lintasan total pada kondisi awal sebesar 9.25% dan efisiensi lintasan total kondisi usulan perbaikan sebesar 76.05%, maka akan nampak adanya kenaikan efisiensi sebesar 66.8%.
Total waktu menganggur pada kondisi awal perakitan sebesar 845.23 detik dan total waktu menganggur pada usulan perbaikan lintasan adalah sebesar 344.91 detik, sehingga dapat mengurangi waktu menganggur operator sebesar 500.32 detik.
